毕业设计（论文）-生产车桥后桥减速器壳体组合车床中镗孔的精镗机床设计【全套图纸】.doc

车桥后桥减速器壳体设计摘 要本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过分析车桥后桥减速器壳体。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决减速器壳体在加工中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据推动架毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的推动架加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。全套图纸，加153893706关键词 机械加工、工艺规程、专用夹具、减速器壳体、后桥减速器ABSTRACTThe design of the content can be divided into a point of order processing machinery and machine tools designed for the two most fixture design. First of all, through the promotion ofplaner, that promote the planer-processing role. Use of machinery manufacturing technology and related programmes of knowledge, promoting the solution-processing in the position to step up and the line of the arrangement, and so on related issues, establishing the process and choose a suitable size and machine tools, spare parts processing quality assurance . Secondly, the basis for promoting the rough-pieces and production and processing requirements of the Programme of the programme, to promote the development of a practical point of order-processing line. Finally, in accordance with the requirements of the processing parts processing, machine tool fixture design reference manual and related aspects of the books, use of fixture design of the basic principles and methods, the programme drawn up fixture design, design efficient, effort, economic and reasonable to ensure the quality of processing Fixture.Key words: Machining process planning special fixture Reducer housing rear axle reducer主要符号表符 号 单 位 意 义 M 牛.米 弯矩F 牛 力 n 转每分 转速 Z 齿数 m 模数 d 毫米 直径 v 米每秒 速度 S 转每毫米 进给量 L 毫米 长度 P 千瓦 功率 T 牛.米 扭矩 q 升每分 流量 p 帕 压力 t 秒 时间第1章 绪 言1.1 组合机床的发展现状组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。组合机床是由大量通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床有大型组合机床和小型组合机床两大类，他们不仅在体积和功率上有大小之别，而且在结构和配置型式等方面也有很大的差异。大型组合机床按配置型式可分为：具有固定式夹具的单工位组合机床、具有移动式夹具的（多工位）组合机床、转塔车桥后桥减速器壳体式组合机床。 目前，为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换车桥后桥减速器壳体式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和车桥后桥减速器壳体、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。车桥后桥减速器壳体是组合机床的主要部件之一，按专门要求进行设计，由通用零件组成。其主要作用是，根据被加工零件的加工要求，安排各主轴位置，并将动力和运动由电机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。车桥后桥减速器壳体按其结构大小，可分为大型车桥后桥减速器壳体和小型车桥后桥减速器壳体两大类。大型又可分为通用车桥后桥减速器壳体和专用车桥后桥减速器壳体两种。专用车桥后桥减速器壳体根据加工零件特点，及其加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成，采用刚性主轴来保证加工孔的精度。通用多轴箱按专用要求设计，由通用零件及少量专用零件组成，采用非刚性主轴，加工时，需由导向装置引导刀具来保证被加工孔的位置精度。