全员TPM活动实践.ppt

TPM活动实践,大家是否存在这样的维护观念？,坏了再修，没坏不管它；,花时间保养，效果不大；,生产和维修之间各干各的，井水不犯河水（操作者只管操作，维修工只负责维修）；,故障是不可难免的；,设备全部定期大修，定时更换；,全员生产维护没有这个必要；,只有救火队，没有保养队；,只有单兵作战，没有团队合作；,什么是TPM？,TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意思是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。,由全员参与的 生产维护活动,Total 全公司的,Productive 生产,Maintenance 维护,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动； 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全); 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖; 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念; 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为; 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国.,TPM活动的发展,自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例：,TPM带来的成果,日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70。 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68，人员减少25%。 国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。,TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。,TPM与精益生产的关系,企业文化 改善、创新意识 现场的自律性、紧迫感 尊重人格 企业教育、开发人力资源 灵活、熟练、有积极性的 员工,自働化,不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和提案活动）,通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及 时产品，最大限度满足客户需求。,JUST-IN-TIME,工序流畅化,稳定化生产,平准化生产,拉动 式生产,异 常 停 止,目 视 化 管 理,防 止 再 发 生,高效的营销体系,全面质量管理(TQM),供应链管理,产品开发设计（同步开发）,职能管理（质量和成本）,赚取更多利润,标准作业,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,速度低下的损失,不良返工的损失,开机准备的损失,六大损失的排除,TPM,TPM活动体系,两大基石,彻底的5S活动,岗位重复性的小集团活动,向 方 进 推,TPM两大基石,1、5S,“2整3清“活动：整理、整顿、清扫、清洁、清心（素养）； 核心内容：将整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始确立并遵守规则，以便创造有规则、有秩序、整洁的工厂，实现可视化管理。 重要性：5S活动是一项基本活动，是一切管理活动的基础，是推行TPM的前提。,设备5S的效果,2、岗位重复性的小集团活动,重复小组构成模型,TPM活动是全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组，因此把包括最高经营者在内，直到第一线的员工，用各级小组的形式组织起来，基层组员一般由8-12人组成。各级小组组长作为上一级的组员开展活动，他们起着连接上一小组和下一小组的作用，身份是重复的，这就叫全员参与的重复小组。,何谓重复小组？,人才培训两种基本工具,1、OPL培训(One Point Lesson),定义：针对基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例等的某一个要点进行的传达教育，故称为点滴教育，一般510分钟内完成，也叫5分钟或10分钟教育。,目的：1、知识技能经验事例在小组内迅速共享。 2、学习亲自制作教案亲自当讲师。,制作要点：1、先选定主题或内容。 2、使用大家能够理解、易读的字体。 3、在1020分钟内写出。 4、尽可能使用图表、漫画、相片（能够在510分钟内结束教育）。 5、接收教育者要签字。 6、不熟练时小组长帮助或指导。 7、以先后顺序装订并保管。 8、放在任何人能够看得见的地方。,2、OJT培训,企业对员工的培训形态大致可分为三类：,(1)在职培训(OJT：On the Job Training)。,(2)集中培训(OFF-JT：Off the Job Training)。,(3)自我开发(SD：Self Development)。,这种方法是指上司或老员工(至少有两年以上工作经验的优秀员工)通过日常业务和工作，对下属或新员工进行有计划的指导，指导的内容包括员工在工作中所需要的知识、技能、态度等。实施步骤是通过汁划实施确认修正，即PDCA来完成的。,TPM与员工能力提升,一、员工应该抓住TPM磨练提升自己 当我们碰到难题时，应该判定为那是磨练自己绝佳机会，并积极接受，学会挑战。人的成长是由熟睡梦醒醒悟挑战发现自我的变化过程，如果每个阶段都努力的话，人就会获得发展。,二、只有多技能才能生存 作为个人如果一味地坚持一种技能的话，随着技术革新的日新月异，必将面临着自己拥有的技术因为陈腐而被淘汰的危机；作为公司如果不注意培养多技能的人才，也会受制于某些“能人”而捉襟见肘。学习，追求多能化在本质上是让人拥有意义与自信的活动。,三、人才开发唯有动手 比起桌面上的教导，更要重视实物上的指导和训练，培养人才必须经过艰苦磨练。,推行TPM能给我们带来什么？,有形效果: 生产(人和设备)效率的提高。 不良品率降低。 生产及管理周期缩短。 库存量减少,资金积压减少。 各类损耗降低,浪费减少。 生产成本降低。 顾客投诉减少,顾客满意度提升。 员工提案和发明创造能力提高,无形效果： 员工改善意识、参与意识增强。 员工技能水平提高。 积极进取的企业文化形成。 员工精神面貌改观、自信心增强。 企业的凝聚力增强。 企业形象改善（人气上升）。,认识设备的六大损失,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,通常引起设备故障的原因,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,潜 在 缺 陷,明显缺陷,一次重大的 停机事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29个）,（300个）,设备故障微缺陷的思想,TPM推进,定义：通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。