模具维修与保养方法

模具维修及保养方法最佳答案叁毛头过大 (1)刀口磨耗：重新研磨 (2)间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。 (3)间隙太小：二次剪切面加大间隙。(4)对合切痕：改变接合度或作段差或减小间隙。 (5)过於尖：制品度小於75度改变工程或间隙。 (6)材料过硬：更换材料或加大间隙。 (7)模具崩：重新研磨。 (8)模贝不正：局部产生毛头或括伤。重新校正或修改模具。 四咬模 (1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。(2)冲模倾斜：冲或模的直度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。 (3)模板变形：模板硬度或厚度不，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。 (4)模座变形：模座厚度不或受力不平均，导柱、导套直度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。 (5)冲模干涉：冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立后是否会松动，冲床精度不，架模不正。 (6)冲剪偏斜：冲头强度不，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。 五尺寸变异 (1)刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。 (2)没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。 (3)冲模太短：弯度变大，倒不，成形不完全。 (4)逃孔不：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。 (5)顶出不：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。 (6)顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。 (7)导料不佳：导料板长度不或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。 (8 下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜克服。 (9)弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯倾斜冲头不够长。 (10)冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。 (11)撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。 (12)浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。 (13)材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。 (14)设计不佳：工程安排不好，间隙设定不良，除非变更设计，否则难以克服。 六模具损坏 (1)热处埋：淬火温度过高或不，回火次数温度时间不适当，淬火方式时间没把握住；在使用一段时间后问题才出现。 (2)冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。 (3)废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。 (4)冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不，或冲头折断。(5)逃孔不：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不通常为剥料板损坏。 (6)异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。 (7)组立错误:错装零件位置、方向而损坏。 (8)弹簧因素:弹簧力不或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。 (9)冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲床异常等，所造成的损坏。 (10)维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生 模具的保养 1、模具长时间使用后须磨刃口，磨时进刀不能太重，须加冷却水，以防刃口表面退火，应缓慢轻磨，磨清刃口即可。 2、模具磨后，刃口面要进行退磁，不能带有磁性，否则易发生叠片。 3、磨后要把刃口腔内的铁粉清洗干净。 4、检查紧固件、定位件、标准件的松紧情况，然后加油待用。 模具维修的15个问题的解决方法字体大小：大 | 中 | 小 2008-06-07 15:33 - 阅读：501 - 评论：1 标签： 问题方法模具解决维修 1.冲头使用前应注意、用干净抹布清洁冲头。、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。、及时上油防锈。、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度1015mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。3.冲压毛刺 、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。、冲压磨损，研磨冲头或镶件。、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。、被加工材料的表面是否有油污。、调整冲压速度、冲压油浓度。、采用真空吸附。、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。5.压伤、刮伤、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。、对跳废料的模具进行维修。、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。6.工件折弯后外表面擦伤、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。、成型入块有废料,清除入块间的废屑。、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。、凹模成型块加装滚轴成形。7.漏冲孔出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。8.脱料不正常 、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。、凹模有倒锥, 修整凹模。、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。、适当采用斜刃口冲头。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。、平行度误差积累,重新修磨装配。、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。9.折弯边不平直,尺寸不稳定 .增加压线或预折弯工艺.材料压料力不够,增加压料力.