苯乙烯工艺管线施工技术方案培训资料.doc

目目 录录 1 1编制依据编制依据 .1 1 2 2工程概况工程概况 .2 2 2.12.1 工程简介工程简介 .2 2.22.2 主要工作量主要工作量 .2 2.32.3 工程特点工程特点 .3 3.3.施工组织施工组织 .3 3 4.4.主要施工技术方案主要施工技术方案 .4 4 4.24.2 施工工序流程施工工序流程 .5 4.34.3 施工工艺施工工艺 .6 4.44.4 管道试压管道试压.19 4.54.5 管道防腐绝热施工管道防腐绝热施工.21 5.5.施工质量管理施工质量管理 .2222 5.1 工程质量目标工程质量目标 .22 5.2 工程质量保证措施工程质量保证措施.23 5.5 工程质量控制点一览表工程质量控制点一览表 .21 6.6. 健康、安全和环保（健康、安全和环保（HSEHSE）管理）管理 .2424 6.1 HSE 管理目标管理目标.24 6.2 HSE 管理组织机构管理组织机构.24 6.3 HSE 管理措施管理措施.25 7.7.雨季施工措施雨季施工措施 .2727 7.17.1 主要施工机具和技措用料主要施工机具和技措用料.2828 7.27.2 主要施工技措用料明细表主要施工技措用料明细表.2929 1 1编制依据编制依据 中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺分公司初步设计初步设计工艺图纸； 山东齐鲁石化工程有限公司初步初步设计工艺图纸 中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司初步初步设计工艺图纸； 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97； 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98； 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH/T3501-2002； 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003； 石油化工设备管道涂料防腐技术规范SH3022-1999； 石油化工企业设备和管道隔热技术规范SH3022-1999； 2 2工程概况工程概况 2.12.1 工程简介工程简介 8 万吨/年苯乙烯装置是中国华北石油管理局新建项目，由乙苯单元、苯乙烯单 元及系统配套单元组成。其中，乙苯单元由 CPE 抚顺分公司负责设计；苯乙烯单元 由山东齐鲁石化工程有限公司负责设计。系统配套单元由 CPE 北京分公司负责设计. 装置位于河北省任丘市城区东北的华北石化公司南侧，原工程建设公司电气队工业 空地上。距市中心 6 公里，地处北环路东段南侧。工艺部分共分：（1）乙苯单元， 按照图纸包含冷冻机，氮压即区，炉反区，构，构区，粗分塔区，地下管区， 苯塔区，丙苯塔区，压缩机区等 11 个区；（2）苯乙烯单元，设计范围包括乙苯脱 氢和苯乙烯精馏两个工段以及蒸汽凝液回收和氢气压缩机系统，其中乙苯脱氢由炉 区、反应区、废热回水区、油水分离区、压缩区等相对独立的几部分组成；而苯乙 烯精馏主项由苯乙烯精馏、TBC 和 NSI 溶液制备两部分组成。（3）系统配套单元， 施工范围为站内管网。 本工程工艺管道按物料介质分为脱氢液、苯乙烯、高沸物、乙苯、甲苯、苯、 含油水、烃、苯乙烯聚合物、焦油、苯乙烯及高聚物、重组分、化学品无硫阻聚剂 (NSI)、含烃水、不凝气、TBC 阻聚剂、废水、空气、氮气、脱氢尾气、反应气、工 艺水、尾气、吸收剂、乙苯水蒸汽、冲洗和吹扫乙苯、吸收液和吸收剂、燃料气、 燃料油、润滑油、密封气、废液；热水、工业水、仪表风、脱盐水、冷却水、冷冻 水、蒸汽、凝液、压缩空气、不凝气、循环水、含油水、锅炉水、废液、锅炉排污、 新鲜水。管线材质有：20#、304H(0Cr18Ni9) 、304L(00Cr19Ni10) 、1Cr5Mo、15CrMo 、316L、L245。 2.22.2 主要工作量主要工作量 工艺管线苯乙烯单元共计 15.681 千米；乙苯单元共计 11.458 千米（暂时少第 九区图纸）；系统配套单元站内管网（供热管线图纸不全，未计）共 7.049 千米； 总计 34.179 千米。其中 15CrMo（DN20DN150）全长 111.4 米， 1Cr5Mo（DN20DN450）全长 477 米，20#（DN20DN600，包含地下管线 501.1 米） 共计 32988 米，304H（DN20DN1500）全长 261.9 米，304L（DN15DN250）全长 92 米；316L（DN15DN150）全长 66.7 米；L245 低合金钢（DN400DN1400）全长 181.9 米。细节见下表： 其中包含 162.6m 的镀锌管；340.9m 的夹套管；1729m 的裂化管；8.5m 的螺旋埋 弧焊钢管；963.8m 的地下工艺管线。涉及阀门共计 4336 个：其中闸阀 3856 个；截 止阀 295 个；截止阀 295 个；碟阀 17 个；针形阀 20 个；疏水阀 8 个；球阀 3 个。 