热处理实习报告范文.doc

热处理实习报告范文热处理实习报告范文从我们所学的机械类知识来看，机械知识是非常广泛的，即科学又深入，似乎让人高深莫测，凡走机械道路的人便是工人阶级的备军，那么我们便走上了工业的化的道路，人而我们应该加深实践项目和操作水平，近年来，人类的生活在不断的进步，国家工业经在不断的发展，对于我们职业学生而言，应更深的去了解，去体会，去学习，去总结经验。由期而在我们所学的机械制图，电工电子学，公差配和等专业课程中，即要掌握文化知识，又要学好专业技能。不仅为我们未来的前途打下良好的基础，而且为国家的工业化发展增添一份光彩。在现代工业生产中，大到机器设备，小到仪器仪表，无论是设计，还是制造，使用、维修，都离不开机械图样，机械工程图记录着和传递着设计者的智慧和意图，承载着机械或零件形状，大小，加工，检验等技术的全部信息，机械工程图样是工业生产的重要的技术文件，也是创造发明，进行科学技术交流的重要工具，因此，图样是技术人员必须掌握的技术语言，也是每一个工程技术人员必须具备的基本工程素质，基本工程知识和基本工程能力。再拿热处理的方法和工序安排来说：热处理分预备热处理和最终热处理两种，预备热处理的方法有退火，正火，调质时效等。(1)预备热处理：预备热处理和最终热处理两种，主要作用是清除毛坯内应力，发送材料的切削性能，高碳钢需要退火，以下降低材料的硬度低碳钢需要正火，以提高材料的硬度，为消除应力，铸件，锻件，焊接件需要退火和正火，一般安排在毛坯制作之后，粗精加工之前进行，对于精度要求高的工件，如丝杠、麻身等。为消除应力，减少变形，保证尺寸的稳定性，需要采取时效处理有天然时效，自然时效和工时效等几种，时效处理目的是在半精加工之后进行，也有的在粗加工之后进行。(2)最终热处理：最终热处理主要为提高材料的硬度，最终热处理的方法有粹火，渗碳、氮化等应安排在精磨或研磨之前。以上所说的是机械制图中的知识和钳工里面的知识，下面该说数控中所学的知识了。通过学习数控技术，我们对数控机床进一步了解，根据国家标准，对机床数字控制的定义为：用数字数据的，在运行过程中，不断的引入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制，叫数字控制，从1952年，第一台数控机床问世以后，数控系统已先后经历了两个阶段和天代的发展，其六代是指电子管、晶体管，集成电路，小型计算机，微处理器和基于工近代pc机的通用cnc系统，其中前三代为第一阶段，称硬件，连接数控，因此数控技术的订指标有：主要表规格尺寸;主轴系统;进给系统;定位精度和重复定位精度;刀具系统;电气;冷却系统;外形尺寸;数控装置是数控机床的中枢，目前绝大部分数控机床采用微型计算机控制，数控装置由硬件和软件组成，没有软件计算机数控装置就无法工作;没有硬件，软件也无法进行，数控装置由运算器，控制器，存储器，输入接口，输出接口，输入接口接收控制介质，输入设备输入的代码信息，经过识别与译码之后，送到指定存储区，作为控制与运算的原始数据，简单的加工程序，可用手动数据输入方式(mdt)输入，即在键盘控制程序的控制下，操作人员直接用键把工件加工程序输入存储器，伺服驱动系统的作用是把来自数控位置控制移动指令转变成机床工作部分的运动。使工作台按规定轨迹移动或精确定位，加工出符合图样要求的零件，因为进给伺服驱动系统是数控装置和机床本体这间的联系环节，所以它必须把数控装置送来的微弱指令信号，放大成能驱动伺服电动机的大功率信号，常用的伺服电动机有步进电动机，直流伺服电动机和交流伺服电动机，根据接收指令的不同，伺服驱动有脉冲式和模拟式，而模拟式伺服驱动方式按驱动电动机的电源种类，可分为直流伺服驱动和交流伺服驱动，步进电动机采用脉冲驱动方式，交直流伺服电动机采用模拟式驱动方式。在综合性实习的过程中，老师给我们布置的作业是加工一个仿真花瓶，在加工时，首先要编出程序，编程时也用到了许多g功能代码和n功能代码，有g00、g01、g02、g03、g04、g098、g99、m代码有m03、m04、m07、m08、m09、m02、m30等，这些功能都是在编程时所用到的。老师在给我们讲解加工的路线，同学们都全神贯注的听着，一会儿，就讲完了。同学们不约而同的来到车间，进行加工仿真花瓶，首先将车床打开，输入程序在输入程序的过程中，有许多特殊的功能代码，比如在辅助功能m指令中，与程序相关的代码m00、m01、m02、m03在运用这些指令时，要注意以下几点：(1)m00实际上是一个暂停指令，当执行有m00指令的程序段后，主轴的转动进给，切削液都将停止。它与单程序段停止相同，模态信息全部被保存，以便进行某一手动操作，如换刀、测量工件的尺寸等。