设备管理_低温甲醇洗超限设备吊装方案培训资料

低温甲醇洗超限设备组对吊装施工方案 编 制： 张国涛 审 核： 朱文俊 批 准： 荣晓东中化二建晋煤工程项目部2008年2月17日目 录1. 工程概况2. 编制依据3. 施工准备4. 地脚螺栓及垫铁5.设备到货原则及对场地的要求6. 塔类设备的组对焊接7.设备吊装8.塔类设备安装技术要求9.质量保证措施10.安全技术措施11.环境保护措施12劳动力计划13施工机具及手段用料14施工进度计划1. 工程概况1.1晋城煤业集团高硫无烟煤洁净化利用10万吨/年合成油示范工程低温甲醇洗装置有9台大型超限塔类设备。拟采用300吨履带吊进行吊装。本方案根据现有资料及以往的施工经验进行编制。 1.2超限设备技术数据表序号位号设备名称规格、型号（mm）预计梯子平台重量（T)单重（T）预计附带管道重量（T)总重T1E61201粗煤气脱硫塔DN40004535610上段：80.149.1177.697下段：78.4572E61202变换气脱硫塔DN24004983010上段：62.9264155.396下段：78.473E61203CO2吸收塔DN3200/30005052015上段：79.0644.1206.857下段：108.6934E61204CO2闪蒸塔DN3600388308上段：64.01.5139.5下段：66.05E61205H2S闪蒸塔DN2600321507上段：23.53.460.9下段：27.06E61206二次吸收塔DN28005430015上段：24.9955.8124.915下段：79.127E61207热再生塔DN38004506010上段：43.84.1117.56下段：59.668E61208甲醇水塔DN1200280406整体到货1.720.039E61209尾气吸收塔DN3600164004整体到货3.834.22低温甲醇洗塔设备设计要求序号设备位号名称壁厚mm水压试验要求Mpa气密试验要求Mpa主体材料无损检测热处理要求备注1E61201粗煤气脱硫塔160.69（立试）1.1（卧试）0.5509MnNiDRRT-II（100%）MT-I（坡口、内外表面）整体消除应力热处理分段到货立式组焊2E61202变换气脱硫塔344.5（立试）4.97（卧试）3.609MnNiDRRT-II（100%）MT-I（坡口、内外表面）整体消除应力热处理分段到货立式组焊3E61203CO2吸收塔454.5（立试）5.0（卧试）3.609MnNiDRRT-II（100%）MT-I（坡口、内外表面）炉内整体焊后热处理分段到货立式组焊4E61204CO2闪蒸塔16/220.251.63（立试）0.321.75（卧试）0.21.309MnNiDRRT-II（100%）MT-I（坡口、内外表面）整体热处理分段到货立式组焊5E61205H2S闪蒸塔16/140.251.63（立试）0.321.75（卧试）0.21.309MnNiDRRT-II（100%）MT-I（坡口、内外表面）参见厂家作业指导分段到货立式组焊6E61206二次吸收塔140.25（立试）0.75（卧试）0.209MnNiDRRT-II（100%）MT-I（坡口、内外表面）整体热处理分段到货立式组焊7E61207热再生塔160.380.63（立试）0.420.47（卧试）0.320R（正火）20RT-III（20%）MT-I（角焊缝外表）参见厂家作业指导分段到货立式组焊8E61208甲醇水塔120.39（立试）0.64（卧试）0.320R（热轧）20RT-III（20%）无整体到货9E61209尾气洗涤塔10+30.125（立试）0.261.2（卧试）无20R09Cr18Ni9RT-III（20%）PT-I（角焊缝）无整体到货2. 编制依据2.1晋城煤业集团高硫无烟煤洁净化利用10万吨/年合成油示范工程低温甲醇洗塔类设备装配图2.2化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211-852.3钢制塔类容器 JB/T4710-20052.4钢制压力容器 GB150-19982.5钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20022.6塔器设计技术规定HG20652-20022.7大型设备吊装手册及相关起重机吊装性能表。2.8履带吊性能参数表2.9总包提供招标文件中的设备一览表及设备的到货状态3. 