毕业设计（论文）-减速器箱体零件的工艺工装设计及仿真.docx

毕业设计减速器箱体零件的工艺工装设计及仿真机械工程系田震102011420学生姓名： 学号： 机械设计制造及其自动化系 部： 孙淑婷专 业： 指导教师： 二一四年六月诚信声明本人郑重声明：本毕业设计及其研究工作是本人在指导老师的指导下独立完成的。在完成毕业设计时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。本人签名： 年 月 日减速器箱体零件的工艺工装设计及仿真摘要：本设计主要完成了减速器箱体零件的工艺规程编制及加工35孔和6M5-7H孔时用到的夹具进行设计。在减速器箱体加工工艺编制的过程中，首先对零件进行分析，根据零件的材料、生产纲领及其它条件来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在夹具部分的设计中，设计第七道工序中35孔和第十三道工序中6M5-7H孔的专用夹具。首先对定位基准进行选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。本设计的优点在于工序安排合理，零件加工精度能达到要求且加工简单。关键词：箱体，加工工艺，夹具Process equipment designand simulation of gear reducer box body partsAbstract：This design is the main task of reducer casing of machining and two sets toolingfixture design.In reducer casing processing techniques of the process, I firstly analyze the parts, according to the parts of materials, production platform and other conditions to determine the manufacture of hair embryo form, next to the selection and processing base and craft route formulation, finally carries on the machining allowance, the size of the process, and the calculation and determination of cutting parameter, etc.In the design of fixture parts, I decided to design procedure of 7 35 holes and procedure of 13 6-7 h hole M5 special fixture.I first to select locating datum, the second for cutting force and the calculation of the clamping force, the error analysis.The advantages of this design is the process arrangement is reasonable, parts processing precision can meet the requirements and processing is simpler.Keywords: housing, processing technology ,fixture目 录1 前言12 零件的工艺分析及生产类型的确定22.1零件的作用22.2零件的工艺分析22.3零件的生产类型23 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图33.1选择毛坯33.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定33.3设计毛坯图44 选择加工方法，制订零件的机械加工工艺路线54.1定位基准的选择54.2零件表面加工方法和工艺路线的确定55 工序设计95.1选择加工设备与工艺设备95.2选择夹具95.3选择刀具95.4选择量具96 确定切削用量及基本时间116.1切削用量及基本时间的确定117 夹具设计207.1 钻6M5-7H孔系的夹具设计207.1.1定位基准的选择207.1.2 切削力及夹紧力的计算207.1.3定位误差的分析217.1.4 夹具设计及操作的简要说明227.2镗35孔夹具设计227.2.1问题的提出227.2.2 定位基准的选择227.2.3 切削力和夹紧力的计算237.2.4定位误差分析24总结26参考文献27致谢281 前言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某种意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。我的设计题目是减速器箱体零件的工艺工装设计及仿真。在设计期间，我参考了很多书籍如机床夹具设计手册、金属加工工艺工装设计和机械加工工艺手册等，根据这些书籍，我编写了减速器箱体的工艺及两套专用的夹具设计。减速器箱体零件的工艺设计是否合理，对减速器运行时的加工效率和配合都影响很大。特别是现代工艺对减速器的要求越来越高，已经运用于各种场合，很多工业设备对其运用非常重要。所以对减速器箱体的加工非常重要，同时对工艺制品的研发能起到一个推动作用，也对其加工的工艺非常重要。