机械制造技术课程设计-主轴箱轴加工工艺及钻Φ8孔夹具设计（全套图纸）.doc

目 录第一章 绪论21.1 引言21.2 机械加工工艺规程的作用31.3 研究方法及技术路线3第二章 工艺设计52.1 确定生产类型52.2 零件的工艺分析62.2.1 了解零件的用途和工作条件62.2.2 分析零件的技术要求62.2.3 分析零件的结构工艺性72.2.4 绘制零件图72.3 零件的毛坯设计82.3.1 选材82.3.2 确定毛坯直径82.2.3 绘制毛坯图82.4 拟定工艺路线92.4.1 确定各个表面的加工方法92.4.2 工件的定位夹紧和定位基准的选择102.4.3 加工阶段的划分122.4.4 制订工艺路线122.5 确定各工序的切削用量及时间定额14第三章 钻床夹具设计403.1 问题的提出403.2 定位基准的选择403.3 定位误差分析403.4 切削力的计算与夹紧力分析423.5 钻套设计433.6 夹具简要说明45总结46参 考 文 献47第一章 绪论1.1 引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，全套图纸，加153893706铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、 计算生产纲领，确定生产类型2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、 制订工艺路线5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3 研究方法及技术路线1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2. 制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4. 确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5. 绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7. 标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8. 绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。第二章 工艺设计2.1 确定生产类型 1、工件的生产类型 该零件属重型机械. 查资料1表13，得该产品的生产类型 为大批、中批生产。 计算：轴：45# 重4.2kg 属轻型零件。 数量：n=10000根 、不同生产类型零件的加工工艺有较大的不同，只有深入了解到各种生产类型的工艺特点才能制定出合理的工艺规程。 大批大量类型的工艺特点是： 零件互换性：大部分零件具有互换性，同时还保留钳工修配。 毛坯的制造方法和加工余量：广泛采用金属模机器造型，模锻或其它高效方法，毛坯精度高，加工余量少。 机床的布置形式：部分采用通用机床，广泛采用高效专用机床及自动机床，发展成组技术。 工艺装备：广泛采用专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检测装置，靠调整法达到精度要求。 对工人要求：对调整工人要求较高，对操作工人要求较低。 工艺文件：有工艺过程卡和工序卡，关键工序有调整卡和检验卡。 成本：较低。 安装：全部采用夹具，不需划线。 生产周期：长时期连续生产。2.2 零件的工艺分析2.2.1 了解零件的用途和工作条件轴的功用是支承传动零件，承受载荷传递转矩，并保证一定的回转精度和平稳性，将减速机的运动输出，并具有较高的导向性，定心精度高。2.2.2 分析零件的技术要求 分析零件的结构特点： 1.各段40mm轴颈 40mm表面粗糙度Ra0.8，轴颈按IT9级精度制造。 2.48mm轴颈48mm表面粗糙度Ra0.8，轴颈按IT9级精度制造. 3.35mm轴颈35mm表面粗糙度Ra3.2，轴颈按IT9级精度制造. 4.39mm轴颈39mm表面粗糙度Ra6.3，轴颈按IT9级精度制造.5.键槽12mm90mm键槽，表面粗糙度Ra3.2，精度IT9。10mm88mm键槽，表面粗糙度Ra3.2，精度IT9。14mm32mm键槽，表面粗糙度Ra3.2，精度IT9。6.两端面 由于这两面为非配合面，表面粗糙度为Ra6.3足够.10.退刀槽和倒角. 对于倒角，主要作用是去表面毛刺和便于安装，对于圆弧，可要可不要，因为最终为局部淬火而非全面淬火，起不到防止应力集中(淬火产生的)而开裂.2.2.3 分析零件的结构工艺性 从零件图上看，该轴为中间粗，两端细的阶梯轴，因此轴上零件可分别从两端逐个安装，较方便。这样的轴也便于加工，刚性较好，无需其它辅助设备就可在普通机床上粗加工出这样的轴。该轴具有良好的结构工艺性。 该轴径向定位基准为轴线，而在实际加工过程中也是以由两端中心孔确定的作为加工基准，符合基准重合原则，加工中安排了先加工中心孔后加工外圆，符合先基准后其它加工面。 综合分析后可知，该零件加工方便，在满足各方面的技术要求后，还应考虑经济、高效等因素。2.2.4 绘制零件图技术要求：1、 调质处理235HB。2、 未注倒角145。2.3 零件的毛坯设计2.3.1 选材 该轴为大批大量生产，材料为45#，且工作时只承受扭矩 (如传动轴)，选用棒料，并进行适当的热处理。2.3.2 确定毛坯直径以零件最粗处进行确定：46mm各部分加工余量=50mm 该轴的毛坯50mm525mm2.2.3 绘制毛坯图2.4 拟定工艺路线2.4.1 确定各个表面的加工方法 1.40mm各轴颈 40mm表面粗糙度Ra0.8，由上表知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求。 2.48mm轴颈 48mm表面粗糙度Ra0.8，由上表知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求。 3.35mm轴颈 35mm表面粗糙度Ra3.2，由上表知，两步车削即粗车半精车方可满足其精度要求。 4.39mm轴颈39mm表面粗糙度Ra6.3，由上表知，一步车削即粗车即可满足其精度要求。5. M30x1.5-6Hmm轴颈 M30x1.5-6H表面粗糙度Ra6.3，由上表知，一步车削即粗车即可满足其精度要求。6.键槽12mm90mm键槽，表面粗糙度Ra3.2，由上表知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。10mm88mm键槽，表面粗糙度Ra3.2，由上表知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。14mm32mm键槽，表面粗糙度Ra3.2，由上表知，两步铣削即粗铣半精铣方可满足其精度要求。