施工准备3.1技术准备3.1.1施工前设备图纸、设备平面布置图、管口方位图等技术文件已齐全，并经图纸会审。3.1.2施工方案已批准，对作业组已进行技术交底和必要的技术培训。3.2 基础验收及处理3.2.1设备基础已经施工完毕，具备安装条件，并办理了中间交接。3.2.2基础验收的基本要求如下： 3.2.2.1基础施工单位应提交测量记录及设备基础有关施工技术文件，基础应明显地画出标高基准线、纵横轴线，相应的建构筑物上还应标有坐标轴线。设计要求做沉降观测的设备基础，应做出沉降观测水准点。3.2.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。3.2.2.3基础砼强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平。3.2.2.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清理干净，预埋螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的基础表面应凿平，且面积应大于垫铁。3.2.2.5基础各部尺寸及位置的偏差不得超过下表的规定：序号项 目 名 称允许偏差（mm）（mm）1基础纵横轴线202基础各不同面标高0-20-203基础平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206基础上平面不水平度5mm/m全长10mm7基础垂直度5mm/m全长10mm8预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量）23.2.3放置垫铁的基础表面应铲平，水平度应不大于2/1000（mm）。3.3现场准备3.3.1施工现场具备三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件。3.3.2安装过程中使用的材料、起重设备和作业机具齐全，劳动力充足，能够保证连续施工。3.3.3现场用电符合安全使用要求。3.3.4塔类设备按照既定的到货顺序及到货时间陆续进厂，具备安装条件。3.3.5 设备吊装前，所有梯子平台部分应随设备一起进行吊装（不包括栏杆部分），设备的防腐工程施工完毕，保温层应待设备吊装完毕后进行。对于设备所附管道，应根据总承包商图纸及材料的到货计划以决定是否携带吊装。4. 地脚螺栓及垫铁4. 1预埋地脚螺栓应符合下列规定：4.1.1 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；4.1.2螺栓上的油脂、铁锈和污垢应清除干净，螺纹部分应涂油脂加以保护；4.1.3螺母与垫圈、垫圈与塔底座环间的接触应良好；4.1.4螺母上端螺栓螺纹部分应露出两个螺距。4. 2地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈；高度超过20米的塔，考虑到风载荷等因素的影响，宜增加一个锁紧螺母，若设计图纸有具体要求，则应根据设计图纸规定进行；地脚螺栓应对称紧固，受力均匀。4. 3设备的负荷垫铁组承受，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：4.3.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；4.3.2相邻两垫铁组的间距视塔底座的刚性程度确定，一般为500左右；4.3.3有加强筋的塔底座，垫铁应垫在加强筋下面。4. 4采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：4.4.1放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；4.4.2直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3，斜垫铁下面应有平垫铁；4.4.3应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相点焊牢固；4.4.4每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净；塔体找平后各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击，听音检查；中小型塔（小于等于80吨）的垫铁组高度一般为3060mm，大型塔（80吨以上）的垫铁组高度一般为50100mm，其他设备的垫铁组高度一般应大于30mm；设备调整后，垫铁应露出塔底座环外缘1020mm；垫铁组伸入底座环底面的长度应保证裙座受力均衡；找正后的垫铁组应整齐平稳，接触良好，受力均匀；调整后的垫铁组应露出设备底座板外缘1020mm，垫铁组的层间应进行定位焊。