工业工程与现场改善培训教材.ppt

工业工程与现场改善,2017年11月15,工业工程,内容概况,工业工程的概念与内容、历史与发展 什么是工业工程 工业工程100年 工业工程在国外以及港台的发展 工业工程在我国的发展 工业工程技术体系简介 工作研究、人因学与工效学（人体工程），系统与设施规划，工程经济分析，生产计划与控制，质量管理与质量保证，成本控制，计算机模拟与优化等 现场改善 现场改善相关概念与主要活动 常用改善技术 常用现场改善手法举例（解决问题的7步法，作业改善4步骤，IE7大手法，生产线平衡法，工厂布置与物料搬运，消除浪费等）,美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。,了解IE，从认识企业系统开始,企业,对系统动作的经营与管理,支持系统动作的技术手段,专业技术,管理技术,【台】国产清华大学工业工程系前系主任陈茂生教授说：“专业技术和管理技术是生产力水桶上的两个提耳”,IE,从请客吃饭看 经营与管理的区别,什么是经营？什么是管理？ 什么是经营？ 请什么人 （目标制定） 何时、去什么地方 （分析特色与优势） 主要由谁、谈什么 （策略） 花多少钱 （预算） 什么是管理？ 上哪些菜（产品计划管理），买多少菜（采购与库存管理）、怎样做菜（工艺管理与生产管理、供应商管理）、怎样上菜（销售与客户关系管理）、结算（成本控制）、菜品评价（绩效考核）、厨房布局、就餐现场 管理的技术属性可规范性、可重复性,吃了吗?,工业工程与现场改善,对企业综合竞争力的理解,企业竞争力要素,要素支撑结构,竞争力的外在表现,产品或服务特色,技术水平,销售收入能力,资金效率,人力效能,决策与决策实施能力,营销水平,生产管理与运作水平,激励模式,信息系统水平,T、Q、C、S、G,工业工程与现场改善,企业管理运作的基本思维,怎样提高企业效益,条件,努力,增加销量,需求曲线、资 源,提高价格,需求曲线、竞 争优势,降低成本,管理技术、改 善思想,工业工程与现场改善,目标：低成本、优质量、高效率 指标：资金占用周期短、资金占用数额小,制造管理的基本思维,设施设计与现场改善、物流、信息流集成,Q0,企业制造系统,Q1,RQ1Q0 n TR Ri i1,企业效益TR的大小取决于R以及n，而上述两项取决于：市场营销、生产计划与组织、库存管理、设施平面布置、物料搬运、供应、信息控制等,工业工程的涵义（1）,工业工程（Industrial Engineering）是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统（Integrated system)进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析与设计的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述，预测和评价。 美国工业工程师学会（AIIE） Industrial Engineering Terminology. ANSI Z94,1982,工业工程的涵义（2）,工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。 日本工业工程师学会（JIIE）,工业工程的涵义（3）,工业工程是将基础科学，工业知识和一些方法，在工业企业与其它领域中应用的技术。为了提高生产效率，为了研究某项政策对其它政策的经济有利性，要对工具准备建立适当的程序。为了达到上述目的，必须经常将成果和成本结合起来考虑。因此，工业工程是经营技术部门的活动，应注意处理下列有关问题：决定产品品种、设计产品、标准化、成本分析、生产方式、生产管理、设备配置、运输管理、工具设计、动作与时间研究、奖励工资、合理化建议、人际关系学。 英国工业工程视察团,简单地说：,工业工程是关于设计的技术,工业工程是关于改善的技术,工业工程是关于创新的技术,工业工程是关于评价的技术,工业工程的目标 工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。,工业工程的作用 低成本高效率实现企业目标 实现企业管理创新 实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工。 增加收入，提高生活水平。 保障职业稳定性，安全性. 减轻疲劳强度，维护身体健康 从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展。 广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业。,工业工程学科的性质 工业工程是一门工程科学，IE要学习大量的工程技术和数学方面的课程。但不同于一般的工程学科，它不仅包括自然科学和工程技术，还包括社会科学和经济管理方面的知识。它是一门技术和管理有机结合的边缘科学。