有侧孔拉伸件冲压工艺与模具设计

毕业论文有侧孔拉伸件冲压工艺与模具设计机械工程系102018235蒋德创学生姓名： 学号： 材料成型及控制工程系 部： 佘银柱专 业： 指导教师： 二一四 年 六 月诚信声明本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名: 年 月 日毕业设计任务书设计题目： 有侧孔拉伸件冲压工艺与模具设计 系部： 机械工程系 专业： 材料成型及控制工程 学号： 102018235 学生： 蒋德创 指导教师（含职称）： 佘银柱 专业负责人： 赵跃文 1 设计的主要任务及目标制件材料： 2A12，厚度1.5mm，中等批量，未注内侧圆角R3任务：模具装配图及零件图 设计说明书一本 电子资料一份目标：在教师的指导下，锻炼学生综合运用所学的基础与专业知识，分析与解决工程实际问题的能力。2设计的基本要求和内容（1）设计的主要内容：1) 对给定工件进行工艺分析，确定工艺方案； 2) 进行冲压工艺计算 3) 模具的总体设计 4) 模具主要工作零件的设计计算： 5) 编写设计说明书（2）设计的基本要求： 1) 收集、学习和掌握有关资料，熟练使用有关没计手册； 2) 同学间互相讨论，按时向老师汇报和讨论，独立完成设计任务； 3) 模具图纸符合机械制图规范，使用计算机绘制； 4) 设计说明书内容充实、语句通顺，计算准确、论点和公式有据可查。3主要参考文献 1.王芳.冷冲压模具设计指导.北京:机械工业出版社，1998 2.万战胜.冲压模具设计.北京:中国铁道出版社,1983 3.李天佑.冲模图册.北京:机械工业出版社,1990 4.王孝培.冲压设计资料.北京:机械工业出版社,1984 5.丁聚松.冷冲模设计.北京：机械工业出版社,20014进度安排设计（论文）各阶段名称起 止 日 期1收集资料2014-3-22014-3-82确定工艺方案、初步完成工艺计算2014-3-94.233中期检查2014-4-244绘制模具图2014-4-252014-5-315完善设计内容、完成设计说明书2014-6-12014-6-10太原工业学院毕业设计有侧孔拉伸件冲压工艺与模具设计摘要：冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。冲压模具是在一定的工艺条件下把金属或非金属加工成所需形状的各类模型的总称。冲压生产靠模具和压力机完成加工过程，与其他加工方法相比，它质量稳定、互换性好，可加工表面质量高、形状复杂的零件。效率高、节省材料。所以冲压模具在实际工业生产中应用广泛。本设计讲述了冲压模具设计的全过程：论述了冲压零件的形成原理、基本模具结构与运动过程及其设计原理、对典型的冲压件模具进行了设计。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点：在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率高、经济效益显著。弯曲模具的设计充分运用了所学的弯曲方面的知识。本文介绍的模具实例实用、使用方便可靠、对类似工件的中批量生产具有一定的参考作用。关键词：冲压模具，冲裁，拉深With side holes tensile stamping process and die designAbstruct:Stamping is a technology from which we can obtain a product with certain shape, size and performance. Stamping uses molds installed in the presses and in the molds the sheet is placed a transmutative force which make it have a certain deformation . Stamping die is the general term for various types of models which are processed from metal or non-metallic substances in certain process conditions. Workers use molds and presses to accomplish stamping progress. Compared to other methods, this progress