1.2 设计目的及要求1.2.1 目的 机械制造技术基础是以机械制造工艺技术设备为主要内容的技术科学，是机械类专业的一门主要课程，具有很强的实践性。因此在完成了理论教学和实践教学后，还需要对学生进行机械零件加工工艺设计的实际训练，使学生通过工艺设计获得综合运用所学过的全部相关课程（如机械制造技术基础，互换性及技术测量，金属学与热处理学）进行零件工艺及结构设计的基本能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力，培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力，进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。1.2.2 要求 掌握编制机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工艺问题。 根据已学的知识，提高结构设计的能力，通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求，经济、高效的工艺装备。 认真复习设计有关的知识，并查阅有关的资料，手册让学生会使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料。1.3 机械加工工艺设计的现状 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.3.1 机械加工工艺规程制订生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.3.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3.3 制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第2章 加工零件的工艺设计2.1 计算生产纲领，确定生产类型 如零件图所示为车桥后桥减速器壳体零件，该产品年产量为2000台，设其备品率为15%，机械加工废品率为2%，现制定该零件的机械加工规程。 技术要求：1、 未注明的铸造圆角半径为23。2、 退火处理。N=Qn(1+a%+b%) =20001(1+15%+2%)件/年 =2340 件/年 车桥后桥减速器壳体零件的年产量为2340年/件，现已知该产品属于轻型机械，查阅教材生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为中批生产。2.2 零件的分析 车桥后桥减速器壳体零件的图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由零件图可知其材料为ZG45。该材料具有较高的强度、耐磨性、良好的切削性能，适用于承受较大的应力，要求耐磨的零件。总之而言，该零件外型轮廓不大，各表面精度、尺寸精度都不高。 2.3 确定毛坯根据车桥后桥减速器壳体零件材料ZG45确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为2340件/年，该零件轻型机械，可知，其生产类型为中批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。为清除残余应力，铸造完成后应安排人工时效。2.3.1 铸件尺寸公差 铸件尺寸公差分为16级，由于是中批生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由工艺手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10级，选取铸件错箱值为1.0mm。2.3.2 铸件机械加工余量 对中批量生产的铸件加工余量由工艺手册查得，选取MA为G级，查得铰孔单边加工余量为0.1mm，扩孔单边加工余量为0.9mm，端面粗铣余量为3.5mm，所以各表面的总余量见表1.1。由工艺手册可得铸件主要尺寸公差见表1.2。表2.1 各加工表面总余量/mm 加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明E面16G3.5单面加工余量E面16H3.5单面加工余量D面16G3.5单面加工余量C面16H3.5单面加工余量F面8H3.5单面加工余量孔9H99H1扩孔和铰孔的单边总加工余量孔26H96H0.1铰孔单边的加工余量表2.2 主要毛坯尺寸及公差/mm零件尺寸加工余量毛坯尺寸公差CT163.5及3.52311163.5及3.5231183.511.5101601611120121012012102.3.3 零件毛坯综合图零件毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其他有关技术要求等。零件毛坯综合图上技术条件一般包括下列内容。（1）合金牌号。（2）铸造方法。（3）铸造的精度等级。（4）未注明的铸造斜度及圆角半径。（5）铸件的检验等级。（6）铸件综合技术条件。（7）铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。（8）铸件是否进行气压或液压试验。（9）热处理硬度。零件毛坯综合图如下图2.1所示。图2.12.4工艺规程设计2.4.1 定位基准的选择 本零件是一个带角度的铸造车桥后桥减速器壳体，总的各种精度要求不高。为了避免不必要的基准误差，各端面加工采用了互为基准原则，加工两个6H9孔时采用了9H9孔及端面定位，这就使加工遵循了“基准重合”的原则，即设计基准与工序基准重合。2.4.2 选择加工设备及工艺装备由于生产类型为中批量生产，且零件的加工精度要求也不是很高，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。