,工业工程的特点 IE的核心是降低成本，提高质量和生产率 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点之一 IE是系统化技术 IE的面向由微观向宏观管理,IE的意识 成本和效率意识 问题和改革意识 工和简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识,没有最好只有更好,工业工程的范畴,美国国家标准ANSI-Z94（1982修订版）把IE分为17个分支,生物力学,成本管理,数据处理与系统设计,销售与市场,工程经济,设施规划,材料加工,应用数学,组织规划与理论,生产规划与控制,实用心理学,方法研究与作业测定,人的因素,工资管理,人体测量,安全,职业卫生与医学,工业工程100年（孕育期）,管理的意识随着民族的形成就已经产生了 工程的概念直到土木、机械、电气、化学四大技术在18、19世纪先后发展起来之后，才开始萌发 早期的工程原理首先是在土木建筑方面发展起来的，当时叫做民用工程（Civil Engineering),产业革命促进了大批革新项目，制造业的规模和复杂性大幅度增加，零件互换性（E Whitney)和劳动分工（A Smith），是促使大量生产成为可能的两个重要的IE观念。 在德国兴起的标准化同样也是促进大量生产和工业化的重要IE成就。 1832年，英国的Charies W.Babbage发表了机械制造业经济论（On the eoonomy of Machinery Manufactures)，提出了时间研究的重要概念。,工业工程100年（第一阶段）,F.W泰勒（1856-1915）被誉为工业工程之父，通过著名的“铁铲实验”、“搬运实验”和切削实验“，总结了称为“科学管理”的一套思想，其内容涉及制造工艺过程、劳动组织、专业化分工、标准化、工作方法、作业测量、工资激励制度以及生产规划和控制等问题的改进，其科学性和系统性为IE开创了通向今天的道路。,1910年，Frank Gilbreth和Lillian Gilbreth从事动作研究（砌墙实验）和工业心理学研究； 1913年，Harry Gantt从事作业进度规划研究和按技能高低与工时付酬的计件工资制的研究； 1917年，F.W.Harris研究应用经济批量控制库存量的理论；,工业工程100年（第二阶段）,1911年美国Purdue大学机械工程第首先开设了工业工程选修课； 1918年美国宾夕法尼亚州立大学建立了工业工程系； 1920年美国成立了美国工业工程师协会（American Society of Industrial Engineer,ASIE；后又成立（AIIE），工厂中出现专门从事IE的职业； 1922年马肯著预算控制，1924年著会计管理； 19241931年W.A.Shewhart首创“统计质量管理”； 19241933年，G.G.Mayo通过“霍桑实验”首创“人际关系学说”； J.Fish首创“工程经济”,工业工程100年（第三阶段）,40年代中期，英、美两国发表了关于运筹学成果的资料，立刻受到IE工作者的注意。OR是包括数学规划、优化理论、排队论、存贮论、博奥论等理论和方法在内的比较系统的学科体系，可以用来描绘、分析和设计多种不同类型的运行系统。 例如，对于设施设计（facility design)，传统的IE主要凭工业的专门知识和经验设计车间、仓库的最佳布置和最优位置，使用的传统方法不外乎是流程图、模型板、规范清单等，而现在则可用OR的排队分析、数学规划，更系统、更方便、更精确地进行各种设施的设计，而且把IE的设施设计范围扩展到其他更复杂、更庞大的设施系统。,工业工程100年（第三阶段小结）,第三阶段的IE与前两阶段的比较 以经验和定性分析为主以定量分析为主，实际上，从休哈特开始，这些方法的发展使管理开始真的有了科学的依据，而不再只是一种艺术或经验。 以通过基层生产现场中作业研究及降低劳动成本为主以研究整体系统的优化、降低各种资源消耗、提高整体系统的生产率为主。,工业工程100年（第四阶段）,在50、60年代，系统科学（SS）有了长足进展，一咱承袭了SS思想和包含自然科学、社会科学知识的、并声称也以OR为理论基础但很注重工程应用的技术系统工程（System Engineering，SE）脱颖而出，SE重视系统哲学思想的培养和系统分析方法的训练，又包含有较丰富的自然科学和社会科学的知识，正是IE所需要的一咱“统帅”学科。,SE的方法论,OR的定量方法,OR的定量方法,传统IE专门技术,新IE？,工业工程100年（第五阶段）,70年以来，特别是最近10年来，IE的发展出现了一些新动向： 早期的IE以提高制造现场作业效率和改进生产管理为主；现代IE则面向企业经营管理全过程。 早期的IE单兵独进，现代IE已经成为为企业CIMS，进而为企业发展到LAF企业提供管理集成基础结构的有效工具。 早期的IE只应用于制造业，现代IE已经普及到交通、建筑、服务和行政管理等多种产业中（例如全美医疗保健系统的规划和设计。,第五阶段小结,工业工程向何处去？ 应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为） 特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）,工业工程的应用,非制造业工业工程应用大有可为,采掘业工业工程应用问题,工程建设业工业工程应用问题,医疗保健业工业工程应用问题,教育产业工业工程应用问题,物流产业工业工程应用问题,其他产业工业工程应用问题,工业工程在国外的发展（1）,美国是工业工程的发源地，工业工程为美国的经济发展起到了重要作用； 60年代后期开始形成以MRP、闭环MRP、MRPII、ERP为代表的美国IE模式； 90年代刮起了BPR（Business Process Reengineering，企业业务流程重组）旋风，LP（Lean Production，精益生产）。 