2.32.3 工程特点工程特点 装置布置在狭长带，设备、框架集中，主管廊层面多、间距小、两侧紧靠装 置,施工任务量大，施工工期短； 管线材质，管径、等级,介质种类多，并且三家设计单位管线等级表示不同； 尤其是同一规格管道有多种壁厚 部分物料线从华北石化公司装置来，跨度大，在旧钢结构上扩建施工难度大； CrMo 钢焊接工艺比较复杂，焊接后需要热处理。 管线工艺流程复杂，易燃、易爆、有度、有害介质管线多。 3.3.施工组织施工组织 为了本装置工艺管道施工质量优良，保证一次投产成功。项目部加强管理工作， 对于参加施工的项目部人员具体分工： 材质苯乙烯单元 长度 m 乙苯单元 长度 m 系统配套单元 长度 m 总长度 m寸口数 15CrMo 111.4/111.4待计 1Cr5Mo/477/477 待计 20#15029.610918.1704032.987.7 待计 304H207.754.2/2619 待计 304L92 / 92 待计 316L66.7 / 66.7 待计 L245173.48.5/181.9 待计 总计总计15680.811457.8704034178.6 待计 材质单元 项目经理：崔剑 工艺技术员：孙凤波, 焊接责任师：余江全 供应组：张柄义，张胜杰 生产协调：叶忠进 HSE 管理：宋业江 4.4.主要施工技术方案主要施工技术方案 4.14.1 总体施工方法总体施工方法 利用地理优势，采用任丘基地的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线 材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业与设备安装等专业 工程的协调，按照安排施工生产计划组织整个管道的施工。 泵房、阀组间、设备前阀组、等处工艺管线的阀组，配管采用在管道预制场 深度预制，现场集中安装的方案，提高预制精度，提高现场安装施工进度。 设备前管带、与泵房之间的平面管网采取先地下后地上、先高空后地面的施 工原则，避免不合理交叉作业引起的窝工现象。为提高工效，平面管网管段采用在 管道预制场“二接一”，然后现场用吊车铺管组对焊接方案。 附塔管线与设备安装紧密配合，合理利用大型吊装机具。 焊后热处理的管线有：管道材质 1Cr5Mo， 1Cr5Mo 壁厚从 4mm19mm， 连头时，采取先进可靠的连头技术。 4.24.2 施工工序流程施工工序流程 本装置施工工序流程见管道施工工序图： 支吊架安装 阀门等安装 泄漏性试验 安全附件调试 静电接地安装 系统强度、严密性试验 系统吹洗 单线图确认 系统试验工艺包确认 交 工 A 级共检点 A 级共检点 A 级共检点 A 级共检点 B 级共检点 B 级共检点 B*级共检点无损检验 管道安装 预制管段验收 总体验收 支吊架验收 原材料检验 管支架预制 阀门强度、严密性试验 除绣及底层防腐 管段预制加工 油漆保温B 级共检点 B 级共检点 B 级共检点 4.34.3 施工施工工艺工艺 4.3.14.3.1 原材料检验原材料检验 1）管道及其组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、 安全保护装置等） 应符合设计规定及规范的有关要求，必须具有质量证明书或合格证 ，无质 量证明书或合格证的产品不得使用。对证明书中的特性数据有异议时，进行 必要的分析检验。核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批 号等落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求，并且材料检验 后分类标识堆放，避免混淆。 2）管道组成件在使用前进行外观检查， 其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、 重皮等缺陷，并有产品标识。 3）合金钢管道组成件主体的关键合金成分 ，采用光谱分析或其他方法复查， 并作好标记。 4）存放及运输过程中，不锈钢与非合金钢 、低合金钢管道组成件不得接触。 5）弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌标识相同。 6）保温（保冷）隔热材料检查其产品合格证书或化验及物理试验记录。有疑义 时进行抽样复检。 4.3.24.3.2 除锈及底层防腐除锈及底层防腐 1）除锈方法： 采用手工除锈、机械除锈及动力工具除锈相结合的方式。管道除锈为喷砂或 抛丸除锈，钢材表面除锈等级为 Sa2.5 级。管道支架、吊架等除锈等级为 St3 级，采用人工机械除锈；保温管道除锈也采用人工机械方法。所有金属 表面除锈后，必须无可见的油污、泥土、灰尘、锈块、氧化皮，具有金属光 泽。 a) 喷砂除锈： 喷砂除锈使用石英砂磨料。石英砂粒径为 0.83.2mm,其中粒径 为 2mm 左右的占 85%以上。粒料应保持干燥，使用时，应过筛。喷砂除锈必 须在密闭式喷砂室内使用。喷砂时，必须掌握好送风及送砂的顺序，开机时， 应先送风，再送砂；关机时，应先停砂，再停风。停风前，应将排空阀打开。 喷砂过程中须及时更换过滤器中的积水。必须接上喷淋装置，作好除尘及排 尘处理。 b)砂轮机、钢丝刷等手工及手动工具除锈：可以使用以上方式对已喷完砂重新 返锈的金属表面除锈，如焊道、伤口等. 2) 底漆施工：底漆以喷涂为主，局部地方采用刷涂及其它涂刷工艺。钢材表除 锈完且自检合格后，报检。报检合格后，开始喷涂第一道底漆。喷涂时，要 求无空白点，不流淌、漆膜厚薄均匀。