确定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。第3章 组合机床设计3.1 制定工艺方案零件加工工艺方案将决定组合机床的加工质量、生产效率、总体布局和夹具结构等。通过对被加工零件为车桥后桥减速器壳体分析，其材料为HT20-40，硬度为HB175-255。 因此选用粗镗、半精镗、精镗的工艺方法。由于所加工零件是孔径较大的多层壁孔，所以主轴选用非刚性主轴。3.2确定切削用量及选择刀具确定工序间余量： 为使加工过程顺利进行并稳定保证加工精度，必须合理地确定工序余量。根据组合机床设计1P52生产中出常用的组合机床对孔加工的工序间余量，见表3-1表3-1孔加工常用工序余量加工工序加工孔径（mm）直径上工序间余量(mm)粗镗4067半精镗20800.71.2801501.01.51501.31.6精镗300.200.25301300.250.401300.350.50根据生产经验，在组合机床上进行孔加工的切削用量，推荐按表3-2选取。表3-2镗孔的切削用量工序刀具材料（米/分）f（毫米/转）粗镗硬质合金钢20250.250.80半精镗硬质合金钢30500.401.50精镗硬质合金钢70900.120.15（H7）3.3确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度根据选定的切削用量（主要指切削速度及进给量f），确定切削力，作为选择动力部件及夹具设计的依据；确定切削扭矩，用以确定主轴及其他传动件（齿轮、传动轴等）的尺寸；确定切削功率，用以选择主传动电机（一般指动力箱电机）功率；确定刀具耐用度，用以验证所选刀具是否合理。根据生产实践及试验研究成果，已经整理出来的硬质合金镗刀在灰铸铁材料上镗孔的切削力P、切削扭矩M、切削功率N、刀具耐用度T的计算公式由组合机床设计参考图册2P10可知如下：刀具耐用度： KT2KT3KT4KT5KT6KT7 （1） 轴向力：Px=0.051t1.2f0.65HB1.1Kpx2 （2）周向力：Pz=5.14tf0.75HB0.55Kpz2K pz3 （3） 切削功率： （4）运用以上公式借助Excel软件计算出加工各孔的刀具耐用度如表3-3所示，加工各孔受的轴向力、径向力、切削功率如表3-4所示。表3-3 刀具耐用度孔直径 tsHBkt2kt3kt4kt5kt6kt7耐用度T粗镗15053.52.20.22200.7710.7710.591258.4110382.420.42200.7710.5910.591289.1110302.550.42200.7710.5910.591289.112039.872.50.2672200.7710.5910.591256.980312.60.2672200.8610.3310.591258.89037.72.70.22200.8610.3310.591258.810031.52.20.22200.8610.3310.591256.9半精镗150451.50.42200.7710.77111.5380.6110451.20.42200.7710.59111.5291.7110451.10.42200.7710.59111.5291.7120451.10.42200.7710.59111.5291.780451.10.42200.8610.33111.5326.3904510.42200.8610.33111.5292.11004510.42200.8610.33111.5326.3精镗150600.40.122200.7710.77111.61313.9110600.380.122200.7710.59111.61312.3110600.350.122200.7710.59111.61312.3120600.350.122200.7710.59111.61312.380600.30.122200.8610.33111.61267.290600.30.122200.8610.33111.61267.2100600.30.122200.8610.33111.61267.2表3-4 加工各孔受的轴向力、径向力、切削功率孔直径tfHBKpx2Kpz2Kpz3轴向力Px圆周力Pz切削功率N粗镗1504.90.52201.140.96194.13279.251.831104.50.42201.140.96173.51216.931.421104.50.42201.140.96173.51216.931.421204.50.452201.140.96179.36236.971.55804.50.42201.140.96173.51216.931.42904.50.42201.140.96173.51216.931.421004.50.452201.140.96179.36236.971.55半精镗1501.20.42201.140.96115.0557.850.381101.20.42201.140.96115.0557.850.381101.20.42201.140.96115.0557.850.381201.20.42201.140.96115.0557.850.38801.20.22201.140.9619.5934.400.22901.20.22201.140.9619.5934.400.221001.20.22201.140.9619.5934.400.22精镗1500.40.142201.140.9612.048.770.061100.30.132201.140.9611.376.230.041100.30.132201.140.9611.376.230.041200.30.132201.140.9611.376.230.04800.30.122201.140.9611.305.860.04900.30.122201.140.9611.305.860.041000.30.122201.140.9611.305.860.043.4 被加工零件图图3-1 被加工零件图3.5、组合机床“三图一卡”3.5.1 内容加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必需的重要文件。