设备安装完毕应填写“安装纪录”和“垫铁隐蔽纪录”。5设备到货原则及对场地的要求5.1设备的到货情况分析5.1.1根据总承包单位所提供的资料，除尾气洗涤塔、甲醇水塔整体到货外，其余设备均分两段到货。5.1.2根据设备到货情况，吊装施工应按照先里后外，先大后小，先安装的设备不得影响以后设备的吊装原则进行，根据低温甲醇洗设备布置图，低温甲醇洗管廊暂不施工，以免影响吊车移位。低温甲醇洗框架部分应暂不施工，为大型设备的现场组对及吊装提供场地。5.1.3设备到货前必须提前通知施工单位，并不得随意变动到货时间和顺序，如必须变动应提前和施工单位沟通，以便对整个施工及时进行调整。5.1.4 考虑到卸车方便且节省费用，大型设备要尽量集中到货，集中卸车。塔类设备到货卸车示意图附后。5.1.5 设备卸车可采用现场150吨履带吊车进行，根据其到货时间及重量，也可利用现场组对用300吨履带吊车及120吨汽车吊进行卸车。5.2设备到货周围场地要求塔类设备运输要充分考虑施工现场的实际情况，主要运输道路要平整、且无障碍物，各主要路口回转半径满足车辆要求。为满足此条件须做以下事宜：5.2.1 对于现场临时道路不能满足设备运输车辆回转要求的，则需对现场临时道路周围进行辗压、铺垫块石，以保证运输车辆正常通行。根据现场道路实际情况，低温甲醇洗装置区净化办公楼与煤气净化开闭所中间道路作为设备进厂主要路线，对其敷设25mm厚碎石垫层，碾压处理。5#路作为设备倒运道路，E61206、E61208进厂时应优先考虑本路线。5.2.2吊车行驶、吊车站位、设备停放位置的地基处理施工现场道路不利于重型设备运输和卸车；土建基础施工后基础标高都将超出地面，使起重机械无法近靠设备基础。为顺利、安全满足设备运输吊装，必须对现场进行地面处理，其处理方法如下：对低温甲醇洗周围的道路及场地应进行辗压夯实处理，吊车站位处要填铺块石，增加地面承载力。碾压处理方法为：1821吨压路机碾压，保证其地耐力达到200KPA，敷设碎石厚度应达到20mm，且需在吊车行走路线敷设25mm 厚钢板。吊装施工时对吊装有影响的建筑工程材料要全部清理走，施工现场要清理干净，不能影响大型吊车回转作业。履带吊车站位及行走处需敷设钢板，汽车吊支腿需钢板铺垫。施工场地处理工程量汇总：项 目处理方法场地作用处理范围工程量运输道路机械场地平整50装载机清理设备运输，设备堆放120m宽65m长7800m2道路及场地碾压夯实18-21压路机碾压设备堆放，厂内运输120m宽65m长7800 m2敷设块石装载机敷设，压路机碾压吊车行走路线，设备运输路线，设备堆放场地4000m2，15mm厚600m325厚钢板履带吊车行走路线，1600800020六块43.2 m230mm厚钢板汽车吊支腿1600160030四块10 m25.2.2 设备进厂路线及组对场地区域划分见附图。6.设备吊装6.1 吊装方法选择6.1.1本工段最重、最高的设备是CO2吸收塔(E61203)，规格为DN3200/300050528，重量206.8吨，分两段吊装。履带吊如能满足此设备的吊装要求，其它设备的吊装均可用此吊车进行吊装就位。（设备重量包括梯子平台及附属管道重量；设备吊装吊耳出厂时自带）6.2履带吊选择根据CO2吸收塔及热再生塔的重量和高度以及履带吊的性能表，拟采用cc1400型300吨履带吊进行吊装。6.3具体吊装方法6.3.1吊装前的准备工作a设备吊装前，设备基础应验收合格。b 基础预埋螺栓要清理干净，复测预埋螺栓的尺寸（中心距、高度）并要和设备底座逐一落实，确认无误后方可进行吊装。c 用螺帽对预埋螺栓逐一拧紧检查，检查拧紧是否顺利，不合格的要及时修补。d 设备吊耳检查合格，具备吊装条件。e 设备组对用的临时爬梯、平台、临时加固件均已制作完毕，组对用工具、机具准备齐全。f 设备垫铁布置处麻面铲完并经检查合格，每组地脚螺栓旁要预先布置48组斜垫铁且要初步找平完毕。