管理现场如何降低成本1

目 錄一、 浪費概說二、 成本與利益三、 浪費的領域四、 IE手法在現場中的應用五、 提案改善在企業的推行六、 減低成本(費用)特性要因圖七、 降低成本的系統圖八、 降低成本檢核表九、 附錄一領班們可以改善之151種浪費 前言1. 時間的浪費2. 創意的浪費3. 材料與供應品之浪費4. 機械與設備之浪費5. 人力的浪費6. 意外事故的浪費7. 缺乏合作的浪費8. 空間的浪費一、浪費概說浪 費l 10%浪費 = 100% 營業額l 第二次浪費更可怕l 時間管理(計劃、優先、集中、不拖延、時段、困難先作)l 間接部門之浪費更被重視l 否定傳統l 只有5%是有附可價值l 1/PPM O 不良二、成本與利益 售 價利 益總 成 本直接成本直接材料製 造 成 本直接人工間 接 成 本製造費用管理費用管理成本銷售費用行銷成本財務費用資金成本三、浪費領域(說見第1-5頁)時 間創 意空 間材 料意外事故浪 費設 備人 力間接部門四、IE手法在現場中的應用 (Industrial Engineering 工業工程) 4.1什麼是IE? 4.1.1 廣義的IE: 遠景目的計劃改善; 4.1.2 狹義的IE: 制定標準工時; 4.2 IE的運用: 4.2.1 制定標準工時 工廠管理的技術(產量測定, 交期考量依據) 4.2.1.1 標準工時的測定;a. 實測、取平均值b. 動作分析(MTM),寬放時間 4.2.1.2 標準工時的作用;a. 人員安排的合理化b. 機臺安排的合理化c. 效率提高;d. 獎金增多(對員工來說);e. 成本降低;f. 利潤增加.4.2.2 工廠布置 4.2.2.1 制程(工序)的編排, 減少搬運時間 4.2.2.2 物流(避免回流) 4.2.2.3 空氣流通 4.2.2.4 美觀(環境)4.3 IE的重點 4.3.1 平穩工作站(消除”瓶頸”站) 4.3.2 減少浪費 4.3.2.1 時間浪費 4.3.2.2 人力浪費 4.3.2.3 空間浪費 4.3.2.4 機臺浪費 4.3.2.5 動作(規範、標準之簡化)增加之浪費4.3.3 重要精神改善;4.3.3.1 企圖心引起共識;4.3.3.2 不良(或不完善)之原因分析 4.3.2.3 制訂措施 4.3.2.4 杜絕異常 4.3.2.5 活用科學的方法、技術4.4、實例說明、分析五、提案改善在企業的推行 5.1 定義 5.1.1 改善 對企業存在的一些不完善、不合理或不良的現象與因素的”改革”與”創新”(市場、產品、程序、方法、管理模式等) 5.1.2 提案改善 開發員工改善的意識與能力,讓員工為自己及周邊的工作發揮創意,點滴積累實施更安全、輕鬆、可靠的方法,並促進基層組織活性化的建議, 是企業文化重要的組成部份.5.2 目的及作用:5.2.1有效地配合現場管理之規範化、標準化5.2.2 促進管理的簡單化、合理化5.2.3 降低成本、減少浪費5.2.4 提高產量, 提升效率, 擴大利潤5.2.5 避免工業安全事故的發生5.2.6 提高員工的創意與 “主人翁”的意識, 提升士氣5.3 具體要求:5.3.1選定主題,全員參與5.3.2積极主動的態度(不以應付為原則)5.3.3 P - D - C - A 的合理運用5.3.4對提案改善之效性與效果評估,適當之獎勵5.45.4.1選定主題:技術或管理5.4.2全員參與 - 腦力激蕩法 * 危機感、問題意識 - 產生動機5.4.3提案改善書面化5.4.4效果預測:a. 經濟效果 b. 精神效果 c. 