第二道底漆涂刷前必须将金属表面的 灰尘、泥土、油污以及漆皮等清除干净。 4.3.34.3.3 管道预制管道预制 管道预制利用任丘基地的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道 和支架；加大预制深度。 1)预制场施工程序： 碳钢管道：审图号料切割打磨坡口清扫管内组对焊接编号探 伤吹扫管内封口出厂。 CrMo 钢管道：审图号料机加工（包括切割、车制坡口）打磨坡口附近 清扫管内组对焊前预热焊接编号热处理探伤吹扫管内封口 出厂。 不锈钢管道：审图下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)打磨坡口清扫 管内组对焊接编号探伤焊道酸洗钝化吹扫管内封口出厂。 预制过程中，高压管道、不锈钢管、合金管优先选用机械切割，切割方法包 括管车床、无齿锯及手砂轮. 2)预制加工坡口、组对: 对于大于 DN50 的管道原则上采用机械切割加工坡口，对于某些难以进行机 加工的部位可使用火焰/等离子切割方式，同时必须人工用砂轮打磨消除氧化 层和可能的淬硬层。 对于不等厚的管子加工、组对，应按照设计和施工规范要求进行。 管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或立体图。现场组焊位置应留 有调节余量。同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。 4.3.44.3.4 焊口管理：焊口管理： 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑. 切口端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3 毫米。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（毫米）自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（毫米） 表表-1 允许偏差 项目 自由管段封闭管段 长度101.5 DN1000.50.5 100DN3001.01.0 法兰面与管子中心垂直 度 DN3002.02.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.61.6 对预制完的管段，对其内部进行清扫。清洁后，进行用塑料布将管段缠胶带封 闭。管子切断前应移植原有标记。 4.3.54.3.5 管段标识：管段标识： 所有预制管段必须进行编号和标识工作,明确预制过程中各工序标识责任人： 下料结束后标识责任人下料伙长 焊接后标识责任人焊工 焊道外观检测合格后标识责任人质检员 无损检测检验后标识责任人检验人员 热处理后标识责任人热处理施工员 硬度检测标识责任人硬度检测员 管子切口端面负偏差 4.3.44.3.4 焊口管理：焊口管理： 1) 管道单线图绘制：对照施工图纸，运用自行开发的 AUTOCAD 绘图软件进行 管道单线图的绘制。图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和 编号、探伤比例、热处理要求、材料表、支吊架位置，以及各种尺寸、活动 口、固定口标注，从而严格控制探伤质量 2) 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损 检测日委托单，并在管道单线图上标识。 3) 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上 b 标识，实现焊口管理的可追溯性。 明确各工序的施工记录，严格预制工厂化的过程控制： 序号记录名称各工序填写时间记录人 1管段加工记录下料计算完毕下料伙长 2管道焊口组对记录组对完毕组对伙长 3管道焊接工作记录焊接完毕焊工 4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员 5管道焊口检验申请书/委托单质检员检验焊口完毕质检员 6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员 7焊口返修通知单检验完毕检验人员 8焊口返修记录返修完毕电焊班长 9热处理合格通知单热处理完毕施工员 10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员 11管段清理封口记录清理完毕清理人 12管段出厂通知单出厂前施工员 4.3.54.3.5 管道安装工序：管道安装工序： 1) 管道安装前检查: 管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定， 必须有制造厂的质量证明书，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者 不得使用。 管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求： 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负 偏差； 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗造度应达到设计要求或制造标准； 有产品标识。 