当按下“循环启动”键后，继续执行后面的程序，m01和m00的功能基本相似，但只有在按下“选择停止”后，m01才有效，否则机床继续执行后面的程序段，要想继续执行程序，需再按循环启动“键”，在数控车床上实习，我们必需要认真仔细的观察，若发生意外事故，立即按复位键，让车床停下来，这就牵扯到一个问题，那就是在编程的过程中，必须注意以下几项：(1)进行模螺纹加工时，其进给速度f的单位采用旋转进给率。(2)为避免在加减速过程中进行螺纹切削，对天大螺距和高精度的螺纹取大值：s2一般取s1的1/4左右，若螺纹的收尾处没有退刀槽时，一般按45度退刀收尾。(3)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定。螺纹加工中的编程大径应螺纹尺寸标注和公差要求进行计算，并由外圆车削来保证，如果螺纹可型较深，螺距较大，可采用层切削。在加工仿真花瓶时，我们应该将自己所用的刀准备齐全，下面将刀具的选用进行分析，做出结论。刀具的选择是数控加工工艺中重要的内容之一。它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高，强度大，刚性好，耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并合理选择刀具结构，几何参数。(1)刀具材料，常见刀具材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、氮化硼和金刚石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。(2)数控车刀的类型：为减少换刀时时间和方便对刀，数控车削加工时，应尽量采用机夹可转位式车刀，刀片形状，几何尺寸的选择，主要依据被加工工件的表现形状，切削方法，刀具寿命和刀片的转位次数等因素。需要注意的是：编程时考虑数控车刀主编角和副偏角的合理选择，特别是零件轮廓非单一曲线组成的情况，主偏角的大小决定于工作形状，例如车阶梯轴时，需用kr>90度的刀具，而副偏角的选择要考虑是否与加工表面轮廓产生干涉。那么刀具选好后，还应该注意的是切削用量的选择。切削用量包括主轴转速(切削速度)，背吃刀量，进给量。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响，数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低，粗加工时，切削用量的选择原则，首先选取尽可能大的背吃刀具;其次要根据机床动力的刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度，精加工时切削用量的选择原则。首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量;其次根据已加工表现的粗糙度要求，选取较小的进给量;最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。切削用量的选择方法：(1)背吃刀量的选择根据加工余量确定，在机床允许的情况下尽可能大。在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一、第二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。进给量的选择，进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表现粗糙度加工精度，刀具及工件材料等因素，参考切削用量，根据已经选定的背吃刀量，进给量及刀具耐用度选择切削速度。对刀点与换刀点的确定：在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀占点”的位置，便于用数字处理和简化程序编制，在机床上找正容易，加工中便于检查引起的加工误差小，对刀点可选在工件上，也可以在工件外面，但必须与零件定位基准有尺寸关系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标的关系，数控加工工艺文件即是数控加工，产品验收的依据，也是操作者要遵守，执行的规程。同时还为产品零件的重复生产积累储备了必要的技术工艺资料，它是编程人员在编制加工程序单时做出的与程序单相关的技术文件。该文件主要包括数控加工工序卡，数控加工刀具长，机床调整单、零件加工程序单等，不同的数控机床，工艺文件的内容有所不同，为了加强技术文件管理，数控加工工艺文件也应向标准化，规范化的方向发展。