6.两端面 由于这两面为非配合面，表面粗糙度为Ra6.3足够，由上表知，一步车削即可满足其精度要求。 7.退刀槽和倒角 退刀槽和倒角，表面粗糙度为Ra6.3足够，由上表知，一步车削即可满足精度要求。2.4.2 工件的定位夹紧和定位基准的选择粗基准：以毛坯外圆作为加工的粗基准，保证加工余量均匀。1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。精基准：根据基准重合原则和基准统一原则，以设计基准一两中心孔确定的轴线作为精基准。加工时，以一固定顶尖一弹簧顶尖双顶尖的夹紧方式进行加工，以提高加工效率，防止粗加工切削力过大而打滑，同时考虑到加工节拍，故选择小进给量多次走刀。半精加工时同时采用双顶尖和鸡心夹头，保证加工要求并符合基准统一原则。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。2.4.3 加工阶段的划分 1.粗加工：高效、快速地切削去掉大部分加工余量，比较接近于工件的形状。 2.半精加工：一次切除剩余的加工余量，将其它次要表面加工完毕及倒角。2.4.4 制订工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用在镗床上配以夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序10：棒料50mm525mm工序20：调质处理235HB工序30：粗车轴右端面，保证尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔工序40：掉头车轴另一端面，保证尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔工序50：粗车50mm外圆至49mm（长度522mm）；粗车右端49mm外圆至41mm（长度182mm）；粗车右端41mm外圆至35.6mm（长度18mm）；粗车左端49mm外圆至41mm（长度230mm）；粗车左端41mm外圆至39（长度35mm）；粗车左端41mm外圆至38（长度65mm）；粗车左端38mm外圆至30(长度12mm)；半精车38mm外圆至37.4（长度65mm)；半精车41mm外圆至40.4mm（长度分别为40mm和78mm）；半精车49mm外圆至48.4mm（长度110mm）；半精车41mm外圆至40.4mm（长度分别为59mm和105mm）；半精车35.6mm外圆至35mm（长度18mm）；车各退刀槽；车各倒角；车M30x1.5-6H螺纹工序60：钻23mm孔保证长度265mm，粗糙度Ra12.5工序70：粗铣12mmx90mm键；精铣12mmx90mm键槽，保证粗糙度Ra3.2；粗铣14mmx32mm键槽；精铣14mmx32mm键槽，保证粗糙度Ra3.2工序80：粗铣10mmx88mm键槽；精铣10mmx88mm键槽，保证粗糙度Ra3.2工序90：钻孔至6.8mm；再铰6.8mm孔至8，保证表面粗糙度Ra1.6工序100：粗铣轴左端两对称槽；半精铣左端两对称槽；精铣左端两对称槽，保证粗糙度Ra1.6工序110：粗铣花键键槽；半精铣花键键槽；精铣花键键槽，保证粗糙度Ra1.6工序120：精车37.4mm外圆至37（长度65mm)；精车40.4mm外圆至40mm（长度分别为40mm和78mm）；精车48.4mm外圆至48mm（长度110mm）；精车40.4mm外圆至40mm（长度分别为59mm和105mm）；工序130：钳工去毛刺工序140：检验至图纸要求并入库2.5 确定各工序的切削用量及时间定额工序10：棒料50mm525mm工序20：调质处理235HB工序30：粗车轴右端面，保证尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔工步一：粗车轴右端面，保证尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.31、 切削用量本工序为粗车轴右端面，已知加工材料为45#，轴，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1） 确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在一次走刀内切完，故 2） 确定进给量根据表1.4，在粗车45#、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时，=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.75mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4） 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.75mm/r，切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min5） 校验机床功率由表1.24，3mm，0.75mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=76r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s，=58m/min2、 确定粗车轴右端面的基本时间 ， 式中 =50mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步二：钻中心孔钻中心孔 3表353 D8mm.则 f0.03mmr v0.2msns10000.2/dw 1000 0.2/3.143.021.16r/s1269.8rmin根据机床取nw1120rmin所以实际切削速度： vdwnw/10003.1431120100010.55mmin切削工时：切入Ll2mm，l10mm tm(Lll)nwf(210)11200.030.36min工序40：掉头车轴另一端面，保证尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔工步一：掉头车轴另一端面，保证尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.31、切削用量本工序为粗车轴右端面，已知加工材料为45#，轴，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在一次走刀内切完，故 2）确定进给量根据表1.4，在粗车45#、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时，=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.75mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.75mm/r，切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min5）校验机床功率由表1.24，3mm，0.75mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=76r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s，=58m/min2、确定粗车轴右端面的基本时间 ， 式中 =50mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步二：钻中心孔钻中心孔 3表353 D8mm.