安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸或 单线图不符，需进行修改和调整。 2) 管道安装施工顺序: 管道安装顺序：先安装大直径管道，后安装小直径管道。 根据管道单线图和现场实际尺寸的需要切割预制管段的余量，并进行坡口加 工。 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认真检查 管道内部，确认清洁后再进行安装。 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割 产生的异物。 管道支架的安装与管道安装同步进行。 4.3.6 管道安装施工管道安装施工 1) 主管廊管道安装： 主管廊管道安装因所处位置不便于吊装，直管段预制长度不宜过长，弯管在 吊装允许范围内进行预制。直管段安装使用穿管导向架，配合导链进行摆位。 考虑管道的补偿器较多，在固定支架的安装应该在补偿器做预拉伸之前；对 于有热位移的管道，导向支吊架和滑动支架的安装位置应按偏移量的反方向 安装，偏移量为反方向的 1/2。 2) B8K 和 SH2D 为高温热力管线，施工单位应严格按照图纸施工，管线上的支 撑的弹簧在试运前将销子抽出，且应在自由状态下。机泵冷却水线等泵就位 后现场安装调节。 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点 等缺陷。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装， 法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5%，且不得大于 2 毫米。 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧 贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓应与 螺母平齐。所有螺栓都要一次安齐，并全部紧固，防止遗漏。 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机 油或石墨粉： a)管道设计温度高于 1000C 或低于 00C。 b) 露天装置。 管子对口时应在距管口中心 200 毫米处测量平直度，当管子直径小于或等于 100 毫米时，允许偏差为 1 毫米；当管子直径大于或等于 100 毫米时，允许 偏差为 2 毫米。但全长允许偏差均为 10 毫米。 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的 空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 a 200 图-管道对口平直度 管道安装的允许偏差应符合下表-3 规定。 管道安装的允许偏差（毫米）管道安装的允许偏差（毫米） 表表-3 项目允许偏差 室外 25 架空及地沟室内 15 坐标 埋地 60 室外 20 架空及地沟 室内 15 标高 埋地 25 DN100 2L，最大 50 水 平 管 道 平 直 度 DN100 3，最大 80 立 管 铅 垂 度5L，最大 30 成 排 管 道 间 距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L管子有效长度；DN管子公称直径 4.3.7 伴热管安装伴热管安装 1）伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需要多根伴热管伴热 时，伴热管之间的距离应固定。 2）水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在 主管周围。不得直接将伴热管点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固 定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。 3）直管伴热管绑扎点间距： DN20 伴热管间距为 1500 毫米；DN20 伴热管间距为 2000 毫米。 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整 齐，不宜相互跨越和就近斜穿。 4.3.8 阀门安装阀门安装 阀门安装前，检查标识是否试压合格，应按设计文件核对其型号、并应按介质 流向确定其安装方向。 阀门安装时，应检查阀门内是否有异物，其封盖是否完好。 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 阀门手轮的朝向应符合设计要求或方便操作。 4.3.9 焊接工程焊接工程 工艺管道材质类型包括 20#、304H、304L、1Cr5Mo、316L 及低合金钢 L245。 注意以下几点： 焊接工艺评定和作业人员资格认证 在本工程设计方案明确后，针对焊接工程的具体情况和本公司已有焊接工艺评定 的项目，进行本工程的焊接工艺评定项目的审查和实施，确保对本工程焊接工艺 评定的覆盖率达到 100%。 参加本工程的焊工、无损检测、理化检验、热处理人员等施工作业人员均具有相 应的资质，并持证上岗。 