但目前国家尚未制定统一的标准，各企业应该根据本单位的实际情况，制定上述必要的工艺文件。就以上的文件是真对仿真花瓶的工艺分析，那么我们要在电脑上将图画成1：1的比例尺，首先进行图纸绘制。(1)轮廓建模，绘制粗加工部分的外轮廓和毛坯轮廓。(2)单击：“轮廓粗车”工具按钮，打开轮廓粗车功能参数表，确定粗车参数，其中包括粗加工参数，进退刀参数，切削用量参数和刀具参数。(3)以单个拾取方式分别拾取加工轮廓和毛坯轮廓。(4)确定进退刀点，拾取轮廓后，系统提示输入进退刀点，该零件的进退刀点设置在(160.50)处。(5)生成刀具粗加工轨迹，利用系统提供的模拟仿真功能无师自通刀具轨迹模拟，验证刀具路径是否正确。粗加工的工艺路线图分析;由于工件表面的要求，所以精车时要求进给速度小，单击“轮廓精车”工具按钮，打开轮廓精车功能参数表，确定精车参数表。以链拾取精加工轮廓，设置退刀点位置与粗加工相同，生成刀具精加工轨迹，利用系统提供的模拟仿真功能进行刀具轨迹模拟，验证刀具路线是否正确。切模时，单击“切槽”工具按钮，打开切槽参数表，确定切槽参数，以单个拾取方式拾取切槽处轮廓，设置退刀点位置与粗加工相同，生成刀具切槽加工轨迹，利用系统提供的横拟仿真功能进行轨迹模拟，验证刀具路径是还正确，加工螺纹时，单击“车螺纹”工具按钮，打开螺纹功能参数表，按系统提示输入螺纹起点和终点轨迹，利用系统提供的模拟仿真功能进行刀具轨迹模拟，验证刀具路径是否正确。下面所说的是轮廓加工的编程，轮廓加工是数控车削的主要内容之一，零件的轮廓分为外轮廓，内轮廓两类，对于数控车削加工而言，可以通过不同的编程指令实现轮廓的粗，精加工，零件轮廓另工的尺寸精度要求较高，通常为it6it8级，形位精度要求一般在0.010.03mm之间，表现粗糙应达ra1.6，零件轮廓的车削加工，除采用三爪自动定心卡盘，四爪单动卡盘外，有些零件还需要采用的轴装卡，以内孔定位。轮廓车削加工的刀具选择，应根据被加工的几何要素，材料和加工性质等因素，进行综合分析后，确定刀具的类型，几何参数、刀片形状等。零件几何形状与刀片形状，几何角度，刀具进给方向的关系，加工孔时，确定路线，应根据技术条件遵循加工路线最短不同类型的数控机床有着不同的用途，在选用数控机床之前应对其类型、规格、性能、特点、用途和应用范围有所了解，才能选择最适合被加工零件的数控机床，数控机床通常最适合精密，复杂的多品种，小批量生产的零件及模具加工，在数控机床加工零件时，应考虑工件的检测问题，确定测量方法，在加工中，对孔、轴、槽、深度、高度、凸凹台等。都可以用专用和通用量具直接测量，但是位置尺寸的测量在加工中就是很难用量具测量。形位精度的测量针对数控车床的加工中心的难易程度不同，所测的项目也不同，对于数控车床来讲，形位精度可以通过打表来自检，唯一不好测量的是轮廓精度，对加工中心来讲，形位公差精度测量难度较大，如轮廓度、同轴度、平面度、圆柱度、对相关类似加工工艺方法的借鉴。因为普通机加工的工艺比较成熟，所以有许多加工技巧和方法，在数控加工中可以借鉴不同类型的数控机床有着不同的用途，在选用数控机床之前应对其类型、规格、性能、特点、用途和应用范围有所了解，才能选择最适合被加工零件的数控机床，数控机床通常最适合精密、复杂的多品种，小批量生产的零件及模具加工。这便是精密机床所加工的零件，下面所说的是工步的划分：工步的划分如下条原则：(1)在工序内又细分为工步。工步划分的原则是同一表现按粗加工、半精加工精加工依次完成或全部加工表面按粗加工后精加工分开进行。(2)对于即有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，按此方法划分工步，可以提高孔的加工精度，因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一般时间恢复，可减少由变形引起的对孔加工精度的影响。(3)按刀具划分工步，某些机床工件台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。当加工锥度或圆弧要素时，若使刀尖的圆弧与轮廓重合，只有车刀的刀尖圆弧中心点始终保持与轮廓呈圆弧半径为r的等距线，因此轮廓车削加工必须把刀尖的圆弧中心作为刀位点编程，才能避免欠切和过切现象。此时此刻，以上的工艺分析主要是以仿真，花瓶而进行分析的。我们在很短的时间内，做出了许多精美的工件，有接头，典型轴、棒料，工艺花瓶，我们做完一件又一件，老师在孜孜不倦的给我们分析讲解，同学们一丝不苟的投入到学习中，时光如水，转眼就过，我们的实习结束了，老师检测了我们所做的工件，全部合格，同学们拿着自己