is more stable in quality and better in interchangeability. So with it we can machining parts with high quality surface and complex shape. High efficiency and material savings. Therefore, in actual industrial production stamping die is used widely.This design describes the whole process of stamping die design; discusses the principles of the formation of stamping parts, the basic mold structure and movement process and its design principles; and some typical stamping die has been designed in this paper: the design of progressive . Stamping die design made full use of the function of mechanical press features, under the room temperature ,the progress of blanks for stamping can carry out with high efficiency and significant economic benefits. I have made full use of the knowledge that I have learned to design this bending mold. This article is practical, easy to use and reliable, with a certain reference to mid-volume production of similar parts.Key words: Pressing mold ，Cutting ，Deep drawing目 录1前言12冲裁拉深件的工艺分析及工艺方案确定32.1工艺性分析 32.2工艺方案分析及确定33落料工艺计算53.1毛坯展开尺寸计算53.2落料凹模，凸模工作部分尺寸计算73.3落料冲裁力计算93.4冲裁件排样113.5确定模具压力中心134拉深工艺计算144.1判断拉深件能否一次拉伸成型144.2拉深大筒形144.2.1估算拉深次数144.2.2确定各次拉深半成品尺寸154.3拉深小筒形164.3.1估算拉深次数164.3.2确定拉深半成品尺寸164.4各次拉深力计算174.5拉深工作部分结构参数确定194.5.1各次拉深凹模和凸模的圆角半径194.5.2拉深间隙确定204.5.3拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及制造公差205侧冲孔工艺计算255.1侧冲孔凹模和凸模工作部分尺寸计算255.2侧冲孔冲裁力计算266主要零部件结构设计286.1落料拉深复合模主要零部件设计286.1.1凹凸模的最小壁厚286.1.2凹模的设计及其轮廓尺寸的确定286.1.3模架选择296.1.4拉深凸模的设计306.1.5凸凹模的设计306.1.6模柄的设计316.2侧冲孔模主要零部件结构设计316.2.1侧冲孔凹模设计316.2.2凹模支架设计326.2.3凸模设计326.2.4分度机构33结论34参考文献35致 谢36361前言材料成型工艺与模具技术的发展奠定了现代工业发展的基础。模具作为重要的生产装备和工艺发展方向，在现代工业的规模生产中日益发挥着重大作用。通过模具进行产品生产具有优质，高效，节能，节材，成本低等显著优点，因而在汽车，机械，电子，轻工，家电，通信，军事和航天航空等领域的产品生产中获得了广泛应用，其中60%到80%的零件采用模具加工生产，其作用不可替代。1998年在国务院关于当前产业政策要点的决定中，模具被列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列的第二位。