預期效果5.4.5 稽核、評價與回饋5.4.6 確認推廣5.5 推行的方法:5.5.1 5W2H的運用 (When、Where、Who、What、Why、How to do、How much:)5.5.2 5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)5.5.3 工業化(簡單化、標準化、專業化)5.5.4 IE手法(動作經濟原則)5.5.5 PDCA循環 (Plan - Do - Check - Action )5.5.6 預防措施,防呆法5.5.7 自動化與資訊綱絡的運用5.6 改善的角度5.6.1 動作之標準是否可組合簡化(例如: 動作經濟原則)5.6.2材料或物料能否更節約?(例如:BOM工藝資料之改善)5.6.3 設備是否可以調整或替代,從而大大的節省人力、物力;(例如:流水線的使用)5.6.4品質如何不受影響(例如:涂裝之酸洗等)5.6.5操作更容易、更安全(例如:注射成型壓鑄時對使用工具的改善)5.6.6新人的重視 - 容易發現問題(老員工因環境的適應性 - 熟視無睹)5.6.7 管理的方式、程序是否存在弊端5.7 應有的觀點與理念5.7.1沒有最好,只有更好5.7.2改善,是永無止境的5.7.3資源有限,腦力是無限的5.7.4沒有行動的想法,不是改善5.7.5別讓您的智慧睡著了5.8 的運用(附表一)5.9 的運用(附表二) 改善提案提案人姓名部 門職 務提案類別技術 管理 提案日期提 案 名 稱現行狀況描述 (可附圖說明)建議改善描述 (可附圖說明)效 果 確 認經 濟 效 果精 神 效 果預 期 效 果評語:評估人(簽名):結論 採用 保留 不採用 其它:核 準審 核七、降低成本的系統圖系統圖表(System Chart)包括: 降低成本的要素分析、對策及實施要點成本要素 對 策 實施要點適寸法材料的選擇切斷組合的工夫材料處理的改善收率的提高剩餘材料的活用剩餘材料、端材保管、活用契約、訂貨量的適正化降低材料費價格變動的利用訂貨方法的改善簡易購置方式的採用付款條件的改善付款方法的改善材料單價的低減現場改善指導和VA的改善作業者指導外包工場的專門化替代材料的調查和VA的推進替代材料的利用降低成本替代材料,新材料的採用滯銷品,閒置零件活用庫存品的活用徹底反省無益動作無益的排除和標準化標準時間,標準作業的設定作業時間的縮短治工具化,機械化,省力化,自動化機械化,自動化流程作業化和生產的標準化作業改善降低勞務費作業方法,程序搬運的改善勞動率的提高小日程計劃的立案和差立的實施計劃的重現搬運,程序,研磨的專門化專門化勞動意願的提高效率獎金,人事考核健康,安全,提高士氣薪資制度福利措施,環境改善整備的強化和空轉的防止降低經費作業和整備的計劃化計劃的,集中的,連續的使用電力,材料,工具的管理充實工具,備品管理的充實職場單位的預算制度採用重要工具要集中管理八、降低成本檢核表降 低 成 本 檢 核 表 之 一項 目問題點改善對策項 目問題點改善對策一、 減少高成本之物料* 使用更低價之工具* 使用壽命較長之工具* 高價工具應深究其修理及調整方法* 價品之工具或調動費用較高的物料應制定使用規定* 消耗品之反復利用(油、鑽、手套等)二、 減少工具公用費用* 蒸氣* 壓縮空氣;取卸成件時宜斷續供應或機械停止時能自動停吹* 水(新水或循環水);循環水之多方面利用* 電力;停止不必要之照明或不用時能自動斷路的設備* 工業煤氣三、 物料管理* 傳送機械化* 散發物管理(寧藏槽抽送等)* 材料流程改善四、 包裝* 使用價廉之包裝材料* 自動包裝* 自動蓋印與自動點商標紙* 散裝或用叉板方式五、 檢查* 用管制圖減少檢查工作* 採用抽樣計劃,製造力求均勻以減少檢查工作* 設法以同一量具能多數檢查項目* 採用indicator量具* 縮短檢查員走運之距離六、 工具機械與工場設計* 使損傷之機械最簡單* 易於保護七、預防保養(工具及機械)* 制定預防保養規定1. 