g 设备正式平台制作完毕并焊接在设备上，如吊装条件不允许时，可先将平台支撑先焊在设备上，以便于以后施工。h 设备吊装时综合考虑，将需要附带的设备钢平台及设备顶部管线附带，进行吊装计算时考虑此部分重量。6.3.2吊装数据核算a选取吊装难度最大的CO2吸收塔进行吊装核算，CO2吸收塔的吊装方法：1）CO2吸收塔重：206.857吨，基础高度为：0.3米，地脚螺栓高度为570mm。2) 设备到货要求： 分2段到货，上段重89吨（包含平台及顶部管线），下段重117.8吨，根据塔的尺寸，下段高度约为29.8米，上段高度约为20.7米。3)吊装机械：选用CC1400型300吨履带吊主吊，120吨汽车吊（可根据实际情况调整）溜尾进行设备吊装就位。b受力分析1)CO2吸收塔下段吊装，跨距12米，直接用CC1400型300吨履带吊就位。本方案仅作上段重量校核。上段重89吨，高度50.4m。2)吊车选用： 根据上述条件，cc1400型300吨履带吊在跨距12m，杆长66m，SSL工作状况，超起配重40t,吊重能力为144吨。见cc1400型履带吊性能表。c受力计算：P=K（Q+q）P计算载荷K动载系数 取1.1Q设备重量 为89吨q吊装绳索具等重量 约3吨P=1.1（89+3）=101.2（吨）小于吊车额定载荷，所以可以进行吊装。d是否碰杆复验：h2CbLahh1吊装高度：h=62m 吊车杆长：L=66m 吊车臂宽：c=2.8m 吊臂边设备中心距离：a12.6m 塔顶可能碰杆处：b 塔高：h1=50.4m （h-h1）/h=b/a b=a(h-h1)/h=12.6(62-50.3)/62=2.38m塔直径=3mR=/2=1.5mbR经复验：QUY300型300吨履带吊在上述状况下吊装时不碰杆可以作为主吊使用。6.3.3绳索准备与计算6.3.3.1 受力分析 60 30 每根绳子受力为 F=P/4*1/cos30 平衡梁 p/4 p/4（两端用双股绳每股受力p/4） 绳索受力分析 6.3.3.2 绳索计算 根据吊装E61203二氧化碳吸收塔下段起吊重量，初选65-6*37+1-170钢丝绳, 总破断力为218.5吨, 钢丝绳受力为F120/4*1/cos30=34.64t,安全系数n=F破/ F=218.5/34.64t=6.31满足要求。因此可采用此规格钢丝绳4根，每根18米。 溜尾抬吊钢丝绳选择52-637+1-170钢丝绳，取 22 m。6.3.4卡环准备与计算6.3.4.1卡环销轴计算计算轴应力销轴最大弯矩为M=P(a+b)/8抗弯截面模量W=3.14*d3/32销轴正应力为1=M/W=2.978P/d计算剪应力销轴受剪力=P/2销轴截面面积A=3.14 d/4销轴剪应力=4/3 A=0.849P/ d按第四强度理论求得合应力盒=12+32=3.32P/ d1销轴的材质为Q255A，屈服极限s=2426kg/mm2，取s=25 kg/mm2，安全系数为K=2，1= s/K=12.5 kg/mm2=0.0125t/ mm2d3.32P/1=16.3P6.3.4.2 卡环本体计算根据曲梁弯曲公式，并考虑强化系数，卡环本体环曲线部分中点的应力：2=2.9697P/ d12卡环本体材质为Q235A，屈服极限s=24kg/mm2，安全系数为K=1.5 2=s/k=16 kg/mm2=0.016t/mm2d12.9697P/2 =13.62P直径D的计算：由拉应力公式知道P/2(D-d)b2求得Dd+P/2b26.3.4.3 根据以上公式，结合现场实际情况，卡环选用规格见下表：序号卡环规格及数量备注1150吨4个250吨4个6.3.4.4 卡环结构图形如下: 卡环受力分析图6.3.5 平衡梁准备与计算6.3.5.1 对于轴耳型吊耳，应选用吊装平衡梁。SP型吊耳则不采用吊装梁。6.3.5.2 塔平衡梁选用27312的无缝钢管制作，在钢管端头焊有-49037010的钢板，每端用4个螺栓与槽钢夹具将吊索加紧固定。为了不割钢丝绳，随吊索角度焊有挡板过渡，并磨成圆滑过渡。平衡梁受力分析如下图。 