1999年和2002年，在国家计委和科技部发布的当前国家重点鼓励发展的产业产品和技术目录，当前国家优先发展的高科技产品产业化要点（目录）及当前国家鼓励外商投资产业目录中，模具均被重点列入，这充分说明了模具在国民经济中的重要地位。可以预见，随着国民经济的持续发展和产品制造技术水平的不断提高，模具工业作为国民经济的基础工业之一，在我国经济发展中将占据越来越重要的地位。在国民经济高速增长的拉动和国家产业政策的正确引导下，特别是部分骨干企业享受了增值税先征后返的优惠政策，推动我国模具行业的发展渐入佳境。据不完全统计，目前全国共有模具生产厂家三万多家，大多为中小型企业，从业人员约一百万。行业发展形势主要表现为:大型，精密，复杂，长寿命等中高档模具和模具标准件获得了长足发展；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加且能力显著提高；“三资”及民营企业发展迅速，已逐步成为行业的主力。同样值得关注的是，我国模具行业整体落后的面貌尚未得到根本改变，模具的年生产总值虽已居世界第三，但长期以来，设计制造水平在总体上落后于先进工业国家。主要差距是:基础薄弱，人才不足，工艺装备水平低且配套性不好，专业化，标准化，商品化程度低等。目前国内商品模具只占总量的45%左右，模具企业之间未形成承接大规模成套任务的协作机制。模具标准化水平和标准件使用覆盖率低也对模具质量，成本有较大的影响，特别是对模具生产周期的影响更为突出。鉴于上述行业现状和发展趋势，我们应清醒地认识到:要跟上国民经济发展的步伐，我国模具行业将面临更加艰巨的工作。总体上要加速培育模具大市场，重视模具生产标准化，专业化和商品化的发展，促进模具标准件上品种，上水平，上规模，提高大型，精密，复杂等中高档模具的比例，逐步建立适应我国国情的模具科技开发，人才培训和产品生产的基本体系。要使我国不但成为模具生产大国，更要发展成为模具生产强国。2冲裁拉深件的工艺分析及工艺方案确定2.1工艺性分析图2.1 零件图大批量生产材料 铝合金板料2A12厚度 1.5mm未注内圆角 R3该零件为圆筒形阶梯拉深件，大批量生产，从生产批量上看，理应使用模具进行生产；材料是铝合金2A12（硬铝、杜拉铝），厚度1.5MM，尺寸公差无特殊要求，按IT14级取，零件侧边均布着20个3MM的孔，公差等级中等公差设计。硬铝的塑性较差，但可以通过多次拉伸完成，各个拉深工序之间，可在适当时增加热处理工序，以降低材料的内应力和需要的拉深力，增加可塑性，这样可有效地提高制件质量；侧孔可以用冲孔模完成冲孔，通过设置分度机构进行分度，能提高分度效率，同时又能提高冲孔效率。综上分析，该零件可以用冷冲压成形的方法加工成型。2.2工艺方案分析及确定加工该零件所需要的基本工序有:落料，拉深，切边，侧冲孔。因此，冲压该零件的工艺方案可能有以下几种：方案一：落料，拉深70mm大筒形，拉深40mm小筒形，切边，侧冲20个3mm的孔；方案二：落料与拉深70mm大筒形复合，拉深40mm小筒形，切边，侧冲20个3mm的孔；方案三：落料，拉深70mm大筒形，拉深40mm小筒形，切边与侧冲30个3mm的孔复合；方案四：落料与拉深40mm筒形复合，拉深40mm筒形，切边与侧冲20个3mm的孔复合；比较以上工艺方案:方案一的优点是所设计的模具结构相对简单，使用寿命也比较长，但加工工序分散，需要的模具多，增加了模具设计生产成本，同时需要的操作人员也比较多；方案二的特点是工序较为集中，所需使用的设备少，生产效率较方案一高，到模具结构复杂，对压力机要求也较高；方案三与方案二的工序集中度相同，但最终切口不整齐，且模具结构复杂；方案四工序集中度最高，同时模具设计难度和成本也最大，模具结构复杂，同时，与方案三一样，存在最终切口不整齐的问题。考虑到零件精度不高，而复合模设计制造成本高，故选用方案二3落料工艺计算3.1毛坯展开尺寸计算拉深件毛坯形状应符合金属在塑性变形时的流动规律，根据该依据可以判定，该零件的毛坯形状为圆形，毛坯直径根据面积法（不变薄拉深）计算。为计算方便，根据制件的结构形状，制件从底部到开口可分为七个部分，其具体机构尺寸如图3.1所示。各部分面积如下:底圆： 图3.1 制件分段及相应尺寸 底部四分之一凸球带： 小筒形： 中部四分之一凹球带： 中部环带：中部四分之一凸球带： 上部筒形（根据制件高度 h=70 及制件相对高度h/d=70/40=1.75 查相关资料得修边余量h=1mm）：毛坯直径：D=（4 （）/）=（4（907.46+881.43+5738.35+959.85+1330.58+1546.95+4125.96）/）=140.475为设计计算方便取为D=1413.2落料凹模，凸模工作部分尺寸计算落料时，落料件的尺寸由凹模决定，因此以落料凹模为设计基准。