3.5.2 注意事项加工示意图应绘制成展开图。按比例用细实线画出工件外形。加工部位、加工表面用粗实线。必须使工件和加工方位与机床布局相吻合。为了简化设计，同一多轴箱上尺寸完全相同的主轴（即指加工表面，所用刀具及导向，主轴及接杆等规格尺寸、精度完全相同时）只画一根，但必须在主轴上标记与工件孔号相对应的轴号。一般主轴的分布不受真实距离的限制。当主轴彼此间很近或需设置结构尺寸较大的导向装置时，必须以实际中心距严格按比例画，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向等是否干涉。主轴应从多轴箱端面画起；刀具画加工终了位置。采用标准通用结构只画外轮廓，但必须加注规格代号；对一些专用的结构，如专用的刀具、导向、刀杆托架专用接杆或浮动卡头等，需用剖视图表示其结构，并标注尺寸、配合及精度。3.5.3 选择刀具选择刀具应考虑工件材质、加工精度、表面粗糙度,排屑及生产率等要求。只要条件允许，应尽量选用标准刀具。刀具锥柄插入接杆孔内长度，在绘制加工示意图时应注意从刀具总长处减去。由于以上条件的限制，本次设计选用的刀具为硬质合金=30的精镗刀，（GB143978）如左图所示。3.5.4 主轴类型、尺寸和外伸长度的确定主轴类型主要依据工艺方法和刀杆与主轴的连接结构进行确定。主轴轴颈及轴端尺寸主要取决于进给抗力和主轴刀具系统结构。如与刀杆有浮动连接或刚性连接，主轴则有短悬伸镗孔主轴和长悬伸钻孔主轴。综合考虑加工精度和具体工作条件，按表15选定主轴的外伸长度L、外径D和内径.对于精镗类主轴，因其切削转矩较小，如按其来确定主轴直径，则刚性不足。实际生产中，应取较大值，来保证轴的刚度满足要求。表3-5 各轴基本参数轴号加工直径（mm）主轴直径d(mm)主轴外伸尺寸L(mm)n(r/min)f(mm/r)f(mm/min)110、80 501151010.440110、90501151010.440120、10060 115930.454015050115850.5 403.5.5 计算主轴直径(1)各轴转距转矩=圆周向力加工孔半径 T=PZR （5）由表(1-5)可知各主轴所受的转矩和功率如下表 表1-6主轴转速、功率轴孔数圆周力F/N转矩T/(N mm)功率P/KW2433.8620608.352.842433.86216932.842473.94 26066.73.101279.2520943.751.83（2）强度校核 选择45刚做为主轴的材料，根据机械制造装备设计3P136公式（4-7）提供的在强度条件下计算主轴直径的方法校核。 d （6）d1.826=50.06d/d=50.06/50=1.01.05 误差在5%内，故可以选50的主轴 d1.826=50.9mm d/d =50.9/50=1.021.05 d/d =60/54.14=1.111.05 为了安全起见，轴径应大于50，故选择60的主轴； d1.826=50.33mm d/d =50.33/50=1.011.05 误差在5%内，故可以选择50的主轴。根据机械制造装备设计P136公式（4-8）提供的在强度条件下计算主轴直径的方法校核。 d （7）式中：d-轴的直径 T-轴所承受的转距（N.mm） 许用剪切应力（MPa）;45钢=31MPa； B-系数，当材料的剪切弹性模量G=8.1104MPa，非刚性主轴=0.50/m,B=1.948;传动轴=10/m,B=1.638。d1.948=23.72mm d/d=50.06/50=1.01.05 误差在5%内，故可以选50的主轴d1.948=23.64mm d/d =50.9/50=1.021.05 d/d =60/54.14=1.111.05 为了安全起见，轴径应大于50，故选择60的主轴；d1.948=23.43mmd/d =50.33/50=1.01 Z2 =58由 Z / Z= Z/ Z得: Z =693)确定驱动轴0的坐标位置如图2-1，首先量出半径R3，根据R2配0轴与1轴联的 Z/Z 的齿轮。R2=182.66mm 取m=4由公式可知 由于距离较远,而电机齿轮最大齿数为25,故预取电机齿轮齿数为25。由公式可得与此啮合的传动轴齿数为66。4)验证各主轴转速n=100=99转/分 n=100=100转/分n=100=94转/分转速相对损失在5%以内，符合设计要求。5）用中间传动轴2兼作调整手柄轴，其转速如下：n2=100=117转/分轴2的转速相对较高，操作时省力，位置适当，可满足要求。6）采用R12-2型叶片泵，直接由驱动轴0经一对齿轮=直接传动。n泵 =100=114转/分由机床设计手册5第三卷n泵在100-1000转/分之内，满足要求。图3-6 主轴坐标图表3-7主轴坐标值1轴2轴轴X0Y0X1Y1XY20627411618612862轴轴轴XYXYXY2161463302601043403.10 齿轮尺寸设计 主动齿轮：根据机械原理第六版，齿轮机构机器设计部分提供的计算方法来计算齿形带的外形和传动设计。孔的加工主轴和传动轴1的中心距a为125.75mm,模数为2，参照GB/T1356-88，可以得到，。