2000年，MES（Manufacturing Execution System，工厂制造执行系统）。,工业工程在国外的发展（2）,日本的IE最初也是从基础工业工程开始的： 50年代，基础IE； 60年代，TQC/QCC（Total Quality Control/Quality Control Circle) 70年代，JIT/TPS(Just-in-Time/Torota Production System),TPS的技术体系,工业工程在日本,美日IE的比较,美国IE注重以技术驱动，通过设计达到目的,工程 技术,人员 物料 设备 产品,经营 运行,企业目标,Motorola,OTIS中美史克等,设计,规划,计划,控制,低成本,高效率,日本IE注重以人驱动，通过改善达到目的,人,技术 设备 物料 产品,经营 运行,企业目标,丰田生产方式,低成本,高效率,改善,创新,准时化,自动化,韩国和我国港台地区工业工程的发展,韩国的工业工程 高等教育与学术组织（汉阳大学、KAIST、POSTECH、东义大学、庆星大学等） 企业应用情况（三星、现代、LG等） 香港的工业工程 香港理工大学：工业工程及系统工程系 香港科技大学：工业工程及物流管理学系 香港城市大学：工业工程与工程管理 香港大学：工业工程与技术管理 台湾的工业工程 略具规格的企业，皆设有工业工程部（课或组）等单位 1962年东海大学及台北工专同时成立工业工程系科，1964年中原理工学院成立工业工程学系，而后中正、逢甲、清大、新埔等校亦相缝成立。,工业工程在我国的发展,我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差 80年代初，引起、学习、模仿国外的工业工程经验 1989年8月，中国机械工程学会第一次在北京组织了“工业工程座谈会” 1990年6月，在天津大学召开首届全国工业工程学术会议，会上成立了中国机械学会工业工程研究会（后改为分会），至今已举办了11次全国性的学术会议，12次国际学术会议，以及港澳和海峡两岸工业工程论坛、研讨会 2001年起每年暑期举行工业工程应用与推广研讨会 企业应用工业工程成绩斐然 海尔集团、海信集团、康佳集团、科龙集团、美的集团 东南沿海的众多中小企业,工业工程在我国的发展,我国的工业工程高等教育 1980年，天津大学等高校创办工业管理工程专业 1992年，教育部批准天津大学、西安交大等工业工程专业本科培养方案并招生 1992年中国机械工程学会委托全国高等教育自学考试指导委员会在全国开考工业工程专业自学考试 1993年，教育部批准在天津大学等学校设立工业工程专业工学硕士点并招生 1999年，国务院学位办批准天津大学等学校培养工业工程工程硕士，2000年4月已招生 迄今为止，全国开高工业工程本科专业的高校已达164多所。 工业工程领域的高等职业技术教育仍然偏弱。,工业工程的学科归属,科学学位,管理学,工学,管理科学与工程,工业工程,机械工程,（工业工程）,工程学位,工业工程领域,工业工程专业,国内实施工业工程的成功案例,长春一汽变速箱厂降低流动资金70%，提高劳动生产率90%。 二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率下降68%，设备故障率下降84% 上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平 科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元 邯钢19941996年38个IE项目累计创利1.66亿元 .,中国工业工程应用存在的问题,了解不多，应用不广、水平不高 企业尚未从系统的角度认识工业工程的价值； 有关工业工程的理论与方法在企业的推广不够深入； 企业中缺乏必要的技术队伍的支持； 还尚未形成系统应用工业工程、有充分说服力的示范工程； 缺乏社会化应用环境（IE宣传、咨询服务、培训、认证等）。 医、药、丹关系错位 有病不求医，甚至讳疾忌医； 得病乱求医； 跨过诊断程序，直接要求下处方（买药的、卖药的皆大欢喜） 企业仙丹一粒定乾坤,经验与结论 IE是实现管理积累和创新的基本手段。企业应用先进技术必须依靠IE从管理基础的改善和积累入手，才能取得预期效果。,推论：,泰勒制及后来发展的工业工程是经济发展过程中实现管理现代所不可缺少的内容与阶段。 无论是在买方市场或卖方市场的环境下，管理的基础、效率、成本始终是企业竞争的资本，这个积累过程不能省略，它是企业提高竞争力的基础，而工业工程是支持企业管理目标实现的哲理和技术手段。西方是按此规律走过来的，日本、台湾、韩国、香港是这样走过来的，中国也不可能例外。