傳送機之定期清潔2. 規定工具研磨及修理前之使用期限* 使用自動加油之設備或器具* 查清設備能力是否夠? (噸數,馬力,轉矩,速度,其他)* 改善經常在保養上發生問題之工具或機械的設計七、 是否可從下列各項中降低成本* 節省事務費用* 改善原物料管制* 改善傳輸方法* 製造方法改善* 標準化* 提高所購配件之品質* 檢討是否應自制或發包* 改善採購技術降 低 成 本 檢 核 之 二檢核項目 品名檢核* 為何一定要採用特定材料?* 這種材料與其目的的比較是否最經濟?最合適?* 有無替代品?* 有無太浪費材料?* 可否利用較低價的標準規格?* 依制品量考慮作業方法否?* 有無更佳方法?* 資料價格是否公正?* 最佳供應來源調查否?* 有無配置採購能力的人員?* 掌握業務的目的以簡化之?* 廢止無價值的業務?* 可開發有價值的業務?* 可開發較佳方法?* 除去浪費部份?* 工作簡化?標準化?* 作業時間縮短?* 作業周轉率提升?* 業務經費節省?降 低 成 本 檢 表 之 三區 分檢核項目改善可否檢討結果區 分檢核項目改善可能檢討結果可否可否形 狀工程數變更尺 寸工程序變更材 質工程合並加工範圍布置改善需求式樣設備變更包裝方法工具變更供 應 商治具變更供料批量兩手利用其 他腳部利用設計變更滑槽利用規 格供料方式重 量操作方式表面處理照 明整 理作業環境包 裝其 他其 他九、附錄一 領班可以改善之151種浪費前言很多工廠每年浪費了千百萬元的費用,其中大部份均可節省下來,雖然管理階層應負主要責任,但必須獲全體員工之支持,特別領班的合作是產生效率的主要關鍵,以下列出151種浪費原因,領班們應該馬上採取改善行動,並經常自我檢點,同時更應重視浪費、效率、不良對企業利潤的影響指標.9.1 時間的浪費:1) 缺乏適當的計劃,使工修人員在換規格時產生等待,或停工待料2) 領班未能徹底了解其所接受之命令與指示3) 缺乏對全天工作內容的認識4) 對領班的命令或指示不清楚5) 未能確實督導工具、材料、小裝置等應放置於一定之處所6) 不應加班的工作,造成加班7) 未檢視每一工作是否供給合適的工具與裝配8) 放任班員故意逃避他們能作的工作9) 需要的人員不足10) 保有太多冗員11) 拙於填寫報告及各種申請表格12) 縱容班員養成聊天、擅離工作崗位、浪費時間之壞習慣13) 疏於查問與改正班員臨時曠職及請假的原因14) 未要求班員準時開始工作,鬆於監督15) 拖延決策16) 領班本身不必要的請假與遲到或不守時17) 遲交報告18) 需要修理時未立即請查原因19) 工作中不必要的談話與查問20) 領班不能適當的安排自己的工作與時間9.2 創意的浪費1) 未能傾聽班員的建議2) 未能鼓勵班員多提建議3) 在各種問題上不能廣聽部屬的意見4) 不能廣泛的研訊本身工作與業務之有關方法5) 未詢問新進人員過去之工作經驗,以獲取有益的意見6) 未充分向其他部門(如生技等)請教7) 未考慮或指定適當人員處理所有有用的提案8) 未能從領班會議中獲取有益的意見9) 管理機能不好9.3 材料與供應品的浪費1) 督導不良,造成材料的浪費a. 對新人指導不夠b. 指派新工作時未充分指導c. 藍圖或草圖破損、難懂、看錯、標準未及時更正、或自作主張d. 機械故障或未調整好e. 