熟料率值波动统计分析

熟料率值波动(统计)分析 影响熟料率值波动的因素很多,有生料成分波动的影响,比如石灰石、砂岩、铁矿等原料在进场时失控，成分有了较大的波动；或者均化设施的使用不正常；或者由于某种原料(砂岩)水分过大，下料时有堵塞；或者由于粒度过大，卡在流程中的某个设备上；或者皮带秤等计量设备本身有故障失灵。有燃料成分与热值波动的影响,比如由于进厂原煤灰分含量与热值的波动，使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,热值越低的煤，所含灰分一般较高，而且需要用煤的量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大，而且灰分中的铝偏高也会改变配料的三率值。有窑尾电收尘收下的窑灰量波动的影响,由于收尘器所收下的粉尘量并不均衡，因为脉冲振打是间隔进行的，间隔时间越长，收下的灰量越不均匀。这种灰的成分经过窑内的高温煅烧已经不同于生料的原始成分，不论这种灰是回生料库，还是回窑，都是对生料成分稳定均匀的一种干扰，只是回生料库的干扰小些罢了。煅烧操作对熟料成分波动的影响,煤粉燃烧器操作不当，使煤粉燃烧不完全，则灰分会不均匀地落入熟料中，造成熟料成分不均匀,使熟料率值产生波动。10月熟料率值波动情况目项值率KHKH-SMIM月平均0.8990.8662.921.76标准偏差0.030.020.110.07最大值0.9590.9183.211.92最小值0.8170.8012.681.6210月入窑生料率值波动情况目项值率LSFSMIM月平均106.802.861.69标准偏差3.310.080.07最大值115.963.011.81最小值101.882.691.5310月出磨生料率值波动情况目项值率LSFSMIM月平均103.572.971.69标准偏差5.400.160.09最大值117.063.221.83最小值94.112.501.48出磨煤粉灰分及热值波动情况成分项目AadQnet.ar(4.18kj/kg)月平均22.296249标准偏差0.68130.81最大值24.286507最小值21.495841进厂砂岩质量波动情况成分项目SiO2水分月平均72.5010.30标准偏差1.762.78最大值75.0616.80最小值70.207.60进厂灰石质量波动情况成分项目CaO水分月平均51.312.36标准偏差1.261.43最大值53.537.20最小值49.301.00 熟料KH平均值（0.899）虽在目标范围（0.910.02）之内，但偏下线，对熟料强度以致水泥强度的发挥与偏上线比有所不利，同时熟料KH最大值（0.959）与最小值（0.817）相差过大，熟料质量极差过大，限制了混合材尽可能地掺入，增加了水泥配料（混合材掺加和熟料搭配）的难度。根据以上数据，造成这种状况的因素如下： 1.入窑生料成分波动较大，LSF月平均106.8、最大值115.96、最小值101.88、标准偏差过大3.31。导致入窑生料波动大有两种原因，一是生料均化库均化效果差，生料均化库只起到一个储存库的作用，而没有发挥应有的均化效果。二是出磨生料成分波动大，LSF月平均103.57、标准偏差5.40、最大值117.06、最小值94.11。导致出磨生料成分波动大的原因有以下几点，灰石中CaO有一定波动，最大值53.53,最小值49.30；这就导致了生料中CaO的波动。砂岩质量波动，SiO2最大值75.06、最小值70.20；水分最大值，16.80、最小值7.6；砂岩硅的波动和水分的波动也导致了生料中硅的波动，加上砂岩因水分过大而堵料造成的断料情况，更加加剧了生料中硅（三率值）的波动。生料回料秤无法准确计量，造成回料入磨不均匀，回料中有大量的灰石，导致了生料成分（三率值）的波动。窑尾电收尘收尘回灰不均匀，造成生料率值的波动。 2.出磨煤粉波动大，灰分最大值24.28、最小值21.49；收到基热值最大65074.18kj/kg、最小58414.18kj/kg、标准偏差130.81；使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,灰分较高的煤同时用量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大，导致了熟料率值的波动。这主要是因为煤入库的均化效果差和入煤磨收尘效果差，使得煤粉中含有一定量的熟料灰。 3.煅烧操作不当造成熟料率值的波动，比如窑电流、二三次风温、窑尾温度、燃烧器调整等的波动，造成煤粉燃烧不完全，煤灰不均匀落入熟料中，使熟料率值产生波动。改进措施： 1.对生料均化库进行清理、维护等，提高均化效果。 2.加强进厂灰石质量管理，探讨建设预均化堆场的可行性。 3.加强进厂砂岩质量管理，减少硅的波动，尽量控制进厂水分含量。 4.加大监督力度，减少和防止砂岩断料、堵料。 5.修复或购置生料磨回料秤控制器，使回料量可显示，并且显示与实际相符。 6.控制好电收尘的运行状态，做到收尘回灰下料均匀。 7.加强进厂煤质量管理，探讨进厂煤的入库方式，尽量使其均化；改进入煤磨