由于制件后续工序中有切边工序，且计算毛坯尺寸时考虑了切边余量，所以落料时，落料件的切口精度不影响最终尺寸精度，为设计计算方便，落料件取一般公差等级中的中等公差等级（GB/T 1804-2000-m）， 即落料件的公差为0.5冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之差，如无特 图3.2 落料件尺寸殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙。查阅相关资料得冲裁间隙值为Zmin = 0.105mm Zmax = 0.135mm Zmax Zmin =(0.135-0.105)mm=0.03mm查表的磨损系数为 x = 0.5凹模和凸模的制造偏差 因为 ，不符合分别加工法的条件，因此，不能用分别加工法加工凹模、凸模。按单配加工法加工的加工尺寸为（落料模） 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，为140.5mm ，公差以0.1050.135mm 的间隙与落料凹模配制。落料凹模、凸模尺寸见图3.3 、3.4：图3.3 落料凹模尺寸图3.4落料凸模尺寸（按凹模实际尺寸配做，保证双面间隙值为0.1050.135mm） 3.3落料冲裁力计算查设计手册可知，冲裁力的计算公式为：F=KLtLt式中L冲裁落料件周长 L=D=141443mmt落料件厚度 t=1.5mmK安全系数 K=1.3抗拉极限 抗剪强度 /1.3所以冲裁力为：F=KLtLt =443 * 1.5 * 400 =265800N =265.8 kN查表知，卸料力系数 推件力系数 顶件力系数 所以 卸料力 推件力 顶件力 选用的压力机的公称压力： 取系数为1.2考虑到首次拉深的拉深力不大（经后面计算知，首次拉深的拉深力为130.2kN），但力开始作用点较高（距离下死点52mm），所以在选择压力机时不能只按标称压力选择。根据图曲柄压力机的许用压力曲线可知，所选压力机标称压力应且滑块行程，根据这些要求，选择压力机为J2180，主要技术规格如下：标称压力/ kN 800滑块行程/mm 130行程次数/ （） 45工作台尺寸/mm 最大装模高度/ 380连杆调节长度/mm 90模柄孔尺寸/ 电动机功率/kW 7.5图3.5 曲柄压力机的许用压力曲线3.4冲裁件排样冲裁件在条料上的布置方法称为排样，排样方法有很多，选择排样方案的依据有以下几点：1、 提高材料利用率；2、 使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度；3、 使模具结构简单、模具寿命较高；4、 排样应保证冲裁件的质量。本设计采用有废料直排，对于硬铝搭边值为低碳钢搭边值的11.2倍，查表得低碳钢搭边值为1.0mm 1.2mm，所以硬铝的最小搭边值为 实际取值为 送料步距 A=D+a =141mm+3.0mm =144mm条料宽度式中 板料剪裁时的下偏差，查表有=1图3.6 排样图铝合金板料（ GB3194-82 ）的尺寸为 厚度偏差-0.20板料纵裁每条条料零件数 （2000-1.2）/144=13.88 即每条条料出 13件每块板料条料数 1000/145=6.89 即每块板料出 6条条料材料利用率 =（13 6 （141/2） ）/（20001000）=60.87%3.5确定模具压力中心落料件为规则对称的形状，同时受力且受力均匀，所以其压力中心在落料件的几何中心，即圆心处。4拉深工艺计算4.1判断拉深件能否一次拉伸成型阶梯拉深件的相对厚度为： t/D = 1.5/141 = 1.06%1.0%但是 式中为拉深件相对高度与拉深次数关系中拉深次数为1时的数值，查表知该值为0.840.65，所以不能一次拉伸成形该阶梯拉深件。现拟采用先拉深大筒形再拉伸小筒形的拉深方案。4.2拉深大筒形4.2.1估算拉深次数根据材料查表确定极限拉伸系数有： 首次拉伸： 以后各次拉深： 用推算法确定拉深次数： 由于 以小于70mm（工件要求尺寸），不必再推算下去，即需要拉深两次才能完成。