本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系着产品的质量、生产率和加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的重要保证的依据。在编制工艺时必须保证其合理性、科学性、完善性。夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高和产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。这次毕业设计难免会有很多不足和问题存在，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后参加工作打下了基础。2 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1零件的作用题目所给的零件是减速箱体，箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之有正确的相互位置，以传递扭矩或改变转速来完成规定的运动，故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。减速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄。有精度较高的多个平面、螺口等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。2.2零件的工艺分析减速器箱体类零件的结构比较复杂，薄壁且不均匀，加工表面多，其主要加工表面是平面和孔。通常平面的加工精度比较容易保证，而精度比较高的支承孔以及孔与孔之间、孔与平面之间的相互位置精度则比较难保证，往往成为生产中的关键。所以在制定箱体加工工艺过程时，应该将如何保证孔的位置精度作为重点来考虑。该箱体需要加工的主要表面是三对支承孔、螺纹孔及底面（装配基准面）、顶面和左右外侧平面。三对支承孔是垂直关系。孔的公差为H7，表面粗糙度Ra1.6um、Ra3.2um、Ra6.3um。由零件图可知，零件的材料HT150，该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，切削加工性，铸造性，价格便宜，制造方便，但塑性较差，脆性高，因此适用于承受较大应力，耐磨的零件。该零件加工内容及要求如下:(1)35mm上偏差+0.027 下偏差0的一组孔，孔垂直度公差为0.05。(2)40 mm上偏差+0.027下偏差0的一组孔，孔的垂直度公差为0.05(3)47 mm上偏差+0.027下偏差0的一组孔，孔的垂直度公差为0.022.3零件的生产类型根据设计题目知：生产批量为中批量生产。3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1选择毛坯减速器箱体零件的结构形状比较复杂，中批量生产而且零件的轮廓尺寸不大,加工要求不是很高，所以毛坯选择铸件，零件材料为HT150。该材料具有较高的强度,耐磨性,耐热性及减振性,适应于承受较大应力,要求耐磨的零件。为了消除铸造应力，稳定加工精度，铸造后安排退火处理。3.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定根据减速器箱体零件图计算轮廓尺寸，长180mm，宽170mm，高127mm,所以零件的最大轮廓尺寸为180mm。由参考文献材料成型工艺基础表5-1得，铸造方法选择机器造型、铸件材料按灰铸铁，得到公差等级IT范围为8到12级，所以选择10级。 根据加工面的基本尺寸和铸件的公差等级IT，由参考文献机械加工工艺手册表5-3查得公差带相对于基本尺寸对称分布。由参考文献机械加工工艺手册表5-5，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得到机械加工余量等级范围E到G级，取为F级。对于所有加工表面的机械加工余量取同一个值，由参考文献机械加工工艺手册表5-4查得最大轮廓尺寸为180mm、机械加工余量等级为F级，得RMA数值为2mm。求毛坯尺寸：R127=127+3.6/2+2=131R130=130+3.6/2+22=136R117=117+3.6/2+22=123R15=15+2.2/2+2=19R40=40-22-2.6/2=35R35=35-22-2.6/2=30R42=42-22-2.8/2=36公差等级IT10101010101010加工基面尺寸12713011715403542尺寸公差3.63.63.62.22.62.62.8机械加工余量等级FFFFFFFRMA2222222毛坯基本尺寸13113412119353036表1 减速箱体铸件毛坯尺寸公差与加工余量3.3设计毛坯图 太原工业学院毕业设计4 选择加工方法，制订零件的机械加工工艺路线4.1定位基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，它对零件的生产是非常重要的。对于一般的箱体类零件而言，一般情况下，多以一个平面（在前道工序已加工好）为基准，先加工出一个孔，再以这个孔和其端面为基准，或者以孔和原来的基准平面为基准，加工其它交错孔。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。 粗基准应避免重复使用由于铸件没有预铸孔，不能选铸孔为粗基准。考虑到底脚伸展面积大、厚度薄，上下均需要加工，可互为基准面加工上下两面，这样有利于保证上下面的加工质量。底板侧面可以用底面和对面作定位，粗铣即可保证加工质量。精基准应遵循以下原则：“基准重合”原则“基准统一”原则“自为基准”原则 “互为基准”原则所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算。