焊接材料的管理：为保证施工焊接质量，焊条的正确选用和放置防潮对保证焊接 质量至关重要，具体措施如下： 焊材的保管、烘干、发放同统一由供应部门负责。供应部门设立专用焊材库和焊 材烘干室，配备去湿机、空调机和干湿温度计以及温度自动记录仪，确保焊材库 相对湿度保持在 60%以下以及温度保持在 5以上。 焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。 根据工程进度和计划安排，焊材烘干负责人依据焊接责任工程师签发的领用单领 取焊条并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过两天的使用量。 焊条启封后，首先有焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入 烘干箱。经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录。根据不同的烘干温度， 在焊条尾部用不同颜色标识。 焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条。领用时，必须配 备焊条保温筒。焊工在现场焊接时严格按照工艺指导书操作。 烘干室负责人对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。 1）焊接方法： H 工艺管道焊接方法为：手工电弧焊或氩电联焊 TIG+SMAW 即：管道 DN50mm 时，采用手工焊，DN50mm 时采用氩电联焊。 接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时，宜按下表确定：接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时，宜按下表确定： 名称形式 bPH 81.5-2.5 60-70 V 形坡口 82-3 1-1.5 _ 60-65 管件角接 接头 _ 1-1.5 _ 跨接式 三通支 管坡口 42-31-20-245-55 法兰角 焊接头 _ 1.4+ 23 _ 2）焊接注意： 20#、20G 的焊接性能优良，焊接时，严格按焊接工艺指导书执行。 工艺管道铬钼钢材质 1Cr5Mo 焊接方法采用焊接方法为氩电联焊，焊丝是 H1Cr5Mo，焊条是 R507，焊后热处理，具体要求见焊接工艺指导书。 b P b P H b 由于低合金耐热钢有淬硬倾向，热切割边缘的低塑性淬硬往往成为后续工 序的开裂源。因此，奥氏体不锈钢、耐热钢管道切割和坡口加工采用机加 工或等离子切割方法，排凝和仪表开孔采用钻孔的方法。 焊接线能量控制：对于低合金耐热钢的焊接，根据工艺评定的结果，焊接 线能量应控制在 10-11kJ/cm。从施工经济角度考虑，焊接线能量采用上限 值。这样，既可以提高焊接熔敷速率和施工效率，又可以减少层间清渣时 间。奥氏体不锈钢焊接采用小电流、短弧焊，小摆动不摆动的焊接工艺参 数，宜小焊接线能量。 铬钼钢焊接工艺要点：壁厚小于 30mm 的焊缝应尽可能一次连续焊完，壁 厚大于 30mm 的焊缝打完底并焊至 15mm 厚度时进行射线探伤，合格后继 续施焊剩余部分。需进行预热焊缝若被迫中断施焊，重新焊接时先检查确 认表面无裂纹后重新预热方可施焊；需热处理焊缝中断焊接或焊接完毕时 应对焊缝进行 300350、30 分钟的后热缓冷，需热处理焊缝的无损检测 在热处理完毕后进行。 奥氏体不锈钢的焊接：所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法（现场施工 时充氩困难是采用药芯焊丝焊接，承插焊接时，采用手工电弧焊），氩气 纯度不低于 99.9%，DN400 的焊缝由于口径大，内部充氩保护较难达到 效果，安装焊缝采用不需充氩的药芯焊丝进行施焊（不包括压缩机润滑有 管线）作为钨极氩弧焊的补充；手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各 不小于 100mm 范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材；采用 小线能量施焊；层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片； 层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；管材及配件用 胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢混放；现场安装时若存在交叉作业，应 对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。 3）焊后热处理 需要焊后热处理的管道材质为 1Cr5Mo 和脱氢尾气的 20#，焊道完成后立即 进行热处理，然后进行 RT 检测。 a）预热： 1Cr5Mo 铬钼耐热钢需要焊前预热，20#焊前不需要预热，预热温度控制在 250-350之间，采用氩弧焊接的焊缝焊前预热温度低于焊接工艺指导书预 热温度下限温度下降 50。 采用电加热与火焰加热法进行预热，用测温笔进行测温，加热以对口中心 线为基准，加热宽度为壁厚的 3 倍，且不得少于焊缝两侧各 100mm，火焰 加热不停地移动火焰并保证足够的时间（至少 30min），使管道内外表面及 焊缝两侧温度均匀。 