4.2.2确定各次拉深半成品尺寸调整各次拉伸系数，使各次拉伸系数均大于极限拉伸系数，调整后，实际取各次拉伸系数为：首次拉深 第二次拉深 各次拉深半成品直径 各次拉深半成品高度（取各次拉深半成品底部内圆角半径分别为 ） 拉深半成品尺寸图如下：图4.1 第一次拉深半成品尺寸图4.2 第二次拉深半成品尺寸4.3拉深小筒形4.3.1估算拉深次数拉深大筒形完成后，为减小材料内应力，防止出现拉裂现象，对半成品进行去应力热处理，经热处理后的半成品，其应力状态将基本恢复到未拉深前的应力状态，故在首次拉深小筒形时，可以认为是对材料进行首次拉深，根据材料查表确定极限拉伸系数有： 首次拉伸： 以后各次拉深： 推算法确定拉深次数： 由于 以小于40mm（工件要求尺寸），不必再推算下去，即只需要拉深一次就可以完成。4.3.2确定拉深半成品尺寸调整拉伸系数，使拉伸系数均大于极限拉伸系数，调整后，实际取各次拉伸系数为： 拉深半成品直径： 拉深半成品高度为成品制件小筒高度（取拉深半成品底部内圆角半径分别为 ），即 拉深半成品尺寸如图4.3：图4.3 第三次拉深半成品尺寸4.4各次拉深力计算根据是否需要压边圈的判定条件，第一次拉深时， 但 可不用压边圈，但考虑到此次拉深与落料复合，顶件块可以当做压边圈使用，所以，此次拉深应当按有压边的情况来处理。第二次拉深时， ，可不用压边圈第三次拉深时， 但不用压边圈为保证能拉出制件，计算拉深力力时，可以使用有压边圈拉深时的计算公式： 式中 d拉深件直径 t料厚，t=1.5mm 材料强度极限 K修正系数，与拉伸系数有关压边力计算公式：式中 p单位面积上的压边力,对2A12材料有 A压边面积所以各次拉深的拉深力为：第一次拉深拉深力（由 查表得K=0.79）: 压边面积: 压边力（取MP）: 第二次拉深拉深力（由 查表得K=0.8）: 第三次拉深拉深力（由 查表得K=0.93）: 4.5拉深工作部分结构参数确定4.5.1各次拉深凹模和凸模的圆角半径首次拉深筒形时的凹模圆角半径可由以下公式确定: 式中考虑材料力学性能的系数;对于硬铝，考虑板料厚度与拉深系数的系数，查资料有以后各次拉深的凹模圆角半径计算公式： ，不应小于2t。凸模圆角半径对拉深工作影响不显著，但是过小会降低筒壁传力区危险断面的有效抗拉强度，计算公式为：所以 4.5.2拉深间隙确定拉深间隙是指单边间隙，即 ，不用压边圈时，考虑起皱可能，其间隙取式中 Z单边间隙值，末次拉深取小值，中间拉深取大值 材料厚度上限值，查表有=1.5mm所以第一次、第二次拉深单边间隙值：第三次拉深单边间隙值：4.5.3拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及制造公差中间各道拉深工序，由于其毛坯尺寸与公差没有必要予以严格限制，这时凸模和凹模尺寸只要取等于毛坯过渡尺寸即可。以凸模为基准，则凸模尺寸：凹模尺寸：式中凹模和凸模的制造公差和 可查阅资料获取，对于厚度 ，拉深直径在20mm100mm的拉深件，有所以第一次拉深 首次拉深凸模和拉深凹模工作部分尺寸见图4.4、图4.5，其中，高度尺寸 、 及其他未注尺寸根据具体模具结构要求及模具装配要求确定，由于拉深完成后，制件包裹了大部分拉深凸模，为了减小顶件力，使制件能顺利与凸模分离并顶出，应在凸模的中心位置打孔，以保证制件内外气压保持一致。图4.4 第一次拉深凸模图4.5 第一次拉深凹模第二次拉深 第二次拉深凸模和拉深凹模其工作部分尺寸见图4.6、图4.7，其中，高度尺寸 、 及其他未注尺寸根据具体模具结构要求及模具装配要求确定，同样应在凸模的中心位置打孔，以保证拉深件内外气压保持一致。图4.6 第二次拉深凸模图4.7 第二次拉深凹模第三次拉深对于最后一次（第三次）拉深工序，其凸模和凹模的尺寸及其公差应按工件的要求确定，因为制件要求内形尺寸，应以凸模尺寸为基准计算，即凸模尺寸：凹模尺寸：所以 第三次拉深大端（公差）：第三次拉深小端（公差）：第三次拉深凸模和拉深凹模工作部分尺寸见图4.8、图4.9，其中，高度尺寸 、 及其他未注尺寸根据具体模具结构要求及模具装配要求确定，尺寸 要求大于50mm, 应在凸模的中心位置打孔，以保证拉深件内外气压保持一致，减小顶件力，方便是拉深件顺利与凸模脱离并顶出。图4.8 第三次拉深凸模 图4.9 第三次拉深凹模5侧冲孔工艺计算5.1侧冲孔凹模和凸模工作部分尺寸计算冲孔件的尺寸是由凸模决定的，因此应以冲孔凸模为设计基准，查资料得冲裁初始双面间隙， 凹模和凸模的制造偏差： 不能满足分别加工时 的要求，故不能用分别加工法加工，而应用单配加工法加工。 凸模尺寸（=0.10mm）：侧冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，为3.05mm ，以0.1050.135mm间隙与侧冲孔凸模配做。其尺寸标示见图5.1、图5.2.