平衡梁受力分析示意图6.3.5.3 平衡梁校核钢管横截面面积A=(D-)求得： 27312无缝钢管截面面积A=(273-12)3.1410=8258.2mm2，钢管的惯性矩J=(D4-d4)/64 d=D-2计算得回转半径r2=J/A27312无缝钢回转半径为3100mm长细比=L/r 当1040时，A=1.018,B=0.0023, 则：折减系数=A-B由于PxPtgn30 计算得=Px/A时满足要求其中P=(Q+Q卡+ Q绳)/2（t）,平衡梁材质为20#=25/1.6Kg/mm2=156 Kg/mm2=0.0156t/mm2根据以上公式平衡梁参数见下表： 序号设备位号吊耳位置以上设备直径（mm）P（t）Px（t）L(mm)(mm)(mm)重量（t）(t/mm2)1CO2吸收塔320012034.64310021.500.970.130.0074满足要求6.3.6 吊耳检查6.3.6.1 设备吊装采用设备自带吊耳。吊耳的牢固性是设备吊装的关键所在，因此对吊耳的检查是必要的。在检查时应注意以下几点要求。6.3.6.2 吊耳的几何尺寸、焊角高度是否符合要求。6.3.6.3 吊耳外观锈蚀程度及变形程度。6.3.6.4 必要时应用着色探伤检查焊缝是否有裂纹等缺陷。6.3.7 吊装加固吊装加固可在内部预焊件上采用钢管进行十字加固，钢管采用108*10高压钢管。确保内部均匀受力，且组合件刚度不小于设计所提供壳体刚度。吊装加固简图如下：7 塔类设备的组对焊接根据现场实际情况及设备到货情况， E61208、E61209塔整体吊装，其余分段到货塔器进行空中组对。7.1 塔类设备空中组对7.1.1先进行下段塔体的吊装就位。7.1.2待下段塔体找平、找正、螺栓紧固工作完成后，方可进行上段塔体的吊装组对工作。7.2 塔类设备组对技术要求7.2.1 塔设备的组焊工作应严格按照装配图组装，依据焊接工艺进行。7.2.2 设备组对前，应对其结构尺寸进行复验，对于复验不合格的项目，应提交相关单位，做出处理意见。7.2.3筒节组对要求：7.2.3.1上部筒节与下部筒节组对时，应对标示线进行确认，保证筒节相对位置正确性。7.2.3.2组对前应仔细检查筒节对接口的椭圆度，以保证组对时的坡口间隙，坡口间隙具体数值按照厂家的焊接作业指导书中规定执行。7.2.4组对过程中应检查对口错边量，错边量应符合下表的规定：对口处钢板的厚度s环焊缝对口错边量允许偏差12201/4s2040540501/8s7.2.5上下段筒体组对，其直线度偏差不大于0.5L/1000+5mm。采用垂线测量后再用经纬仪测量。7.2.6筒体对接环缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚S的10%加2mm，且不大于5mm；用长度不小于300mm的直尺检查。7.2.7 塔体空中组对时，为保证焊接坡口间隙，大型吊车应按照厂家作业指导书中所规定焊缝间隙将上段筒体保持稳定，至焊缝焊接完毕后方可卸钩。7.2.7上下段筒体对接坡口表面应进行磁粉或渗透探伤，不应有裂痕、分层和夹渣等缺陷。7.2.8筒体等部件组装后，施焊前应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12mm范围内的油、污垢、锈、毛刺等清除于净，对不预热的焊接接头区域内的湿气，焊前应清除，应在焊缝两侧采取防止飞溅的措施。7.2.9 塔体组装时的点固焊，应符合下列规定a筒体等部件组装的点固焊焊接工艺，应与正式焊接的要求相同。b筒体组装时焊缝接点固的焊道长度在3050mm，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧焊和熄弧焊点均在焊道内，对不清根的焊缝，由点固焊引起的缺陷，应及时处理。c焊接要求预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，预热范围在焊缝两侧各不得小于150mm.d卡具应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条，焊接工艺与正式焊接的要求相同。e吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真检查，修整后的厚度不得小于设计要求的厚度。f塔组装完毕经检查合格后，应立即填写组装记录。 7.3 塔体焊接（详见设备制造厂家现场焊接作业指导书）7.3.1 焊接应符合焊接工艺评定的要求。7.3.2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境。7.3.3 安装组对用工装夹具，组对点焊和工卡具焊接要按正式焊接工艺要求进行。安装组对用临时平台及工装夹具，组对点焊和工卡具焊接要按正式焊接工艺要求进行。