则齿轮各参数的计算公式如下：中心距： 总齿数：=126拟用传动比：=63分度圆直径：d=zm （13）d=d=632=126mm齿顶高：ha=ha*m （14）ha=ha=12=2mm齿根高：hf=(hz*+c*)m （15）hf=hf=(1+0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)m （16）h=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)m （17）da1=da=(63+2) 2=130mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*) （18）df1=(63-2-0.25) 2=121.5mm基圆直径：db=d1cos （19）db1=126cos200=118.40齿距：p= m （20）p=3.142=6.28mm基圆齿距：pb=pcos （21）pb=6.28cos200=5.97mm 齿厚： s= m/2=3.142/2=3.14 mm （22） 齿槽高： e=m/2=3.14 mm （23） 顶隙： c=c*m=0.252=0.5 mm （24）轴上齿轮的各参数如下：Z=61分度圆直径：d=zmd=d=612=122mm齿顶高：ha=ha*mha=ha=12=2mm齿根高：hf=(hz*+c*)mhf=hf=(1+0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)mh=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)mda1=da=(61+2) 2=126mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*)df1=(61-2-0.25) 2=117.5mm基圆直径：db=d1cosdb1=122cos200=114.6齿距：p= mp=3.142=6.28mm基圆齿距：pb=pcospb=6.28cos200=5.97mm 齿厚： s= m/2=3.142/2=3.14 mm 齿槽高： e=m/2=3.14 mm 顶隙： c=c*m=0.252=0.5 mm轴上齿轮各参数如下：Z=58分度圆直径：d=zmd=d=582=116mm齿顶高：ha=ha*mha=ha=12=2mm齿根高：hf=(hz*+c*)mhf=hf=(1+0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)mh=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)mda1=da=(58+2) 2=120mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*)df1=(58-2-0.25) 2=111.5mm基圆直径：db=d1cosdb1=116cos20=109齿距：p= mp=3.142=6.28mm基圆齿距：pb=pcospb=6.28cos200=5.97mm 齿厚： s= m/2=3.142/2=3.14 mm 齿槽高： e=m/2=3.14 mm 顶隙： c=c*m=0.252=0.5 mm 轴上齿轮各参数如下：总齿数： Z=69分度圆直径：d=zmd=d=692=138mm齿顶高：ha=ha*mha=ha=12=2mm齿根高：hf=(hz*+c*)mhf=hf=(1+0.25) 2=2.5mm齿全高：h=(2ha*+c*)mh=h=(2+0.25) 2=4.5mm齿顶圆直径：da1=(z+2ha*)mda1=da=(69+2) 2=142mm齿根圆直径：df=(z-2ha*-c*)df1=(69-2-0.25) 2=133.5mm基圆直径：db=d1cosdb1=138cos20=129.68齿距：p= mp=3.142=6.28mm基圆齿距：pb=pcospb=6.28cos200=5.97mm 齿厚： s= m/2=3.142/2=3.14 mm 齿槽高： e=m/2=3.14 mm 顶隙： c=c*m=0.252=0.5 mm油泵轴的齿轮：根据机械原理10第六版，齿轮机构机器设计部分提供的计算方法来计算齿形带的外形和传动设计。参照GB/T1356-88，可以得到，取m=4,又已知Z0=25，Z3=22。 根据机械原理10第六版P327表 （104）齿轮各参数的计算公式如下：中心距：a=m(Z1+Z)/2=4（2522）/2=94mm总齿数：Z0+Z3=47节圆直径：d=zmd3=224=88mm齿顶高：ha=ha*mha3=14=4mm齿根高：hf=(hz*+c*)mhf3=(1+0.25) 4=5mm齿全高：h=(2ha*+c*)mh3 (2+0.25) 4=9mm齿顶圆直径：da=(z+2ha*)mda3 (22+2) 4=96mm齿根圆直径：df=d-2hfdf388-25=78mm3.11 校核对各个齿轮进行分析，知主动齿轮比起过桥齿轮和驱动齿轮更容易失效，据机械设计17（高等教育出版社，濮良贵主编）P202 提供的计算方法校核。接触疲劳校核1.接触疲劳许用应力： （25）查得接触疲劳寿命KHN1=0.96按齿面硬度查得齿轮的接触强度疲劳极限2.接触疲劳计算应力： （26）式中：弹性影响系数，单位为；齿轮强度用的载荷系数；齿轮水平方向受力，单位为N.m；齿轮分度圆直径，单位为mm；b齿轮宽度，单位为mm;齿数比。计算载荷系数： （27）查得使用系数=1.00查得动载系数=1.0 齿间载荷分配系数 = 1.1齿向载荷分布系数所以： 对=20的直齿齿轮，=2.5，查得=189.816.84MPa576 MPa因此 ，合适弯曲疲劳校核1.弯曲疲劳许用应力： （28）查得弯曲疲劳寿命KFN1=0.85按齿面硬度查得齿轮的弯曲强度疲劳极限Flim=750MPa2.弯曲疲劳计算应力： （29）式中：齿轮强度用的载荷系数；齿形系数；应力校正系数；b-齿轮传动的齿宽系数;m齿轮模数。计算载荷系数K取法如接触疲劳校核，取K=1.27查得齿形系数为2.80，应力校正系数为1.55 =因此 ，合适。结 论本次毕业设计主要为了检验过去所学的知识的专业综合应用。