,工业工程的部分技术,工作研究 人因学与工效学（人机工程） 设施规划与物流系统设计 工程经济分析 生产计划与控制 质量管理与质量保证 成本控制 计算机模拟与优化 供应链管理 制造和生产系统模式 现场管理优化（现场改善）,工作研究（Work Study),时间研究,动作研究,经典的工作研究,Taylor 搬运实验与劳动定额,Gilbreth 砌墙实验与动作经济性原则,工作研究Work Study,工作研究是以系统为对象，要在不增加投资或投资减少的情况下，通过对生产组织、劳动分工、工装设计、操作方法、工作环境等因素的综合分析与改进，使人、机、物、时间、空间、环境等受到有效地控制和充分利用，从而保证工作质量，使整个系统处于受控状态，以达到降低消耗，提高产品质量，提高生产效率，提高企业经济效益和竞争能力的目的。 工作研究告诫我们，企业内部何时何地都存在改进的余地（潜力），任何时候都应该探求最合理的工作方法，而合理有效的工作方法决不能依靠主观臆想来确定，而是应该遵循科学的方法和程序通过分析研究而作出决定。工作研究不仅适用于工厂企业，亦适用于服务性行业及事业单位的系统改进与创新。 工作研究是方法研究（Mothods Study）和作业测定（Work Measurement）的总称。 方法研究关心的是改进工作方法以减少作业的工作量，作业测定关心的是调研并减少无效时间，为由方法研究确定的改进方案规定相应的时间标准。因此，方法研究是作业测定的前提，如不经过方法研究就进行作业测定是毫无意义的；作业测定为评价方法的优劣提供依据，如只进行方法研究，不进行作业测定，就难以减少无效时间，鉴别和确定最佳方法。,方法工程,程序分析 工艺程序分析 流程程序分析 操作分析 动作分析,人因工程（Human Engineering）与工效学,以人的生理、心理特性为依据，应用系统工程的观点，分析研究人与机械、人与环境以及机械与环境之间的相互作用，为设计操作简便省力、安全、舒适、人机环境的配合达到最佳状态的工程系统提供理论和方法的科学。简单说：就是按照人的特性设计和改善人机环境系统的科学。 主要内容包括： 人体特性的研究（人体测量学、人体感知与运动特征、人的心理与行为特征等） 产品的工效标准设计 人机信息交互 工作场所设计（工作台椅与工具设计、作业姿势与动作设计、作业与空间设计等） 环境控制与安全保护（人与环境界面设计、职业健康与安全设计等） 人机分工及适应,设施规划与物流系统设计,在给定的系统环境和条件下，根据对象系统的功能要求进行优化设计。,主要内容包括： 工厂选址、设施布置方案、物料搬运方案、信息流方案等规划。 运输与贮存的管理 运输或搬运设备容器、包装的设计与管理 废料和能源管理 设施维护管理的控制,工程经济分析,项目的投资经济分析 投资方案的评价与决策 价值分析/价值工程 生产成本分析和估算,生产计划与控制,推动式生产计划与控制以排序理论为基础的计划模型，MRP、CRP（Capacity requirements planning） 拉动式生产计划与控制JIT/LP/TPS 车间作业计划与控制（作业排序、作业调度、人员调度、作业监测与控制） 流程设计与再造 工艺管理 设备管理 生产管理相关系统 （ERP、MES、EMS、WMS等）,质量管理与质量保证,质量工程 ISO9000体系的计划与实施 统计质量管理，方法与技术（SPC、DOE等） 全面顾客满意（TCS）的策略与措施 CSI（Customer Satisfaction Index） 6西格玛 零缺陷管理 连续改进（Continue Improving）,成本控制,经典的成本管理思想成本计划、分析、控制 现代成本管理思想集成化管理，面向过程的成本管理,计算机模拟与优化,计算机模拟 复杂系统的人类功效模拟 模拟软件（Flexsim,Arena,Auto Mod,Xpress,AnyLogic,Factory CAD等） 模拟结果的统计分析 工业工程的虚拟实现：完全虚拟环境的应用 最优化 线性优化 非线性优化 网络优化 离散优化 多准则优化 随机优化,供应链管理,供应链管理是从最终用户到初始供应商之间关键的商业流程的整合，它旨在为客户和其他利益方提供具有附加值的产品、服务和信息。 关键问题 供应链网络的构造 库存控制 配送战略 供应链集成和战略结伴 产品设计 信息技术和决策支持系统 顾客价值,制造和生产系统/模式,并行工程（CE） 敏捷制造（AM） 可重构制造（RM） 大规模定制（MC） 成组技术（GT） 准时制生产（JIT）、精益生产（LP）及其补充模式 计算机集成制造（CIM） 虚拟制造（VM） 网络化制造（NM） 智能制造（IM）,现场管理优化,5S活动（地面、机床、工具、工位器具、杂屑整理、整顿、清扫、清洁、素养） 定置管理（人、机、物的关系） 目视管理（公开化与视觉显示统一、简明、醒目、实用、严格）,现场改善,现场的概念 以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围概念 什么是现场改善 现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。 现场改善的目的 消除浪费，提高效率、品质、降低成本。,现场管理与改善的理念,管理与改善的关系 保持现有的技术和管理水平是管理；突破现有水平，使之向更高水平提升是改善。所以，改善是突破现状，产生价值的开创性努力。因此： 要成为一流的企业，一流的管理人员，必须将改善意识完成融入到日常管理之中，实际工作当中没有必要细分哪是管理，哪是改善，管理就是改善，改善就是管理。 现场改善的内容 现场改善的内容也是“发现问题，改进绩效”。 