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角高度尺寸不能小于最小极限尺寸10.弯曲表面挤压料变薄 .凹模圆角太小,增大凹模圆角半径.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙11.凹形件底部不平 .材料本身不平整,需校平材料.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正.加整形工序12.不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。13.材料扭曲在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。14.模具严重磨损、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。15.防止冲压噪音冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部噪声法的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点： 、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。 模具技术之模具爆裂原因分析字体大小：大 | 中 | 小 2008-06-07 15:19 - 阅读：279 - 评论：1 标签： 分析模具设计保养制造原因技术罗百辉维修冲压冲压模具技术问答热处理模具维修 由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施。1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:材料的使用性能应具有高硬度(5864HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性；工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。2.热处理:淬火回火工艺不当产生变形实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。1)锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火等。2)预备热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺,以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。3)淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。4)消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。3.模具研磨平面度不够,产生挠曲变形模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:1)模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；2)加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效；3)采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。4.设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。1)排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用率的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。2)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。3)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。5.线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影响。冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。6.冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达612万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。7.冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:1)尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；2)冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；3)根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。8.生产作业的正确使用和合理维护。1)脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。2)落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。3)生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。冲模维修存在的问题及其对策字体大小：大 | 中 | 小 2008-04-14 16:42 - 阅读：452 - 评论：0 一、当务之急：冲模维修改良在长期连续冲压过程中,冲模的主要工作零件,包括冲裁凸、凹模、侧刃、凸凹模、废料切刀等刃口件和带不同模腔的成形凸、凹模，都会因自然磨损、意外损坏、偶发事故等,使冲模无法正常运作,不能冲制出合格冲件而中断生产,必须结合模具维修现场存在的问题对冲模进行原因分析、改善对策并适当修理。二、模具写真：不良原因分析 在模具维修时,应该多注意细节,在实际生产中针对具体问题具体分析,找出问题的根本原因,进行有效的维修改善,同时要注意养成好的工作习惯,提高模具的质量和寿命。模具名称模具写真问题点描述不良影响改善对策冲头、镶件冲孔冲头不是线割加工的,角部4个R磨得不标准与下模线割孔不配刃口容易磨损、崩缺,产品产生毛刺,严重影响模具精度和使用寿命1.禁止为了节省交期和成本,以粗糙简易的磨床加工代替精密的线割加工工艺2.冲头、镶件间隙必须按相关标准取放并试配完好才能组装连续模下模板最后成形工位,下模浮块不平成形时模具不能正常压料,造成产品容易变形和平面度不良1.成形、脱料的浮块等高螺丝必须高度统一2.下模限位螺丝孔不能任意钻斜,必须锪平连续模下模板下模成形镶件维修时磨低,模面不平,在正面烧焊垫片1.模具表面粗糙,容易划伤产品,造成外观不良2.模具成形尺寸改变和产品变形镶件与模具表面需配平,使用垫片时只能垫在镶件非工作面连续模下模板下模镶件压块高于模具表面产品容易压伤、变形,模具容易爆裂,直接影响模具使用寿命镶件压块必须与模面配平或低于模面2mm左右连续模下模板1.冲中间大方孔的下模刃口镶件维修时垫片面积小于落料孔造成废料容易堵塞,下模崩缺,影响模具使用寿命和模具精度下模刃口镶件维修时垫片面积不允许比落料孔小连续模下模板下模浮块低于拆弯成形块浮块没有正常压料时已经开始成形,造成产品尺寸偏差和变形浮升块必须高于拆弯成形块1mm左右,以便成形前压料连续模下模板1.模具表面生锈2.垫片变形,不平整产品容易脏污、压印、变形,严重影响模具精度和使用寿命1.