,1、大部分工序都是人机系统构成。 2、自动化、无人化、智能化日趋普及。 3、设备数量远远大于维修人员的数量。,现代设备管理的3大特点：,TPM活动核心,操作者进行的保全活动 “全员参与的自主保全活动”,自己的设备自己保 养、维护,成为熟悉设备并能处 理异常的操作者,意 义,员工能力的提升,设备操作者能力的4个层级,TPM全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全活动“。 在这里有两个意义： 1.1 自己的设备由自己管 能够对自己所担当的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理， 异常的早期发现、精度点检。 1.2 成为熟知设备的操作者 1) 发现设备异常的能力 2) 对异常现象恢复处理的能力 3) 制定判定基准的能力 4) 有维持设备管理的能力,自主保全的意义, 我们的现场有这种现象吗？ 1) 设备 设备的表面又脏又生锈 每种设备都有处于故障状态 Air, Oil正在泄漏 2) 作业环境 地面又潮又滑 换气不畅通，粉尘、灰尘多 保温材和保温 cover 等处于脱落状态放置不管. 3) 人 忽视小故障或不良，不把其看作是异常 持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法. 如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。 “我是操作者，你是维修者。” 不完全了解测量仪器或工具的使用方法。 各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。 润滑油使用部位不明确。 对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。,自主保全活动的必要性,劣化,自燃劣化,强制劣化,我们的现场是强制劣化发生源,消除强制,什么是劣化？,何谓强制劣化？ 所谓强制劣化是由于人的原因如点检疏忽，该注油时部注油等造成设备寿命的缩短或性能下降的现象。, 彻底地清扫 - “清扫等于点检”的思想很重要,自主保全的基础,彻底 ”具备基本条件“(清扫/给油/紧固) ，消除强制劣化， 维持自然劣化状态。 测定劣化状态。 不管怎样，只要超过一定程度都要进行”复原“。,发现劣化并防止的手段,由于灰尘、污染的覆盖，增加了对螺丝松紧、晃动、油量等点检的困难，造成点检不充分而发生强制劣化。,之前 砂粒及碎屑很严重 无法调试 运行速度降低 故障接连发生,之后 跨功能工作的成果 更换缺损的零部件 调试校正 恢复至设计速度且保持品质,TPM清洁效果降低停机时间70%,TPM活动体系,3STEP 润滑注油基准制定及点检,4STEP 设备的总点检管理,5STEP 自主点检管理,6STEP 整理、整顿活动展开,7STEP 自主管理,2STEP 发生源、污染源的改善,1STEP 初期清扫,0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。,人、设备、企业的 体制最大的改善！,TPM7个步骤, 清扫是点检, 通过点检发现不合理, 不合理复原改善, 复原，改善的成果, 成果达成时的喜悦,设备的变化,0-3阶段,人员的变化,4-5阶段,故障/不良减少,思考方式的变化 行为到变化,故障不良灾害“0”,现场的变化,6-7阶段,体质的革新,自主保全的目标与展开,TPM数据指标,1、 OEE（Overall Equipment Efficiency）设备综合效率时间开动率性能开动率合格品率,设备 综 合 效 率的 计 算,良品率 = 100 (例) 良品率 = 100=98%,设备综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率 0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % ),OEE, 故 障, 准备、交换、调整, 速 度 低 下, 空 转、 暂 停, 修 理再 加 工, 产品不良, 计 划 保 全, 生 产 调 整,8 大 浪 费,时间运转率= 100 (例) 时间运转率 = 100=85.4%,日.历 时间-,日.历 时间,性能运转率= 100 (例)性能运转率= 100=48.8%,加工数量,-,数量,400,个,- 8,个,400,个,OEE与8大浪费,返工及 报废,承载时间 (LT),设备运转总的可利用时间 = 40 hrs,可用水平(AL),运行水平 (OL),质量水平 (QL),OEE,73% x 91% x 80%,26.3 - 3.1 - 2.1 = 80% 26.3,28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% 28.9,质量原因,机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间,机器 设置与调整,速度损失,机器空转,返工及 报废,40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73% 40,OEE = 53%,AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs OL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrs QL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs,OEE另一种模型解释,承载时间 (LT),同步计划运转时间及生产性防护时间,可用水平 (AL),运行水平 (OL),质量水平 (QL),OEE,90% x 95% x 99%,质量 原因,机器故障及 轻微故障, 行政事务/ 非作业时间,机器设置 与调整,速度 损失,机器 空转,返工及 报废,OEE = 85% 是世界级的性能水平,AL始终保持在 90%以上,OL维持在 95%以上,QL不低于 99%,世界级的OEE性能水平,TPM两大指标,1、设备信赖性高低的指标 MTBF（Mean Time Between Failure) 平均故障间隔 从本次设备故障到下次故障的平均间隔时间，一般以小时（H）为单位。,2、设备保全性高低的指标 MTTR（Mean Time To Repair) 平均修理时间 从设备故障发生起，到修理结束，且能够正常生产为止的平均处理时间，一般以分钟（Min）为单位。,MTBF=总运转时间总故障件数； MTTR=总故障时间总故障件数。,计算方法,例 某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?, 推测未来4Hr的出现故障的机率是多少? MTBF=1/0.02=50Hr P=1-e-rt=1-e -0.02*4=1-0.