通过本次毕业设计，使我对过去所学知识进行了较为系统的回顾，不仅对车桥后桥减速器壳体的作用及工作的效率有了一定的了解，而且初步具备了设计组合机床的能力，组合机床是以大量通用部件为基础，配以少量的专用部件所组成的一种高效专用机床，它因为生产效率高，加工精度稳定，设计研制周期较短，自动化程度高所以特别适用大批量生产。这次的设计感到颇为有收获，使我在过程中无形的总结了不少的宝贵经验，一笔不小的财富，在我的整个设计过程中，由于老师的悉心指导，加上同学的耐心帮助，使我在大学里最后一个设计中受益匪浅，也是在综合性最强的一次设计中得到了实践性的锻炼最多的一次，为我以后步入工作岗位打下了坚实的基础。对此，学生对您们表示衷心的感谢和深深的敬意。致 谢本设计在选题、设计研究及设计说明书的完成整个过程中始终得到指导老师的悉心指导。加上同学的共同努力，历经三个月的毕业设计终于按时完成了。本次生产车桥后桥减速器壳体，组合车床中镗孔的精镗机床设计原理基本正确、结构紧凑、工艺性良好、结构基本合理、加工质量稳定，基本上满足了任务书的要求。当然这次设计对我们这些理论知识不扎实，实际设计水平有限，幸亏有老师的悉心教导和同学的帮助才使我能按时完成设计任务。但是，由于自己缺少对事物理性认识的深刻性，设计中难免存在很多较大的失误和错误，请指导老师给予批正。在整个设计过程中，老师给予提供图纸和一些参考材料，使我得以顺利完成设计，在此深表感谢！老师对我严格的要求和教诲将在我以后的人生道路上竖起风标指我前航，为以后步入工作岗位打下了坚实的基础。对此，学生对您们表示衷心的感谢和深深的敬意。同时在设计过程中，同学也给予了很的帮助和支持。我们共同研究，互相探讨，使我们之间营造了一个良好的团体协作精神，这也是我们的设计得以顺利完成的另一主要因素。 最后学生向在百忙之中评阅本论文的各位老师表示衷心的感谢!参考文献1沈阳工业大学，大连铁道学院，吉林工学院.组合机床设计M.上海：科学技术出版社，19872大连组合机床研究所.组合机床设计参考图册M. 北京：机械工业出版社，19753李庆余，张佳主编.机械制造装备设计M.北京：机械工业出版社，20034谢家瀛.组合机床简明设计手册M. 北京：机械工业出版社，19925机床设计手册编写组.机床设计手册M.第三卷：部件、机构及总体设计.北京：机械工业出版社，19866第一汽车制造厂工艺装备设计室.齿轮传动多轴头设计M. 北京：机械工业出版社，19777赵长发主编.机械制造工艺学M. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，20038曾志新，吕明.机械制造技术基础M.武汉：武汉理工大学出版社，20019 顾维邦.金属切削机床M.北京：机械工业出版社，199510 孙桓 陈作模主编.机械原理M.第六版.北京：高等教育出版社，200111 彭文生，李志明，黄华梁.机械设计M. 北京： 高等教育出版社，200212吴宗泽，罗圣国.机械设计课程设计M.北京：高等教育出版，199813杨黎明，黄凯，李恩至，陈仕贤.机械零件设计手册M.北京：国防工业出版，199014 杨培源，朱福元.液压系统设计简明手册M.北京：机械工业出版，199515 刘华明.金属切削刀具设计简明手册M.北京：机械工业出版社，197816 廖念钊，莫雨松，李硕根，杨兴骏.互换性与技术测量M.第四版.北京：中国计量出版.198117 濮良贵，纪名刚主编.机械设计M.第七版. 北京： 高等教育出版社，2001附件1：毕业设计(论文)指导教师评语学生: 学号: 专业: 年级: 指导教师评语: 指导教师签名: 20 年 月 日附件2：毕业设计(论文)评阅人评语学生: 学号: 专业: 年级: 题目: 生产车桥后桥减速器壳体，组合车床中镗孔的精镗机床设计 评阅人评语: 评阅人签名: 日期:20 年 月 日附件3：毕业设计(论文)答辩小组评语学生: 学号: 专业: 年级: 题目: 生产车桥后桥减速器壳体，组合车床中镗孔的精镗机床设计 答辩小组评语: 答辩成绩: 组长签名: 附件4： Numerical control technology development Numerical control system develop biref history and trend the first electronic computer in the world borned in 1946, this indicates the mankind has created the tool that can strengthen and replace the mental labour partly . It, and mankind those that create to strengthen tool of manual labor compare among agriculture, industrial society, the qualitative leap has arisen , has established the foundation that the mankind enters the information-intensive society . 