则 f0.03mmr v0.2msns10000.2/dw 1000 0.2/3.143.021.16r/s1269.8rmin根据机床取nw1120rmin所以实际切削速度： vdwnw/10003.1431120100010.55mmin切削工时：切入Ll2mm，l10mm tm(Lll)nwf(210)11200.030.36min工序50：粗车50mm外圆至49mm（长度522mm）；粗车右端49mm外圆至41mm（长度182mm）；粗车右端41mm外圆至35.6mm（长度18mm）；粗车左端49mm外圆至41mm（长度230mm）；粗车左端41mm外圆至39（长度35mm）；粗车左端41mm外圆至38（长度65mm）；粗车左端38mm外圆至30(长度12mm)；半精车38mm外圆至37.4（长度65mm)；半精车41mm外圆至40.4mm（长度分别为40mm和78mm）；半精车49mm外圆至48.4mm（长度110mm）；半精车41mm外圆至40.4mm（长度分别为59mm和105mm）；半精车35.6mm外圆至35mm（长度18mm）；车各退刀槽；车各倒角；车M30x1.5-6H螺纹工步一：粗车50mm外圆至49mm（长度522mm） ， 式中 =522m，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步二：粗车右端49mm外圆至41mm（长度182mm） ， 式中 =182m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 则 工步三：粗车右端41mm外圆至35.6mm（长度18mm） ， 式中 =18m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=3 则 工步四：粗车左端49mm外圆至41mm（长度230mm） ， 式中 =230m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 则 工步五：粗车左端41mm外圆至39（长度35mm） ， 式中 =35m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步六：粗车左端41mm外圆至38（长度65mm） ， 式中 =65m，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步七：粗车左端38mm外圆至30(长度12mm) ， 式中 =12m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 则 工步八：半精车38mm外圆至37.4（长度65mm)1、 =0.3mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =65m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步九：半精车41mm外圆至40.4mm（长度分别为40mm和78mm）1、 =0.3mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =118m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步十：半精车49mm外圆至48.4mm（长度110mm）1、 =0.3mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =110m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步十一：半精车41mm外圆至40.4mm（长度分别为59mm和105mm）1、 =0.3mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =164m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步十二：半精车35.6mm外圆至35mm（长度18mm）1、 =0.3mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =18m，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步十三：车各退刀槽 ， 式中 =3m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 则 工步十四：车各倒角工步十五：车M30x1.5-6H螺纹 ， 式中 =9m，=0.75mm，=1mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 则 工序60：钻23mm孔保证长度265mm，粗糙度Ra12.5确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据C620-1卧式车床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据Z525钻床说明书，取， 故实际切削速度为 则机动工时为 工序70：粗铣10mmx88mm键槽；精铣10mmx88mm键槽，保证粗糙度Ra3.2工步一：粗铣10mmx88mm键槽1. 选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：精铣10mm88mm键槽1. 选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用YG8, ，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序80：粗铣12mmx90mm键槽；精铣12mmx90mm键槽，保证粗糙度Ra3.2； 粗铣14mmx32mm键槽；精铣14mmx32mm键槽，保证粗糙度Ra3.2工步一：粗铣12mmx90mm键槽1. 