图5.1 侧冲孔凸模尺寸图5.2 侧冲孔凹模尺寸（按凸模实际尺寸配做，保证双面间隙值为0.1050.135mm）5.2侧冲孔冲裁力计算F=KLtLt式中L冲裁落料件周长 L=D=3=9.42mmt落料件厚度 t=1.5mmK安全系数 K=1.3抗拉极限 抗剪强度 /1.3所以冲裁力为：F=KLtLt6主要零部件结构设计6.1落料拉深复合模主要零部件设计6.1.1凹凸模的最小壁厚凹凸模是复合模中同时具有多个冷冲压作用的工作零件。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凹凸模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定，查相关资料可知，当材料厚度为1.4mm时，最小壁厚为3.6mm ，材料厚度为1.6mm时，最小壁厚为4.0mm ，通过线性取值法计算，当材料厚度为1.5mm时，最小壁厚应为3.8mm 。6.1.2凹模的设计及其轮廓尺寸的确定凹模采用环形块状结构，通过螺钉与下模座直接固定，同时，在下模座铣浅槽，将凹模嵌入以对凹模进行定位。考虑到凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口形式采用直筒形刃口结构。凹模最小厚度按H = Kb （15mm）计算式中K系数，考虑板厚的影响，查表有K = 0.19b冲裁件最大外形尺寸，b = 141mm所以凹模最小厚度：H = Kb = 0.18 141mm= 25.38mm凹模高度要保证有足够位置安装压边圈（兼做顶件块），同时，为保证强度和寿命，应在最小凹模厚度的基础上适当增加厚度，根据模具结构及装配的需要，实际取H = 97mm凹模壁厚C = 30mm根据落料件的尺寸即可估算凹模的外形尺寸为：凹模材料选择Cr12 制造热处理硬度为58 62HRC。图6.1 凹模结构尺寸6.1.3模架选择根据凹模的周界尺寸选择模架，查标准模架凹模周界，选择周界为的模架，在根据总装图查的的模具闭合高度246mm ，确定模架为 根据模架标准选择，具体结构尺寸为：上模座： GB/T2855.1-2008下模座： GB/T2855.5-2008导 柱： GB/T2861.1-2008导 套： GB/T2861.3-20086.1.4拉深凸模的设计拉深凸模外形公称尺寸与第一次拉深所得半成品的内形尺寸相同，通过2个螺钉直接与下模座固定，在下模座上铣浅槽以便对凸模进行定位。由于凸模拉深完成后，大部分凸模被拉深件包裹，可能出现拉深件内外气压不等，造成拉深件脱模困难，所以，应在凸模中心钻孔，以平衡拉深件内外大气压，方便脱模。凸模长度要保证在留出压边圈厚度（10mm）后仍能完成拉深工序（拉深高度38mm），根据模具结构及装配的需要，实际取H = 100.5mm凸模材料选择Cr12 ，制造热处理硬度为58 62HRC。结构如图6.2：图6.2 拉深凸模结构尺寸6.1.5凸凹模的设计凸凹模可通过螺钉与上模座固定，通过销钉进行定位，为保证凸凹模在有螺纹孔的地方有足够的强度，应使凸凹模有螺纹联接的一端径向尺寸适当增大。凸凹模材料选择Cr12，热处理硬度为58 62HRC。结构如图6.3：图6.3 凸凹模结构尺寸6.1.6模柄的设计根据压力机的模柄孔尺寸选取：凸缘模柄 60966.2侧冲孔模主要零部件结构设计6.2.1侧冲孔凹模设计侧冲孔凹模做成小方块状，便于更换凹模，安装在凹模支架上的方孔里，通过H7/m6过渡配合进行固定和定位。凹模材料选择Cr12，热处理硬度为58 62HRC。图6.4 侧冲孔凹模6.2.2凹模支架设计 凹模支架用于固定安装凹模，材料选用45钢。图6.5 凹模支架6.2.3凸模设计 材料Cr12,热处理硬度5860HRC图6.6 侧冲孔凸模6.2.4分度机构 初次冲孔只用凹模支架前端面定位；以后各次冲孔，同样使用凹模支架前端面定位，同时，使用导正分度头卡入刚刚冲好的孔中，一进行导正、分度。结论到现在，毕业设计终于完成了。但现在回想起来整个做毕业设计的过程，颇有心得，从中也学到了不少知识，尤其是冲压模具设计方面的知识。以下是我对本次毕业设计过程做的简单总结：1、选题是毕业设计的开端，选择恰当的、感兴趣的题目，这对于整个毕业设计能否顺利进行关系极大。2、查资料是做毕业设计的前期必要准备工作，正所谓磨刀不误砍柴工。通过到图书馆、网上查找资料，既方便又快捷。3、有了选题、查找资料的基础，可以综合对已有的资料的理解来分析设计题目，对所设计工件进行工艺分析和工艺方案确定。4、完成工艺分析和方案确定后，便开始