4.2零件表面加工方法和工艺路线的确定用上述精基准定位，加工两锥孔，后续加工可采用一面两销定位。在镗模上精镗两对支承孔，能满足图纸要求的位置精度，且生产率比较高。镗孔应该在左右侧面加工后进行，以确保同轴孔系的同轴度。镗孔前的预备粗镗和半精镗精镗。 平面的加工应该在镗孔前进行。其终加工用半精铣就能达到要求。其预备工序是粗铣。表4.2加工表面表面粗糙度公差、精度等级加工方法侧面3.2IT11粗铣半精铣上平面3.2IT11粗铣半精铣下平面6.3IT12粗铣底板上面6.3IT12粗铣侧面3.2IT11粗铣半精铣锥孔81.6IT8钻孔铰孔孔426.3IT11粗镗孔471.6IT8粗镗半精镗精镗孔7525IT13粗镗孔351.6IT8粗镗半精镗精镗孔401.6IT8粗镗半精镗精镗沉头孔25IT11钻孔锪孔螺纹M5-7H钻孔攻丝为了消除铸造应力，稳定加工精度，铸造后安排退火处理。为了保证加工精度，平面和孔隙的粗精加工划分成不同的工序。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为中批量生产的条件下，为了尽量让工序集6中来提高生产效率，除此以外，还应该考虑经济效果，以降低生产成本。综合以上各项，可设计以下二种工艺路线：工艺路线一：工序一.上下表面互为基准，进行粗铣半精铣加工工序二.粗铣底座上面，侧面工序三.钻8锥孔，铰8锥孔工序四.粗铣半精铣侧面工序五.粗镗半精镗侧面40,35孔工序六.精镗侧面40,35孔工序七.粗镗底面42粗镗47粗镗75半精镗47孔工序八.精镗底面47孔工序九.钻6M5-H7螺纹孔，钻底面9/14孔，锪沉头孔工序十.攻钻6M5-H7螺纹工艺路线二：工序一.粗铣下平面，保证粗糙度Ra6.3工序二.粗铣上平面，半精铣上平面工序三.粗铣底板上表面工序四.钻底板上的孔，绞孔至8，保证粗糙度Ra1.6工序五.钻底板另一侧的孔，绞孔至9，锪沉头孔14，以后的工序采用底板对角线上的两个孔定位工序六.粗铣半精铣侧面，保证粗糙度Ra3.2工序七.粗镗35， 40的孔，半精镗35， 40的孔，精镗35， 40的孔，保证粗糙度Ra1.6工序八.粗镗42，47，75，半精镗47保证形位要求工序九.精镗47，保证粗糙度Ra1.6工序十.钻上平面64的孔工序十一.攻6-M5-7H深12的螺纹工序十二.钻35孔周围4的孔太原工业学院毕业设计工序十三.攻35孔周围6M5-7H的螺纹工序十四.钻40孔周围4的孔工序十五.攻40孔周围6M5-7H的螺纹工序十六.钻底面47孔周围4的孔工序十七.攻底面47孔周围3M5-7H深10的螺纹工序十八.检验工序十九.去毛刺工序二十.内壁涂黄漆，非加工面涂底漆经过比较，考虑安全性，精度保持性，技术经济性和夹具复杂程度，选择工艺路线二进行加工。5 工序设计5.1选择加工设备与工艺设备工序一到工序五是粗铣和半精铣，各工序的工步步多，成批生产部要求很高的生产率，加工精度也不是要求很高，所以选用铣床就能满足要求。本零件的外轮廓尺寸不大，精度要求也不是很高，所以选用X52K铣床。工序七到工序十三是粗镗，半精镗，精镗35，40，42, 47，75的孔，应在镗床上进行。 其它工序为钻孔，应该在钻床上加工。5.2选择夹具夹具的选择原则：零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。即夹具要敞开，其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。因为本箱体零件外形比较复杂，应在专用夹具上进行加工。5.3选择刀具根据不同的工序选用不同的刀具:在粗铣和半精铣的工序中根据参考文献切削用量简明手册表5-104选用盘铣刀；在钻孔和镗孔的工序中选用麻花钻和镗刀；在绞孔时用细柄机用和手用丝锥。95.4选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。选择加工孔用量具粗镗孔35, 40, 42,从参考文献切削用量简明手册表5-108中选取读数值0.01mm，测量范围2550mm的内径千分尺即可。粗镗孔75选择读书0.01mm，测量范围50175的内径千分尺即可。半精镗35, 40, 42,选用读数值0.01mm，测量范围1535mm，和3550mm的内径百分尺即可。精镗孔，由于精度要求较高，加工时每个工件都需要测量，故选用极限量规。选择锥柄圆柱塞规。长度测量选用两用/双面游标卡尺。6 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量ap，进给量f和切削速度v，确定顺序是先确定f,再确定ap,最后确定v。6.1切削用量及基本时间的确定以底面为基准，粗精铣顶面和底板上表面加工顶面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则，决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为4.5kw，中等系统刚度。根据参考文献机械制造工艺设计简明手册查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，则机动工时为加工底板上表面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据参考文献机械制造工艺设计简明手册查出 则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，则机动工时为镗42 、47 和75孔，刮60和47的端面粗镗75mm的孔：切削用量：查机械制造工艺设计简明手册知， 查机械制造工艺设计简明手册表4.2-21卧式铣床主轴进给量，得 =0.1mm/z查切削用量简明手册表1-5硬质合金及高速钢镗刀镗孔的进给量，得12 =8mm精镗孔75mm：切削用量：查机械制造工艺设计简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =20m/min =0.05mm/z =1.4mm取nw=125 r/min切削工时：L=2mm精镗47孔的切削用量如上，具体的工时计算如下切削工时：L=45mm钻6M5螺纹孔 攻丝钻M5螺纹底孔4 进给量：当钢的，时。