只要认为有问题就可以进行改善。,主要改善活动,TQC/TQM JIT/TPS TPM（全员生产保全） 方针展开 提案建议制度 小集团活动,QCC,现场管理之屋,现场管理的金科玉律： 1.当问题（异常）发生时，要先去现场； 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置措施； 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防再发生,常用改善技术,旧QC7种工具 调查表 分层法 排列图 因果图 散布图法 直方图法 控制图法,新QC7种工具 关联图法 亲和图法（KJ法） 系统图法 矩阵图法 矩阵数据分析法 过程决策程序图法 网络图法,IE7手法 动改法 防错法 五五法 双手法 人机法 流程法 抽查法,其他手法 价值分析 工作研究 稼动分析 生产线平衡 工厂布置与物料搬运 5S管理 定制管理 ,现场作业改善方法,现场作业改善方法,常用现场改善手法举例,解决问题的7步法 7个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问题解决7步法。 作业改善4步骤 针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、工具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善手法。 IE7大手法 生产线平衡法 工厂布置与物料搬运 消除浪费 问题改善的障碍,解决问题的7步法,把握现状 设定改善目标 要因解析 研讨对策 计划实施 效果确认 效果巩固,解决问题的7步法之1：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。,解决问题的7步法之1：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。,解决问题的7步法之1：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。,解决问题的7步法之1：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。,在生产上属于瓶颈（或间隔较多）的工作。 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量的材料的工作 看起来不合理的工作 布置不当或搬运不便的工作,解决问题的7步法之1：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。,客户投诉报告 制程异常报告 作业员报怨,解决问题的7步法之1：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。,有无区分要与不要的东西？ 经营使用的东西方便即刻取用吗？ 现场环境干净清爽吗？ 能否经常保持整洁、无尘的状态？ 有遵守规定的习惯吗？ 现场存在安全隐患吗？,解决问题的7步法之2：设定改善目标,设定明确目标和达成，或根据公司方针和上级指示要求一致。 预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。 分阶段设定目标进度,解决问题的7步法之3：要因解析（一）,解决问题的7步法之3：要因解析（二）,解决问题的7步法之3：要因解析（三）,解决问题的7步法之4：研讨对策,最主要也是最直接有效的方法是寻找专业相关人员或有经验的人员商讨解决方案。 集思广益头脑风暴法 在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下，组织各类人员针对相关问题发表自己的看化和意见，不论错对与否，一一纪录分析，逐步尝试改善。会议中，可以异想天开，随意发表意见，禁止批评或反对或取笑别人意见。 选择评估可实施的方案，制定行动计划。,解决问题的7步法之5：计划实施,先行获得上级的认同和支持 经过试行阶段对方案进行调整 事先动员、知会相关人员 落实每个人的责任 跟踪日程进度 及时处理意外情况,解决问题的7步法之6：效果确认,以改善目标为评估基准 量化的改善前后效果对照 有形效果之外，关注无形效果 留意并消除连带的消极效果 得失反省，不佳效果的再改善,解决问题的7步法之7：效果巩固,作业方法的标准化 明确作业构成步骤、方法、责任、关系 规定检查项目的检定、确认、警示、对照 通过培训提高熟练度和作业素养 技术规格的标准化：技术经验的确实积累 改进内容的装置化：彻底防止人为的整错 改善过程的交流：改善意识、技能的传播 最好的防守就是进攻：进一步改进,作业改善4步骤,作业分解 问题发掘 新方法展开 新方法实施,作业改善4步骤之1：作业分解,原封不动地纪录现状作业方法，列出全部项目明细。（一步一步进行的作业动作） 拿钢笔取下笔套作业分解实例,作业改善4步骤之2：问题发掘,项目明细设问（一）4M条件设问 项目明细设问（二）动作有效性和经济性 项目明细设问（三）作业安全、环境适宜性 项目明细设问（四）5W2H 项目明细设问（五）5大任务检查表,Machine(设备、机械、工具、仪表） 在最大限度使用吗？ 充分利用运转间歇时间吗？ 