工序诊断调节法

工序诊断调节法业盂.吁吉林工大管理学院马克立7工序诊断调节法?在大批量连续生产过程中?为了控制产品质量,防止大量不合格品的产生.保证工序的正常生产.需要每膈一定时间对工序进行诊断和调节.工序诊审调节法.就是按一定规则抽取样本,通过对样本的测定检查,判断工序状态,及时发现工序异常,对异常因素进行调整,使工序恢复良好的工作状态.工序诊断调节法与控制图法的主要区别在于其重视经挤性,从状态与经济两方面综合考虑,并以最低的费用.保证产品质量.如果诊断间隔过短,虽然能保证工序正常.及时发现异常,步出不合格品,但由于诊断费的增加而使成本增加l诊断间隔过长.虽然可以减少诊断费用,但由于不艟爱时调节工序而导致大量不合格品的产生.也将提高成本.因而有必要建立工序诊断调节费用函数.设,A一生产单位产品的损失B一一次诊断费用lc一一次调节费用一平均故障间隔.一当故障次数为0时.为产量的两倍时滞.即诊断过程中工序生产的产品数.当以n件产品为问隔进行诊断调节时,则每一单位产量的工序谚断调节费用函数为.B.C.D?A.n+IA=百十百十畜一十丁i根据工序谚断调节费用函数.确定最佳诊断间隔.最佳诊断间隔,即工序诊断调节费用函数达到最小值的诊断町隔.因此,对n求一阶导数tdLB.A方股权,而且合作长久.人员以厦敏感的财务资料在大企业及供应厂商之问可以无碍地畅通.而大企业往往也会压迫供应厂商降低成本.倒如.丰田每个月都会要求供应厂商提供至步两三条降低成本的想法.提高公司竞争力由于利润观念不一样.也使得日本与西方企业在成本管理上有不同的作法.欧美企业着重每项产品的获利,如果一项新产品计划摄不出明确的获利保证,通常过不了财务人员的关.但是日本企业是着眼整体企业的利益.即使有些产品年9浦很低也在所不惜.麦肯锯末京事务所顾问琼斯指出:.你可以常常在日本企业身上看到这样的态度:我们要让公司成功.如果生产某种产品能提高公司的竞争力.我们就尽力使它有利可图.不过一项产品是否肆钱,并不是整个企业获胜的核心.新力就是一个倒子.两年前新力为了扩大个组旨音响的市场占有率.想开发一种更小型的CD组合音响.新力视听产品部门原先对这种新产品并没有抱很高的期望.但我们决定冒险一试,因为我们知道我们集团内有其他高利润的产品可弥补.新力视听产品部仃负责人如是说.出乎意料.这t小型音响一下子成了热仃产品.随后很快就成为同业的标堆型产品.并帮助新力扩大了市场占有率.如果新力一开始就考虑获利,这硬产品就永远不可始推出.可口可乐日本公司的作法是另一十很好的倒子.可口可乐是El本最畅销的软性饮料,在日本软饿料市场上,每年有1000种以上的新产品加入竞争的行列.其中90寿命不到一年.如果以传统的美国成本会计师的眼光来看,这显然很不划箅,但可口可乐日本公司每个月推出一种新产品新,zl味汽水,果汁冰咖啡等.而且获利都不错.正如可口可乐一位主管说的:我们知道有些奇怪的产品只能存晒一两个月,不过我们对手有这种产品,所以我们也一定要有.从事投资时.对西方企业而言,投舞报酬率是考虑的重心I但对日本企业来说.成为第一才真正重要.29?夸:dLO有;n=倒:某工序加工某零件,年产量l2000件.采用工序诊断调节法进行琥场质量管理.每件产品成本为50元.每次诊断赞为8O元,每次调节费为500元.该工序加工一件时问为15分,诊断时间为60分钟.根据以前资料,平均故障间隔为500件,现在每3O十零件抽1件检查,试确定最佳诊斯间隔.为了减少工序诊断调节费用,使工序管理成本减少,达到工序改善的目的,通过调查分析,可寻求以下几十方案c方案一:通过技术革新,节约降耗,降低产品成本.初步测算.成本可减少d.65元方案二t改进诊断方法,降低诊断费用,减少诊断时问.经酗算,采用新技术后诊断费为d5元,缩短时闻3O分钟.但需增加设备折旧费l】000元.另一种方法在加工中不诊断,在装配工序自然诊断,滞后时间为720分钟方案三:加强雏修管理,采用科学方法,降低调节费用.经酗算I降低1O0元方案四c加强设备预防保养.采用科学保养方式,减少工序故障.根据技术能力,平均故障间隔可提高到650件.但年均投资5000元.根据上述四个方案,选择最优方案.方案分析:根据工序诊断调节费用函数,目前单位产量的诊断费用为:L=丽8O+丽500+器+3O+l5O丁丽?305.62兀最佳诊断问隔为:n一=最佳诊断阃隔对应的L值为:L而8O+丽500+500+旦500.2一5.45元即按最佳诊断间隔所创年经济效益为:(5.625.15)12000:2Od0元方案一:当单位产品成本请小时,则有rn=z对应的L值为:L一莉500盟50012l_22元其刨造的经济效益为r(5.d5522)120002760元方案二;I,当降低诊断费用.减少诊断时间,则有:nV2/2一x,5oOx4s=30其对应的L值为:L=丽45+丽500+3ot而5O:.25元丽一:年创经济效益为:(5.454.25)l2OO0一lIGO034O0元.2,车工序进行诊断时,本工序样本量为0.但装配工序则逐件检查,则nl,Lhc500+器.元则年经济效益为:(5.455.9)l2000一一500元由此可见,在方案二中,应选择车工序诊断方案.但但设平均故障阿隔增大,如8o0则有:L=O4-+(720/i50.1+1,508O0.28008.69元在过种情况下,在装配中诊断有利.因而在考虑方案二时,应视具体情况而定.方案三:当降低调节费用时,则有一8O.400一而而(60/I5)50500.5.25元=其年经济效益为:(5.455.25)】2000=200元