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则现取切削速度：查得切削速度所以取，故实际切削速度为v=dwnw1000=414501000=18.212m/min切削工时：，则机动工时为攻螺纹M5mm按机床选取，则 机动时，攻M6孔其余钻螺纹孔的切削用量及基本工时的计算如上，在此不再累述钻底板孔，铰扩至8切削用量： 本工序为钻孔，刀具选用直柄麻花钻，直径d=7.5，和硬质合金直柄机用铰刀。确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献机械加工工艺手册表5-130，钻头后刀面最大磨损限度为0.8mm，寿命T=60min。扩孔后刀面最大磨损限度为1.4mm，寿命T=60min。铰和精铰孔后刀面最大磨损限度为0.9mm，寿命T=120min。14确定切削速度v 由参考文献机械加工工艺手册表5-132，b=670MPa的45钢加工性属5类。根据参考文献机械加工工艺手册表5-134，暂定进给量f=0.05mm/r。由参考文献机械加工工艺手册表5-134，可查得vc=50m/min，n=400r/min。由参考文献机械加工工艺手册表5-136查得铰孔时进给量为f=0.2mm/r，切削速度vc=50m/min，主轴转速n=68r/min，背吃刀量ap=0.05。根据Z525立式钻床选择主轴实际转速。基本时间 钻2个8mm深15mm的通孔，铰2个8mm深15mm的通孔，锪钻底面沉头孔基本时间约为50s。粗镗、半精镗、精镗侧面35， 40的孔粗镗35的孔 选用刀具为YG3X硬质合金，直径为20mm的圆形镗刀。切削用量：确定进给量 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25可查出，取。确定背吃刀量 因其单边余量：Z=2.65mm所以铣削深度ap：ap=2 mm确定切削速度 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25，得，取查参考文献机械加工工艺手册表5-56，选择，则实际切削速度为基本时间：由表知机动时间则半精镗35的孔 所选刀具为YT15硬质合金，直径为20 mm的圆形镗刀。切削用量：确定进给量 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25可查出，取。因其单边余量：Z=0.65mm所以铣削深度： mm确定切削速度 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25，得，取由参考文献机械加工工艺手册表5-56，选择，则实际切削速度为基本时间：由参考文献机械加工工艺手册知机动时间则 精镗35的孔切削用量 ：16据参考文献机械加工工艺手册表15-25可查出，取。因其单边余量：Z=0.05mm所以铣削深度：ap=0.05 mm确定切削速度 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25，得，取查参考文献机械加工工艺手册选择，则实际切削速度为基本时间：由参考文献机械加工工艺手册表知机动时间则则粗镗40的孔 选用刀具为YT5硬质合金，直径为20mm的圆形镗刀。 切削用量：确定进给量 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25可查出，取。确定背吃刀量 ap 因其单边余量：Z=2.65mm所以铣削深度： mm确定切削速度 根据参考文献机械加工工艺手册表15-25，得，取查参考文献机械加工工艺手册表选择，则实际切削速度为基本时间：由参考文献机械加工工艺手册知机动时间 则 半精镗35的孔 所选刀具为YT15硬质合金，直径为20 mm的圆形镗刀。切削用量：确定进给量 根据参考文献机械加工工艺手册可查出，取。因其单边余量：Z=0.65mm所以铣削深度： mm确定切削速度 根据参考文献机械加工工艺手册，得，取查参考文献机械加工工艺手册，选择n=460r/min，则实际切削速度为基本时间：由参考文献机械加工工艺手册知机动时间18则精镗40的孔切削用量 ：确定进给量 根据参考文献机械加工工艺手册可查出，取。因其单边余量：Z=0.05mm所以铣削深度：mm确定切削速度 根据参考文献机械加工工艺手册，得，取查参考文献机械加工工艺手册选择，则实际切削速度为基本时间：由参考文献机械加工工艺手册知机动时间则 7 夹具设计夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： 保证工件的加工精度 提高劳动生产率和降低加工成本 扩大机床工艺范围和改变机床用途 改善劳动条件和保证生产安全为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,通常需要用专用夹具.经过考虑,决定设计第七道工序中的35孔系和第十三到工序的6M5-7H孔系。7.1 钻6M5-7H孔系的夹具设计7.1.1定位基准的选择定位基准的选择是非常重要的。由零件图可知，6M5在圆周上均匀分布, 尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以65外圆面作为定位基准。