加热要求：预热必须在坡口两测均匀进行，内外热透并防止局部过热，超 出规定温度，并用计量检定合格的测温笔进行检查，测量点的部位和数量 合理。同时加热区以外 100mm 范围必须保温，采用复合硅酸铝纤维毡进隔 热、岩棉被保温。 焊后保温焊缝焊接完毕后，再进行均匀加热到规定预热温度后，及时采用 复合硅酸铝纤维毡进隔热、岩棉被保温，使其缓慢自然冷却。 b）热处理 焊后热处理焊缝经外观检查合格后，及时进行焊后热处理，热处理方法采 用电加热带与电加热绳进行加热，用电脑控温仪系统控制加热速度、恒温 时间、降温速度，采用复合硅酸铝纤维毡进隔热、岩棉被保温。 热处理前的隔热保温要求 具体见示意图： 保温范围包括加热区及加热区以外 100mm 的位置处，管道两段封闭。保温 材料热处理隔热材料采用复合硅酸铝纤维毡，厚度 =30mm，宽度为 岩棉被 复合硅酸铝纤维 毡 3060mm 260320mm 电加热带 焊 缝 电脑控温箱 管道 320mm，长度根据管道外径确定；保温材料采用岩棉被，规格 60032050mm；为保证隔热及保温效果，隔热材料只能使用一次，不许 二此使用。 热处理工艺技术参数要求焊缝焊后热处理恒温温度：材质 1Cr5Mo 铬钼耐热 钢恒温温度为 750-780，20#钢恒温温度为 600-650。焊缝焊后热处理加 热范围，焊缝两测各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于 50mm。 焊缝焊后热处理的热处理速度加热速度：300以前不进行升温控制，升温 加热速度为 2000C/h，300以后，加热速度符合下列规定：加热速度 =200（/h）。恒温时间均不得少于 30min；恒温期间内，最高与最低温 度差小于 50，冷却速度：恒温后，冷却速度 =250（/h），冷却至 300后，去掉控温设施，自然冷却，具体要求见热处理曲线图。 c）硬度测定 焊后热处理硬度测试焊缝热处理后，首先确认热处理自动记录曲线，然后 在焊缝、热影响区及母材各取一点进行硬度测定，每点测量三次，取平均 值，耐热钢 1Cr5Mo 的硬度 HB300，20#钢的硬度值为 HB200 经焊后 热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则重新进行热处理；硬度检 测完成后，必须填写相应的检测报告及检测记录，并报甲方及监理认可， 作好热处理合格标识，如果硬度测定不合格焊道需要加倍进行检验，如果 还不合格，需要重新做热处理处理并且重新硬度测定。 热处理曲线图： 温度 750（600 ）- 300 t 0 1 4 5 6 7 d）焊缝返修管理 面缺陷的处理： 焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。 对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。 对于气孔、加渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后 补焊。 对于经 PT 和 MT 检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面 经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑，并经 PT 或 MT 复检 合格。 为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。 焊缝内部缺陷的处理： 返修程序：编制返修工艺卡缺陷定位清除缺陷焊接（铬钼钢预热） RT 检测焊接热处理硬度检测。 对于焊缝的内部缺陷，利用 RT 检测确定方位，利用 UT 检测确定深度。 清除缺陷一般采用砂轮打磨，缺陷较深时采用碳弧气刨。进行碳弧气刨 前对铬钼钢预热，预热温度同焊前预热温度。碳弧气刨清除缺陷后，使 用砂轮打磨淬硬层，并经 PT 检测合格后补焊。 清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于 50mm，两端成 45斜 坡，宽度以运条方便为原则。 返修补焊时，采用电加热法进行整管预热，热参数和线能量取上限值。 针对经常出现的焊接缺陷，焊接责任工程师需制定预防措施。 焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况 条件与作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。 碳钢焊接 -200C 铬钼耐热钢焊接低于 00C 时间 h 管道的焊接环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊 接工作。 电弧焊焊接时，风速等于或大于 8 米/秒； 气体保护焊焊接时，风速等于或大于 2 米/秒； 相对湿度大于 90%； 下雨。 钨极氩弧焊宜用铈钨极。使用氩气的纯度应在 99.9%以上。 焊缝的质量检验： 焊缝的外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2 毫米为宜。角焊缝 的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。 