节能减排工厂生产过程中的七大浪费.ppt

改善基础知识培训,顺德工厂IE改善组 2007年7月5日,七大浪费,改善，不是引进最先进的机器设备。 而是我们在现场发现浪费、消除浪费的一系列活动。 这需要开展彻底地谋求成本降低的活动。,如何改善？,浪费,销售价格,成本,利润, 销售价格 成本 利润, 利润 销售价格 成本,成本决定于制造方法！,为增加利润 成本要降低 （降低成本）,(销售价格由客户决定),原材料 工资、消耗品、 电费等,设备投资、 加薪等,如何降低成本,彻底排除浪费来降低成本,作业方式不同花费也不同 （本来不必要的花费 现在变成必要的）, 成本的构成 ,降低成本就是要降低这些 费用， 找到这部分浪费并进行 彻底的排除！,各公司相同的花费,直接成本,加工费,其他,1.生产过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工方法造成的浪费 5.在库、仕挂品的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费 8.材料的浪费 9.联络、调整的浪费 10.故障的浪费 等等,浪费的认识,在不必要时间生产不必要的产品,保管场所的扩大,材料、部品的先购入,搬运作业的发生,人员太多,横向生产,必要的数量不明确！,原因是,计划剩余能力 太多,好象在认真工作！但实际是在做多余做的产品。,1. 生产过多的浪费,在库 在线品的增加,管理业务的增大,首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业 从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑 不要追求部分效率 设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑 有操作等待时间时候、为了明确此种情况、首先不要让 作业员进行其他多余的操作、等待时间明显化后再进 行改善,生产过多的浪费（改善的着眼点）,材料的等待和操作的等待。,物料 的欠缺,能力的不平衡,作业方式不好,原因是,如果作业方式改善 1名人员对应2个工位 能力就能提高,做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！,2.等待的浪费,进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） 1人作业的场合，应缩短瓶颈工程的时间和 增加生产线外的辅助作业 2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序， 短缩瓶颈工程的时间和增加生产线外的作业 操作设备台数的增加,等待的浪费（改善的着眼点）,取、放、搬运、计数和重复搬运。,作业方法不合理,布局不合理,横向生产,原因是,改为流水生产线生产可 消除工序间的移动 和重复搬运的浪费,从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！,3.搬运的浪费,烘箱前暂时保管,烘箱前取制品,进烘箱,出烘箱送往下工程,搬运,搬运,搬运,通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离 通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费 通过生产线来消除工序间搬运,搬运的浪费（改善的着眼点）,4. 加工方法造成的浪费,平时无意中做的工作是真的必要吗？,设备运行的方法检讨不足,作業組合悪,目的、必要性不明,原因是,浪费的显现化和其 对策是必要的！ （是不是必要的 工作？）,设备的运行中会产生附加价值，而能多产生一点点附加价值的地方有很多!,无效的距离,其它如： 返工 夹、取间隔纸,通过工程确认来分出真正必要的工作和浪费，由此 将浪费显现化以及对策（对于新产品特别重要） 加工条件的最适合化？ 工序安排是否合适？,加工方法造成的浪费（改善的着眼点）,5. 库存、在制品的浪费,生産,生产过多的情况，或者工序能力不平衡的情况,体制不好的话，用库存补偿！ 这个时候象魔盒一样，但其实质是被隐藏的问题是最不好的浪费,发生延迟品,工期太长,集中生产,原因是,必须考虑怎样减少各 工程间的停滞以及如何恰当的供给,不良太多,设备故障太多,换模时间太长,一贯品半成品在库,美的家用空调顺德工厂,15,5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。, ,因为有地方所以即使有 库存也没关系！,因为有库存和在制品生产 计划就好安排了,这种库存品一定会卖掉 所以没关系！,这种想法全部 都是不好的！,换种想法，“库存在制品不好”这种认识的建立是非常必要的!,CHANGE,5.1 错误认识,不管哪种理由存在的库存、在制品都是不好的,首先要明确各工序生产能力 从开始到最后，要考虑全体的流程 不要追求部分的效率 设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑 准备时间的缩短 要把生产线外的在制品进行定量并要有规定管理,5.2 库存在制品的浪费（改善的着眼点）,6 动作的浪费,生産,不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。,在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费。 除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。,教育训练不彻底,布局不好,东西放置场所不好,原因是,要去掉赘肉（浪费） 变成苗条的作业。,设备夹具的不完善,标准类的不完善,12种动作上的浪费,两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费,动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,（2）动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易,手臂运动范围,（3）三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,人的动向可用图表表示，把握好动作（含步行）的时间值 通过调整生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行） 要素作业时间要短缩，作业内容的不平衡要削减 不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产 偷懒和改善不一样（必要的作业和不必要的作业要弄清） 改善的意图不能变为偷懒,6.2 动作的浪费（改善的着眼点）,7 制作不良的浪费,生産,材料不良加工不良不良品返工和投诉的对应,制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员需要很多、客户的信用丧失等。,凭感觉操作,检查方法的不足,加工方法造成的浪费,原因是,不良対策！ 从反复的为什么为什么中不断寻找原因。,标准类的不足,过剩品质,不必要工作的增加是最低级的浪费！,小错误,产品制造的品质需通过工程本身来自我保证 如有工程间搬运或停顿，应削减或废除 用5次循环为什么来彻底追查不良发生的原因 通过纵向生产、用缩短工期来降低不良,制作不良的浪费（改善的着眼点）,横向生产,纵向生产,从横向生产到纵向生产！,纵向生产 (1个单位产品的流水线),(多工程生产/多能工),有彻底排除浪费的可能！,横向生产 (LOT流动生产),(单工程生产/单能工),不能排除浪费的体制,浪费的防止方法,如果需要LOT流动必须从不同角度检讨合理的流动量。,“纵向”和“横向”的不同点1：工期,纵向生产,横向生产,生产工期长,生产工期短,工期是加工时间的 几倍、几十倍,工期和加工时间 大致相同,纵向生产,横向生产,因为工期短可以 早发现不良和 早对策,因为工期长、在制品多 很难把握真正的原因和 即时作出对策,受害程度会很大,受害在最小限度,“纵向”和“横向”的不同点2：品质,纵向生产,横向生产,“什么时候完成？”、 “制品在哪里？”、 “进行到哪一步工序？” 等要考虑的地方很多,全部在线内完成！ 不需要估算产量的 进度管理,生产管理困难,生产管理容易,“纵向”和“横向”的不同点3：管理面,纵向生产,横向生产,问题点的潜在化， 改善无法推进， 会受到个别工程能力 向上的限制,问题点的明显化， 改善的推进和效果 马上可以产生,担心产生错误的改善,可进行效率性 的改善,“纵向”和“横向”的不同点4：改善,纵向生产,横向生产,能够按确定的订单生产， 生产到必