精度准确吗？ 精度范围合适吗？ Method（方法、配置、设计） 作业要求明确吗？ 公差是否合适？ 动作是否最经济？ Man（加工人员、搬运人员、检查人员） 工作积极、态度很高吗？ Material（原材料、半成品、消耗用品） 品质稳定吗？ 用量合适吗？,作业改善4步骤之2：问题发掘,项目明细设问（一）4M条件设问 项目明细设问（二）动作有效性和经济性 项目明细设问（三）作业安全、环境适宜性 项目明细设问（四）5W2H 项目明细设问（五）5大任务检查表,保留有效动作，减少辅助动作和无效动作 有效动作要素、伸手、握取、移物、放手、装配、拆卸、使用 辅助动作要素、寻找、选择、检查、持住、对准、定位 无效动作要素、休息、迟延、帮延、思考 动作经济原则,作业改善4步骤之2：问题发掘,项目明细设问（一）4M条件设问 项目明细设问（二）动作有效性和经济性 项目明细设问（三）作业安全、环境适宜性 项目明细设问（四）5W2H 项目明细设问（五）5大任务检查表,作业安全 存在安全隐患吗？ 有否正确使用安全装置？ 作业环境 整理整顿是否有效进行？ 不良品放置是否容易区分 各种标识是否明确？ ,作业改善4步骤之2：问题发掘,项目明细设问（一）4M条件设问 项目明细设问（二）动作有效性和经济性 项目明细设问（三）作业安全、环境适宜性 项目明细设问（四）5W2H 项目明细设问（五）5大任务检查表,Why? What? Where? When? Who? How? Hou much?,作业改善4步骤之3：新方法展示,除去不要的项目明细 尽可能的连接项目明细 以更好的顺序编排作业 对必要的项目简单化 确保作业更安全适意 借助协作的力量 纪录新方法的项目明细,作业改善4步骤之4：新方法的实施,让上级理解新方法 让下属理解新方法 征得相关责任者的认同 新方法的推进与稳固 承认协助方的功绩,IE7大手法,IE七大手法之抽样法 IE七大手法之双手法 IE七大手法之人机法 IE七大手法之五五法 IE七大手法之流程法 IE七大手法之动改法 IE七大手法之防错法 IE七大手法之简化 IE七大手法简介,IE七大手法简介,改善（IE）七大手法有哪些？ 名称 目 的 动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有 效率，不要蛮干 防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好 五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想 双手法 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之 地方 人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资 改善的地方 流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流程关系，藉 以发掘出可资改善的地方 抽样法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象,IE手法工作简化的循环,有效的实施 工作简化,提高 工作效率,IE七大手法之一防错法,意义 防错法又称防愚法，其义为防止愚笨的人做错事，也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。 狭义：如何设计一个东西（一套方法），使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西（一套方法），而使错误发生的机会减至最低的程度。 因此，更具体的说“防错法”是： 1）具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力 2）具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验与直觉 3）具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能 功用 1）积极 使任何的错误，绝不会发生。 2）消极 使错误发生的机会减至最低程度。 应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。,IE七大手法之一防错法,基本原则 在进行“防错法”时，有以下四原则可借参考： 1）使作业的动作轻松 2）使作业不要技能与直觉 3）使作业不会有危险 4）使作业不依赖感官 基本原理 1）排除化：剔除会造成错误的原因。 2）替代化：利用更确实的方法来代替，如机器替代人工。 3）容易化/简化：使作业变得更容易、更合适、更独特或共同性以减低 失败、适合化、共同化、集中化、特殊/个别化，如包装模板。 4）异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检 出，以减少或剔除其危害性。 5）缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸 收。如采用保险丝进行过载保护等。