焊接接头表面的质量应符合下列要求：不允许有裂纹、未熔合、气 孔、 夹渣、飞溅存在；管道焊缝咬边深度不应大于 0.5 毫米，连续咬边长度 不应大于 100 毫米，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的 10% 焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高1+0.2B1，且不大于 3 毫米。 （B1为焊接接头组对后坡口的最大宽度） 焊接接头错边不应大于壁厚的 10%，且不大于 2 毫米。 管道焊接接头的无损检测比例按设计或规范进行。 抽样检测的焊接接头，应由质检员根据焊工和现场情况随机确定。 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数 加倍检验，若仍不合格，则全部检验。 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过 3 次，其余钢种 管道不得超过 2 次。 4.44.4 管道试压管道试压 4.4.14.4.1 系统试验工艺包确认系统试验工艺包确认 管道系统试压前，按照系统试验工艺包，向现场监理及项目组、质安处报检， 共同检查如下内容： 管道按设计文件施工已经全部结束。 试验方案已经完善并可以投入使用。 试验系统临时加固方案已经落实。 试验盲板已加设完毕并登记在册。 试验计量仪表已校验合格并安装完毕。 检查手段已确定且必需的架设已完成 4.4.24.4.2 管道试压程序管道试压程序 试压程序：试压系统划分及文件准备试压计划报批试压系统连接试压条 件确认注水升压稳压检查确认泄压放水管道系统恢复。 按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验 压力及介质。试验前，有业主、监理、施工单位和有关部门进行联合检查，确认合 格后方可进行试验。 拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加 临时盲板。临时盲板采用钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费；安装的 临时垫片应涂抹二硫化钼油脂。膨胀节的小拉杆在试压前松开，如不松开，在试压 时其受力超过许用应力后会产生较大的剪应力。经业主、监理、压力管道监察部门 批准后，进行管道系统水压或气压试验，经联合检查确认后，填写试验记录，并拆 除盲板。 试压用电动试压泵，介质为洁净水，试压用压力表量程应为试验压力的 1.52 倍，精度等级不低于 1.5 级，且应在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于 2 块。 试压过程中要重点检查与管子焊接的支架、管托等焊缝以及支管连接焊缝，试 压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在合适地点排尽，排放时应考 虑反冲作用力及安全环保要求。 4.4.3 管道吹洗：管道吹洗： 管道吹洗程序：吹洗方案制定吹洗计划报批待吹洗系统现场准备吹洗 检查确认系统恢复封闭。 管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹洗作 业。 作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊 接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。 本工程主要工艺管道的吹扫根据现场实际情况进行，一般小于 Dg100 的管道直 接用压缩空气吹扫，蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及 时疏水，恒温一定时间进行吹除;然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进 行第二次吹除，如此反复一般不小于三次。 吹洗结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片 和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。 尾气压缩机与油站之间的润滑油管线应进行酸洗。与蒸汽透平相连的蒸汽管线 一定要打靶合格。急冷器 X301 进水管线应严格尽行吹扫，过滤器后的管道可进行酸 洗。X302（T-301 塔顶进料管线）应严格进行吹扫清洗，吹扫清洗时，应卸下 X- 302，在苯乙烯精馏工段安装喷嘴的管线施工也应采取相同的方法进行。 4.54.5 管道防腐绝热施工管道防腐绝热施工 4.5.1 防腐施工防腐施工 首先防腐涂料到货后，应检查其产品质量证明文件和使用说明书，产品性能是 否与设计及业主的要求一致。验收合格后的涂料应妥善保管，特殊涂料应根据产品 说明书要求存放，管道下料后按设计要求除锈，除锈验收合格后的管段及时涂刷防 腐底漆，但对焊缝两侧保留 50100mm 宽度不刷漆。待管段试压合格后再清清扫干 净并补刷。管道安装后，根据设计及规范要求涂装不同性能、不同颜色面漆两遍， 保温管道不刷面漆。管道防腐油漆涂料涂刷后不得出现流淌、起层、薄厚不均及漏 刷现象。