为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对6M5-7H孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。7.1.2 切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为13.5。轴向力：见机械加工工艺手册表28.4F=CFdOZFfyFkF式中： CF=420,ZF=1.0,yF=0.8,f=0.35kF=HB190nF=2001901.3=1.07F=42013.51.00.380.81.07=2123N转矩20T=CTdOZTfyTkT式中:CT=0.206,ZT=2.0,yT=0.8T=0.20613.52.00.350.81.07=17.34NM功率 Pm=Tv30dO=17.3416.953013.5=0.726KW在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 式中： K=K1K2K3K4 K1基本安全系数，1.5 K2加工性质系数，1.1 K3刀具钝化系数, 1.1 K4断续切削系数, 1.1则：F=KF=1.51.11.11.12123=4239N气缸选用100mm。当压缩空气单位压力P=0.6MPa,夹紧拉杆D=25mm。N=1002-2524=4416N,NF钻削T=17.34NM切向方向所受力: F1=TL=17.346510-3=267N取f=0.1Ff=44160.1=441.6Ff=F所以钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。7.1.3定位误差的分析定位误差是由基准不重合误差和基准位置误差组成。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差上偏差为0，下偏差为-0.03，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。7.1.4 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.5MPa增至0.6MPa）以增加气缸推力，因此本夹具结构比较紧凑。7.2镗35孔夹具设计7.2.1问题的提出本夹具主要用来钻35孔系, 因为这个孔系与40孔系所在的面是垂直的，因此采用4个镗套导向，装卸工件将会比较困难，我们将着力解决工件的装卸上。7.2.2 定位基准的选择 基准机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面间的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就无法确定表面的位置。 定位工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置，它包括工件在夹具的定位、夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统的调整等过程。在使用夹具的情况下，就要使机床、刀具、夹具和工件之间保持正确的加工位置，所以工件定位是非常重要的。采用六点定位因为工件不能和夹具体直接接触，所以我们采用了3个支撑板定位底面，然后我22们以已经加工好的214定位，一个采用圆柱销定位，一个采用削边销定位，这样我们的底面限制工件的3个自由度，圆柱销限制工件的2个自由度，削边销限制工件的1个自由度，这样空间的6个自由度都已经限制完了，我们就可以开始加工工件。7.2.3 切削力和夹紧力的计算在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。切削力的大小对工件的装夹和加工有很大的影响，因此对切削力大小的计算直接影响工件的加工质量。 夹紧力大小要适当，过大了会使工件变形，过小了则在加工时工件会松动，造成报废甚至发生事故，因此夹紧力大小的确定是非常重要的。从夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑Z轴上的夹紧力就可以了。查机床夹具设计手册表1-2-3得: 式中:=1.01.01.01.0=1.10经计算得：=587.5N在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内.查机床夹具设计手册,表1-2-1可知:经计算得：切削力F=KFc=1.51.21.01.01.31.01.5587.5 =2062.13N因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧,查机械加工工艺手册表17-30得：夹紧力N=7950N此时,实际夹紧力已大于所需2062.13N的加紧力了,所以本夹具安全。7.2.4定位误差分析 一面两销定位误差动时基准位移误差 （式5-5）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： = =0.0025mm(2) 转角误差 （式5-6）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙24 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中：（式5-6）得：则： 经检验合格。总结历时几个月的毕业设计快要结束了。这次毕业设计是对整个四年大学学习效果的一次大检验，对我们今后的学习和工作有重要的影响，是我们进入社会大舞台的一块敲门砖。因此它的意义重大。在设计的过程中，我颇有感受。首先，通过这次毕业设计，我对过去所学的各门课程都有了更深层的理解，对各门功课在整个学习系统中的地位有了明确的认识。这次