选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：粗铣14mmx32mm键槽1. 选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用YG8, ，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步三：精铣12mm90mm键槽1. 选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用YG8, ，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步四：精铣14mm32mm键槽1. 选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用YG8, ，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序90：钻孔至6.8mm；再铰6.8mm孔至8，保证表面粗糙度Ra1.6工步一：钻孔至6.8mm确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工6.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525钻床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据Z525钻床说明书，取， 故实际切削速度为 则机动工时为 工步二：再铰6.8mm孔至8，保证表面粗糙度Ra1.6根据参考文献表2-25，查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序100：粗铣轴左端两对称槽；半精铣左端两对称槽；精铣左端两对称槽，保证粗糙度Ra1.6工步一：粗铣轴左端两对称槽1. 选择刀具刀具选取单角度铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取375当375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：半精铣左端两对称槽1. 选择刀具刀具选取单角度铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步三：精铣左端两对称槽，保证粗糙度Ra1.61. 选择刀具刀具选取单角度铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取800当800r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序110：粗铣花键键槽；半精铣花键键槽；精铣花键键槽，保证粗糙度Ra1.6工步一：粗铣花键键槽1. 选择刀具刀具选取双角度铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取375当375r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：半精铣花键键槽1. 选择刀具刀具选取双角度铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步三：精铣花键键槽，保证粗糙度Ra1.61. 选择刀具刀具选取双角度铣刀，刀片采用YG8,，2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取800当800r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序120：精车37.4mm外圆至37（长度65mm)；精车40.4mm外圆至40mm（长度分别为40mm和78mm）；精车48.4mm外圆至48mm（长度110mm）；精车40.4mm外圆至40mm（长度分别为59mm和105mm）；工步一：精车37.4mm外圆至37（长度65mm)1、 =0.2mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =65m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步二：精车40.4mm外圆至40mm（长度分别为40mm和78mm）1、 =0.2mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =118m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步三：精车48.4mm外圆至48mm（长度110mm）1、 =0.2mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =110m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工步四：精车40.4mm外圆至40mm（长度分别为59mm和105mm）1、 =0.2mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min=12.7r/s4、确定基本工时 ， 式中 =164m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 则 工序130：钳工去毛刺工序140：检验至图纸要求并入库第三章 钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计工序08：钻、铰8孔的专用夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻、铰8孔，孔的精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率。3.2 定位基准的选择选择已加工好的40外圆、一端面和1290槽作为定位基准，对应的定位元件，长V型块、A型支承钉和定位块，夹紧则是由铰链压板、螺柱、螺母、支座和活动螺柱组成的夹紧机构来完成。3.3 定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示 图1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。 根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能