（注：T401、T402、T403 塔顶管线只在人体能够接触地方做防烫保温） 4.5.2 管道绝热管道绝热 管道绝热原材料按设计要求定购，材料的性能必须符合相应的产品标准，直达 现场的绝热材料做好防雨工作，不得露天搁置。 管道绝热施工采用机械和人工相结合的方法，保护层用机械剪板、滚圆、压边、 咬口。人工安装保温层及保护层根据管道施工进度安排各个不同区域、不同管线的 先后顺序施工。施工过程中，注意如下几个方面： 材料应严格按照设计要求进行选用，不同的温度范围使用不同的保温材料 当保温（或保冷）厚度大于或等于 80mm 时，应分层施工，而当内外层材料 相同时，内外层的厚度应近似相等。 保温层施工时，水平方向纵缝不得在上、下 90范围内；垂直方向由下而上 施工，并在 2-3m 间距安装托架。拼接时，单层应错缝、多层应相互压缝， 不允许出现空缝或直通缝。拼接缝隙不应大于 5mm，如超过 5mm，必须用 同质软质材料填塞。高温热力管线及脱氢反应器的保温严格按照设计单位编 制规定进行，每层之间环缝和纵缝应有至少 60mm 的预紧压缩。 保冷层施工时，拼缝宽度不应大于 2mm，接缝之间必须用专用粘接剂粘贴严 密。其管道支架等与管道连接部位亦须进行保冷处理，其保冷长度为保冷厚 度的四倍或至垫座底部。保冷施工时，设置防潮层。 保温层的捆扎采用镀锌铁丝或镀锌钢带；保冷层捆扎用不锈钢带。双层或 多层施工时，逐层捆扎，并进行找平和严缝处理。 保护层施工，其接缝形式可为搭接、咬接、或插接，其接缝应无张嘴、欠 缝现象。垂直管道要上搭下茬，水平管道按坡高搭向低茬，确保顺水搭接， 而且其接缝应在管道侧面。保护层要紧贴绝热层表面，接缝逢口朝下，对 相邻两张绝热层纵缝应相互错开，同时要将水平管道的保护层纵向接缝布 置在水平中心线 下方 15045处。保护层的固定可用自攻螺丝、抽蕊铆钉 或不锈钢带，固定间距为 200mm300mm。 施工完成后要求保护层表面光滑、平整、美观，金属保护层不得有脱壳、 翻边、豁口或凹凸不平等现象。对管道上的阀门、法兰等经常维修的部位， 必须采用可拆卸式的结构。 5.施工质量管理施工质量管理 5.1 工程质量目标工程质量目标 工程质量等级达到优良，争创国优工程； 焊接一次合格率 95%以上；工程合格率 100%； 管道试压一次成功； 顾客满意率 100% 为确保本装置压力管道施工优质、高效、按期完成，我单位特成立以项目经理 为主的质量保证机构。如图： 5.2 工程质量保证措施工程质量保证措施 施工前技术部负责完成工艺评定，由焊接工程师根据设计对管材要求具体确 定焊接工程所需工艺评定项数，技术处实施；一经确认报总工程师批准，并报项目 组审批。 专业焊接质检员审查焊工资格证，并提前做好特殊工种（如无损检测人员） 施工人员资质审查，将合格证复印件交项目组、监理备案。 开工前，工号技术员对自己所管的每个区的工艺管道施工人员进行技术交底， 交底内容要根据我公司质量体系文件进行，使作业人员对本区工艺管道施工的施工 方法、机具设备、检测工具以及施工规范有详细的了解。对施焊的管道，工号技术 员必须在前一天向无损检测人员委托，无损检测人员在检测后第二天将结果报工号 技术员，对于二次返修的焊缝，工号技术员要报予主任工程师。 项目经理：崔剑 项目质量保证责任师：杨贤忠 材料责任师：张胜杰 工艺责任师：孙凤波 焊接责任师：陈红 热处理责任师：余江全 检验责任师：张丽红 无损检测责任师：谢红海 全体施工人员 材料控制：供应部材料责任工程师负责对管道组成件和支撑件的质量证明书 或复验、补偿报告进行审核；并应根据规范组织对管道组成件和支撑件做好外观、 几何尺寸检查和材料复验。 应严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；在现场设二级焊材库，并应配备 温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。 阀门试压站，按照阀门试压方案进行，安全阀调试合格经监理及甲方确认后 可以安装。 预制采用工厂化管理，除锈、涂漆应严格执行设计要求和施工规范。预制管 段须经质检员确认并标识合格，出厂检查主要内容为内洁、封口。 焊工作业必须持证上岗，上岗证由质安处统一核发。 对于有热处理要求的工艺管道，热处理作业应严格执行施工工艺，焊接质检 员负责监控各种技术参数；由专业工程师确认合格后进行无损检测。 管托、支、吊架开孔使用专门钻孔机具，禁止气焊割孔。焊缝外观饱满，无 明显咬肉、飞溅、夹渣、弧坑等质量缺陷；管托、支、吊架安装应与管道安装同步， 并严格按图施工，禁止临时支吊架与管道焊在一起。 工艺管线按设计安装完成后，经施工单位专业施工员自检确认，经项目质检 站、监理、项目组共检合格后可进行强度和严密性试验，同时附各项管道资料上报 质检站。试压合格，管线及时复位，并对盲板、临时线、支架、及仪表阀件拆除复 位的确认设专人管理。 严禁在试压吹扫后的管道上开孔焊接，因工艺需要必须增加时，应编制专门 措施，按特殊过程控制。 施工中班组要实行三检制（自检、互检、接交检验），管道施工中管工对自 已完成本道工序检验合格后，交与焊工进行下一道工序，自检、互检、接交检验要 做好记录，并要求及时准确。 预制阶段的工程保护及标识：原材料运至现场后，分类摆放，做好标识；预 制成型的管线两端用塑料布包好，以防进入脏物，并做好标识，用白铅油或记号笔 标上管号、材质、规格；焊接合格的焊缝，焊工在距焊缝 50mm-10