,IE七大手法之一防错法,应用原理 1）断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。 EXL：照相机快门防错装置（快门锁、自动过卷马达） 2）保险原理：采用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。 EXL：台式冲压机双联串联式按钮，设立多层检查方法等。 3）自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常 普遍，非常简易的“自动化”的应用。 EXL：自动消除防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水灭火。 抽水马桶水箱设有浮球，水升至某一高度，浮球推动拉杆，切断水源。 4）相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 EXL：开刀前后必须清点数量是否符合，以免工具遗留体内，忘了取出。 5）顺序原理：避免工作的顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 EXL：许多档案归在资料柜中，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标示的方式来改善。,IE七大手法之一防错法,6）隔离原理：藉分离不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能 造成危险或错误的现象发生，隔离原理亦称保护原理。 EXL：测试NG与OK产品分别放在不同的tray中。 7）复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来 达成，省时又不错误。 EXL：加班单的填写。 8）层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。 EXL：申请表格应将申请者欲填写的目的以“粗黑线”标示清楚。 9）警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各 种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。 EXL：驾驶员未系安全带报警声响。 10）缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然 不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 EXL：鸡蛋的隔层装运盒减少搬运途中的损伤。,IE七大手法之二动改法,手法名称 又称动作改善法，简称为“动改法”，是： 省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则 该原则以最少的劳力达到最大的工作效果，基原为吉尔布雷斯（Gibreth)最先提出，以经许多学者研究整理增删，其中最有成效的首推巴恩斯（Ralph M.Barnes)，他将动作经济原则归纳为3大类共22条： 1）利用人体的原则（共9条） 2）布置工作地点的原则（共8条） 3）设计工具和设备的原则（共5条）,IE七大手法之二动改法,利用人体的原则 原则1：两手同时开始完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：双臂的动作应对称，方向应相反，并同时进行 原则4：尽可能以最低等级动作工作 说明：欲使动作迅速而轻易，唯有从缩短动作距离，以及减少动作所耗体力上着手。欲达到此目的，其实际对策则为选取级次最低的动作，使动作范围缩小，并使物料及工具尽可能靠近手的动作范围内。工作时，人体的动作可分为下列五级：,IE七大手法之二动改法,原则5：应当利用力矩协助操作，但如需用肌力制止时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳。 原则7：抛物线运动较轻快。 原则8：动作宜轻松有节奏。 原则9：作业时眼睛的活动应处于舒适的视觉范围内，避免经常改变视距。 布置工作地点的原则 原则10：提供适当的照明，应有适当的照明设备，使视觉满意舒适。 1）必须有合适其工作的充足光度。 2）必须有合适颜色的光线且应避免闪光。 3）必须有合适的投射方向。 原则11：工作台椅高度适当舒适。 原则12：所有工具物料预放在固定位置。 原则13：工具物料应尽可能靠近操作者。 原则14：应利用重力进给、料箱和容器传送物料，并尽可能送到靠近使用的地方。 原则15：工具和物料应按最佳动作顺序排列布置。,IE七大手法之二动改法,原则16：应尽量利用下滑运动传送物料，并尽可能送到靠近使用的地方。 原则17：工作地点的环境色应与工作对象的颜色有一定对比，以减少眼睛的疲劳。 设计工具和设备的原则 原则18：尽量以足踏/夹具替代手的工作。 原则19：尽可能二种工具合并。 原则20：依手指负荷能力分配工作。 原则21：手柄接触面尽可能加大。 原则22：操作杆应尽可能少变更姿势。,IE七大手法之二动改法,动作经济4原则 减少动作次数 谋求同时动作 缩短动作距离 使动作轻松简单 动作经济3要素 动作方法 作业场所 夹具、机器,动作经济实战注意事项 要以确保品质为大前提 站在作业者的立面。 