6 years later, namely in 1952, the technology of the computer was applied to the lathe , the first numerical control lathe has emerged in U.S.A. From then on, the traditional lathe had produced the change of the quality. In nearly half a century, numerical control system go through two stage and six development of generation. The stage of numerical control (NC ) (1952-1970 years) The operation of the early computer is low in speed, influence not also big scientific caculation and data processing at that time, but cant meet the needs of real-time control of the lathe . People have to adopt the digital logical circuit to put up and become the special-purpose computer of a lathe as the numerical control system, known as the hardware and connect numerical control (HARD-WIRED NC ) , abbreviate as the numerical control (NC ). With the development of components and parts, does this stage go through y? of the sixth of the twelve Earthly Branches? First generation in 952 -Electron tube ; Second generation in 1959 -Transistor; The third generation in 1965 -Small-scale integrated circuit. The stage of numerical control of the computer (CNC ) (1970 - now) By 1970, the small-scale computer industry in common use has already appeared and produced by batch. Then transplant it over as the key part of system of numerical control, enter computer numerical control stage from now on (whether due in common use two words omit computer). By 1971, in the world for the first time two central part most of computer Company , INTEL of U.S.A. , -arithmetic unit and controller , adopt the technology intergration of the large scale integrated circuit on a chip, call it microprocessor (MICROPROCESSOR ) , can call central authorities punish Entrance (abbreviate as CPU). The microprocessor is applied the numerical control system by 1974. This because being function too strong, minicom control one lathe ability have rich (use for controlling many lathes at that time, call it team control ), have more rational economy than the adoption microprocessor. And the minicomputer dependability at that time was unsatisfactory. Early microprocessor speed and function although enough high, can solve through many processor structure. Because the microprocessor is a key part of the all-purpose computer , so still called the numerical control of the computer. By 1990, the performance of the PC (personal computer , is used to calling the computer at home ) has already developed into very high stage, can meet the demand which is regarded as the key part of the numerical control system . The numerical control system entered the stage based on PC from then on. In a word, the computer went through three generations too at numerical control stage. Namely the fourth generation in 1970 -Minicom ; The fifth generation in 1974 -The microprocessor and the sixth generation of 1990 -Becaus