工卡具和组对平台与设备的焊接采用J427电焊条。组焊平台如下图所示：组对焊缝 组对内外平台150010001000支撑角钢材料75*8铺设花纹钢板=4.5安全防护栏1”和 扁钢40*4角钢圈和立柱为50*57.3.4 焊缝在焊完外侧后，用气刨在焊缝内侧清根。7.3.5如在有风时组焊，应在平台上安装防风挡板。7.3.6 焊缝消氢处理a 低温钢现场组对的环焊缝在焊后应立即进行后热消氢处理。b采用液化气火焰消氢处理方法，宽度为每侧不应小于焊缝宽度的三倍。7.3.7焊接检验a 焊接外观检查，焊后将焊缝两侧的飞溅、卡具焊痕打磨干净，焊缝渣皮清理干净。b 焊缝无损探伤检查按JB4730-2005进行检验。c 无损探伤的检验人员，必须有国家劳动部门的考核证明。d 焊缝外观检查合格后，必须根据相关设计图纸及规范要求对组对焊缝进行相应比例的射线探伤。e 焊缝需返修时，应将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。f待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。g焊缝同一部位返修不宜超过二次。h返修超过二次时，应经焊接责任工程师、总工程师批准，另行编制焊接返修工艺，且返修焊缝性能和质量应与原焊缝相同。7.3.8设备的液压，气密性试验设备的液压、气密性试验由厂家指导，我方进行配合作业。7.3.8.1 变换气脱硫塔、二氧化碳吸收塔的气密性试验，因现场试压设备达不到3.6Mpa的试压条件，因此应待甲醇合成压缩机调试完毕后，使用压缩机进行设备的气密性试验。7.3.8.2 E61208、E61209由厂家在厂内进行液压、气密性试验，合格后整体到货。现场对设备对接焊缝进行100%焊缝探伤检验。是否进行现场试压，应根据厂家指导进行。7.3.8.3其余设备均分为两段到货，待现场吊装组焊完成后，进行液压和气密性试验。（分腔设备现场仅对组对焊缝所在腔体进行水压及气密性试验）7.3.8.4 塔设备液压试验应符合下列规定：a试验前所有附件及其他与塔体焊接的构件应全部焊接完工并检验合格。b试验前应保证有洁净水源。c试验前资料应齐全。7.3.8.5 液压试验在塔设备组对完毕安装就位、塔体安装找正固定后进行。7.3.8.6 试验时应向塔内缓慢充满水，并打开设备顶部排气孔。充满水后应缓慢升压到规定压力，停压30分钟，然后将压力降到设计压力保持30分钟，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形，无渗透，不降压为合格。7.3.8.7在充水前、充水时、充水至50%、充水至75%、充满水后、放水时、放水后按预先标定的观测点作基础沉降观测，其中充水至50%和75%时，应停止注水，静置观察24h，观测沉降情况，无异常情况方可继续充水。各阶段均应详细记录基础下沉情况。如发现过大不均匀沉降情况，应立即停止注水，并报告设计、监理和总承包商，确定处理措施。7.3.8.8 在试压过程中如有发现泄露应立即停止充水，不得带压修复，需泄压处理合格后，方可继续进行试验7.3.8.9 液压试验合格后应将水及时排净，不得将水排在基础附近。7.3.8.10液压试验合格后在进行气密性试验，气密性试验前，塔上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件均应装配齐全，并经检验合格。7.3.8.11 气密性试验的气源选用的气体为干燥、洁净的空气。7.3.8.12气密性试验应缓慢升压至试验压力，保持30分，同时喷肥皂水的方法检查所有焊缝和连接部件有无微量气体泄露，无泄露不降压为合格。7.3.8.13 气密性试验合格后应立即将塔内的气体及时通过排气装置排放。7.3.8.14塔类设备水压、气密性试验所需盲板、螺栓、垫片等手段用料由厂家提供。7.3.9焊后热处理（详见制造厂家热处理指导文件）7.3.9.1现场只对组焊的环焊缝进行局部热处理。7.3.9.2 焊后热处理应在无损检测合格后和压力实验前进行。7.3.9.3现场组装的环向焊缝采用电加热热处理方法,均匀布置3个测温点。7.3.9.4局部热处理宽度，每侧不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外的部分应预保温，以减少温度梯度，保温带总宽度应为加热带宽度的二倍，且每侧超过加热带的宽度不得小于150mm。采用超细玻璃纤维保温材料。