未對每一工作站檢查材料使用情形,(標準與差異分析)2) 未讓部屬了解材料或供應品的價值3) 命令與指示不清4) 縱容不良的物料搬運5) 未注意部屬的眼力與健康,造成不良品6) 缺乏紀律,縱容粗心或不當的工作7) 容許部屬用不適當的材料,如太好或太差8) 未能追蹤不良工作起自何人,以致不能糾正9) 不能適才適用,特別是新人10) 請領太多材料,多餘卻未辦退料11) 未請領正確的材料,用錯材料12) 未檢查材料是否排列整齊,正確放置13) 未能利用蒸氣、水、氣體、電和壓縮空氣等檢查電線之絕緣破損,裂開的凡爾與管路14) 縱容部屬私事使用油、壓縮空氣、小工具、化學藥品等15) 讓不良材料當良品流入制程16) 缺乏有效系統防止材料外流、避免損失或被偷17) 可再用的材料當廢料處理18) 縱容浪費或濫用以下供應品:掃把、文具、油布、燈泡、水管等19) 產生不良未立即停止生產9.4 機器與設備的浪費1) 缺乏工作計劃,使所有可用的機器未獲得充分且適合的利用2) 疏於檢查機器,使其保持良好狀態及避免故障3) 領班缺乏正確使用機器的知識,不了解各種機器的能力4) 未定期檢查繩、皮帶、鏈條、輸送帶、潤滑系統凡爾等5) 殺雞用牛刀,小工作用大機械6) 在保養、修理、油漆工作上缺乏與保養部門協調7) 閒置機器未加保養,任受潮濕、臟物、灰塵、銹等侵蝕8) 缺乏定期清潔,機器不潔9) 所有轉動零件未檢查是否有適當的潤滑10) 應修理之處未立即辦理11) 機器沒有適當的操作說明書12) 缺乏良好紀律以避免機器設備的濫用13) 縱容部屬用不當方法修理機器14) 領班不知機器與設備的最新型式15) 未促使部屬注意機器的價值與情況16) 濫用小機器作笨重工作17) 該報廢的機器仍加以修理,比買新機花了更多的費用18) 可修理的機器卻報廢19) 沒有效率管理之數據(機械效率)9.5 人力的浪費1) 由於下列原因,無法控制有能力部屬之人事變動a. 未評估員工變動之直接與間接成本b. “管”得太多,聰明的領導卻太少c. 對紀律要求太嚴或太鬆d. 能做到的承諾,卻未遵守e. 許下不能作到的承諾,如加薪或升遷f. 無充分理由而解雇人,不應使用解雇作為一種處罰g. 強留部屬在他極端不喜歡的工作上h. 對待部屬不公正i. 部屬爭吵時,偏袒一方j. 對一個部屬批語其他的部屬k. 未能查出自願離職部屬之理由l. 不能向部屬正確說明公司的目標與政策m. 在升薪調整上,領班未在職範圍與政策n. 領班的權威、架勢不好2) 不能使新進人員充分發揮其生產力a. 沒有以親切、幫助的態度接納新員工b. 對新進人員沒給予安全的工作指導c. 未讓新進人員了解全天的工作及其他內容d. 沒有選擇夠格的人配合工作e. 對學習速度慢的人沒有耐心f. 未促使其他部屬對新人的表示友善、幫助的態度g. 未盡可能的接近新人h. 沒有告知新人,工廠生活情況與規劃,如安全、發薪日期、廁所、飲用水、浴室等i. 未安排完整的訓練計劃3) 未使部屬盡其所能:a. 未指導部屬如何做好工作b. 未盡可能的說明工作,使其發生興趣c. 未對部屬的進步與個人生活表示關心d. 沒有容納部屬錯誤的雅量e. 未注意部屬的力量與個性,適當的指派工作f. 未研究部屬個人的不同,以發揮他最大的潛力g. 縱容部屬派系存在或組成小圈圈h. 評價一個人只重資格、種族、宗教、關係i. 明知某人的心理或生理不適當,卻未加調動j. 生病的部屬仍讓他工作k. 未給予需要的協助l. 當可能且適當的時間,卻未給予升遷m. 未考慮影響薪資與工作條件的問題n. 未訓練一個后補者4) 欠缺對標準工時教導之概念5) 欠人員效率管理之數據9.6 意外事故的浪費:1) 未認識到預防意外事故是工作的一部份2) 未對全體部屬徹底說明安全事務3) 未給機器裝上安全防護,並使確保有效4) 縱容在工作場所濫用安全防護5) 未在適當處所標上危險記號,並保持乾凈與易讀6) 未徹底了解意外事故的間接成本7) 物料放置不善8) 不了解構成意外危險的成因9) 未保存事故記錄,卻未加