只有在工序、作业本身的问题得以改善后，考虑动作经济原则才有意义。,IE七大手法之二动改法,IE七大手法之三流程法,意义 流程程序图为一种图表，以适当的符号来表现观察及记录一件工作完成的过程。 功用 用以记载现行工作之过程，加以质问，以寻求改善之地方。 用以比较改善前、改善后之差异情形。 名词解释 作业：凡物体被改变任何物理或化学性质或装上另一物体或从另一物体拆下，或为另一工作搬运、储存及检验而做的安排或准备。符号： 检验：鉴定物体而加以检查其数量质量或数值，符号： 搬运：物体由一处运至另一处，人由一工作地点移至另一工作地点。符号： 储存：物品被保存并不使有不合法的移动。符号： 等待：物体或人员因情形不容许或不立即采取次一步骤时称之，符号：D,IE七大手法之四五五法,手法名称 5*5W1H法，又称5*5何法，又称质疑创意法，简称五五法。 目的 学习本手法的目的是在：熟悉有系统的质问的技巧，以协助发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。 名词释义 3.1 基本观念 头脑就象降落伞，只有在开放的情况下才工作。 工作改善最大的阻碍，并不在于技术不足，而是在于一个人的想法。 当您认为工作已无法改善了，那就代表您已落伍国，虽然您是专家，拥有高深的学识。 一个虽没有多大学识的人，只要他认为工作仍有改善的可能，那么他就比您更适合这工作。,IE七大手法之四五五法,3.2 何处最需要改善 您的时间非常富贵，应妥善运用；挑最重要的事情优先做！ 瓶颈的地方是最值得改善的，顺利的地方留待以后有时间再去研究。 耗时多的地方往往是改善的好机会。 紧急情况：由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费，是极需改善的地方。 浪费：须要改善的事物，往往秒是显而易见的，除非你小心的观察，否则日过一日在浪费的情况下而不自觉，细心地找出材料、时间及人力的浪费。 3.3工作的构成 每一工作的包含三部分： 1.预备：时间和劳力花在诸如调整机器，放置加工物等准备工作上。 2.操作：实际工作、附加价值于产品上。 3.收拾：时间和劳力花在诸如取下加工物，处置残余物屑，存放或清理工作，无生产性的动作。,最易显出改善成果的地方在于免除操作，因为它也自动地将预备和收拾的时间、劳力免除了。请记住预备及收拾只会增加产品的成本并不增加它的价值。,IE七大手法之四五五法,3.4 改善之探讨方向 每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向。 应物有“目前的方法绝非仅有而且最好的、必然有更好的方法”的态度。 ECRS原则： E.eliminate（剔除）：许多操作可能是不必要的，只是萧规曹随习而不察，剔除是最好的方向。 C.Combine（合并）：将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并，我们应寻求合并的可能性，二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作。如果二个操作不易合并时，应尽可能将搬运合并在操作中。 R.Rearrange（变更/重组）：应改变次序、地点及人员的可能性，这些改变可能引出删除和合并的灵感。 S.Simplify（简化）：在删除、合并及变更操作等检讨后，研究如何来做以达到简化的目的。,IE七大手法之四五五法,5W1H法原则表：,问题点或指定工作（如提高质量效率工作）,总疑问,为什么 WHY,疑问部分,如 何,HOW,何 人,WHO,何 时,WHEN,何 地,WHERE,何 事,WHAT,四项行动,简化 Sinmplification,重排 Rearrangemen,合并 Combination,删除 Elimination,IE七大手法之五人机法,手法名称 人机配合法（Man-Machine Chart）；简称为“人机法”。 目的 学习如何记录人与机器配合工作时的过程： 1）发掘空闲与等待时间 2）使工作平衡 3）减少周程时间 4）获得最大的机器利用率 5）合适的指派人员与机器 6）决定最合适的方法 意义 以图表的方式，记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系，并藉以记录来做进一步的分析与改善。,应用范围 1）1人操作1部机器或多部机器 2）数人操作1部机器或多部机器 3）数人操作一共同之工作 功用 1）了解在现况下，操作人之时间或机器之时间是否妥善应用。 2）依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方 3）用以比较改善前及改善后之差异情形。,IE七大手法之六双手法,手法名称 双手操作法，简称为“双手法”。 目的 学习有系统的记录人体双手（足）动作的过程。 有一个古老的故事说：“上帝造人为何要给一个嘴巴、二个眼睛、二个耳朵以及二双手呢？”那是因为上帝希望每一个人能少说、多看、多听、多做，这样的故事我们都非常清楚与了解，但是我们若进一步加工探讨，我们是否尽力发挥我们的“双手万能”的功用。每一个人都会说“当然是”如果再问下去，您的双手在工作时，有一只手在”闲置“的状态下，所占之