7.3.9.5焊缝升温至400后，加热区升温速度不得超过100 /h，最小可为50/h。 7.3.9.6升温期间，各测温点的温差不得大于120。7.3.9.7焊缝保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于65。7.3.9.8焊缝温度高于400后，加热区降温速度不得超过130 /h，最小可为50/h。7.3.9.9降温至400以下时，可在空气中冷却。7.3.9.10设备直径厚度较大时，为保证热处理一次成功，特制作两圈液化气环管，环管内侧安装喷头。环管直径为4600mm，喷头间距为200mm分别设置在环焊缝上下两侧各500mm处。在热处理过程中，一直点燃液化气，防止电加热的热量扩散。7.3.9.11热处理后应进行焊接接头的硬度检查，每条环焊缝不得少于二处（环缝、丁字缝），每处三点（焊缝、热影响区、母材），其硬度值不得大于母材硬度的120%。7.3.9.12焊缝热处理合格后，由甲方指定单位进行设备防腐保温。 8. 塔类设备安装技术要求8.1塔的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准确定如下：塔支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准；塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心划线为基准。8.2塔的找正与找平应符合下列规定：找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；高度超过20米的塔，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；塔体找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。8.3二次灌浆8.3.1塔类设备找正、找平后，方可紧固地脚螺栓。8.3.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，积水应吹净；环境温度低于0时，应有防冻措施。8.3.3灌浆前宜安设外模板，外模板至设备底座环外缘的距离应不小于60，同一台塔应一次灌完，不得分次浇灌；底座环外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于底座环边缘的上表面。8.3.4二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土标号高一级；灌浆时，应捣固密实。8.3.5灌浆层的厚度应符合相关规定，对只起固定垫铁或防止水、物料流入等作用的灌浆层，且灌浆无困难时，可放宽限制。8.3.6在混凝土养护期间，当环境温度低于5时，应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。8.4塔类设备的无损检测塔类设备的无损检测，其中变换气脱硫塔、二氧化碳吸收塔的探伤需采用源，作业时应设置安全警戒线，警戒线内无关人员一律撤离作业区，确保安全。9.质量保证措施9.1严格按施工图及规范要求执行，强化质量管理。9.2严格执行ISO9002质量管理模式，确立用户至上，质量第一的宗旨。9.3焊工必须持证上岗，并且在合格期内焊其合格项目。9.4实行自检、互检、专检相结合，确保施工质量。9.5所有检测工具，均需经校验合格后方可使用。9.6确保施工机械完好率在95%以上，严禁带病运转。 10.安全技术措施10.1施工前进行安全交底，使全体施工人员做到心中有数，防患于未然。10.2班前提出安全注意事项，班后检查安全隐患。10.3正确使用个人防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，并挂设安全网。10.4脚手架要搭设牢固，不得有探头板。脚手架的选材和铺设应严密、牢固。10.5高空作业使用吊篮必须有安全措施，并须设双保险，有专人监护。10.6吊装前应对各部位严格检查，发现隐患不得起吊。严禁在风力大于或等于五级时进行吊装作业。10.7起重臂下严禁站人，吊装作业时应由专人指挥。10.8起吊作业前应划定危险作业区域,设置醒目的警戒标志,无关人员不得进入。10.9进行设备吊装的起重机械必须有完好的状态，严禁带“病”作业。10.10起重作业中