加强模具维护、保养工作,纳入绩效考核指标2.加强模具备品备件管理工作,及时补充易损易耗件连续模上夹板公夹板冲头固定孔加工粗糙,与冲头间隙太大冲头容易晃动,造成冲孔毛刺,影响模具精度和使用寿命模具型孔不得任意修磨加大,配合间隙须合理连续模上夹板冲头孔大,肩位太小冲头容易松动、拉脱,甚至断裂,影响模具精度和使用寿命冲头固定孔和沉头孔必须按图纸尺寸标准公差控制连续模上夹板1.模具表面生锈2.冲头固定螺丝过大1.产品容易脏污、压印、变形,严重影响模具精度和使用寿命2.冲头强度不好1.加强模具维护、保养工作,纳入绩效考核指标2.易损冲头结构应能满足安全使用且方便拆卸连续模上模1.冲头与上模配合间隙太松,容易掉落2.冲头固定螺丝过大冲头容易松动、拉脱,甚至断裂,影响模具精度和使用寿命易损冲头结构应能满足安全使用且方便拆卸连续模上脱板上模切断冲头刃口任意磨斜冲头刃口容易崩裂,材料剪不断,造成产品毛刺和变形等异常现象模具维修时工件需按图加工,不得随意更改形状尺寸连续模工作现场1.模具表面生锈2.模板侧立摆放3.维修工具任意摆放1.产品容易脏污、压印、变形,严重影响模具精度和使用寿命2.容易造成模具和作业人员安全3.影响现场5S秩序加强现场5S管理工作督导,纳入绩效考核指标工作现场维修工具、精密数显卡尺任意混放,用后没有及时归位1.钳工工具容易脏污、丢失、变形,严重影响模具精度和使用寿命2.影响现场5S秩序加强现场5S管理工作督导,纳入绩效考核指标三、模具维修常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意、用干净抹布清洁冲头。、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。、及时上油防锈。、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。、冲头的固定方式在保证冲压安全的同时方便模具维修时拆卸。对于微小冲头采用冲头磨键槽或台肩用螺丝和键从下往上锁紧冲头，这样拆卸冲头用不着再拆卸夹板，夹板与冲头放间隙0.0050.01MM，松配合。多个细小冲头密集冲裁由于考虑强度问题，做成整体镶件，对应冲头用圆销穿成一组，再用键槽固定。对体积大的冲头可直接在上模座吊螺丝，冲头磨台肩固定，避免冲头脱落打爆模具，冲头与加板之间间隙0.0030.005，基本为过度配合。2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度1015mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。3.冲压毛刺、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。、冲压磨损，研磨冲头或镶件。、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。、被加工材料的表面是否有油污。、调整冲压速度、冲压油浓度。、采用真空吸附。、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。5.压伤、刮伤、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。、对跳废料的模具进行维修。、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。6.工件折弯后外表面擦伤、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。、成型入块有废料,清除入块间的废屑。、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。、凹模成型块加装滚轴成形。7.漏冲孔出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。8.脱料不正常、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。、凹模有倒锥, 修整凹模。、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。、适当采用斜刃口冲头。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。、平行度误差积累,重新修磨装配。、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。9.折弯边不平直,尺寸不稳定.增加压线或预折弯工艺.材料压料力不够,增加压料力.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角高度尺寸不能小于最小极限尺寸10.弯曲表面挤压料变薄.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙11.凹形件底部不平.材料本身不平整,需校平材料.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正.加整形工序12.不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。13.材料扭曲在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。14.模具严重磨损、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。15.防止冲压噪音 冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部噪声法的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。 从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点： 、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。四、模具维修工作的管理1.模具维修人员技能培养加强对维修人员进行包括理论知识、操作技能、模具维修故障分析处理等技能培训，建立一支高技能的维修队伍。2.模具维修的动态管理 建立完整的模具档案(原始设计资料、试模报告、存在问题、使用状况和维护保养纪录)、维修日报表汇总、调模品统计、维修效率统计分析，提供每月维修工作改善计划。3.标准件的预制与储备对于冲模的标准零部件应提前预制并留有一定的储备量,以便在制造与修理冲模过程中随时选用。尤其主要工作零件,包括：常用规格圆针、易拆断冲头、易磨损工件等都应根据模具档案储备35套以上。做好模具备件库的管理，要指定专职人员制定出易损零件的明细表,动态更新库存数据，以合理安全库存应对模具维修，并且要注意备件质量，避免影响到生产进度和质量。4.模具的日常维护保养 按计划对模具实施定期清洗、清洁、润滑、易损零件的检查等项目点检,保证模具的精度和有效性。5.模具的使用寿命管理在正常情况下,冲模的主要失效形式是过量磨损。从新冲模交付使用至其冲出的产品毛刺高度超标，产品尺寸与形位精度超差，冲模不能再修复而失效报废，一般要经过2次大修、3次中修、6 18次小修、2035次刃磨，其间总计冲制合格冲件的总数即冲模的使用(总)寿命，以“冲次”表示。冲模的非自然磨损失效多数可通过修理而使其完好如初，重新投入使用。最常见的情况是：细长凸模折断、冲裁刃口崩裂或啃剥、凹模板断裂、凸模镦粗缩短等。为全面掌握冲模的设计、制造质量，强化技术管理，记录冲模交付使用、修理刃磨、具体寿命数据等全过程情况，在新模具交付使用的同时，都建立起冲模技术档案。其中主要包括：模具设计全套图纸、制造工艺及检验记录、试模报告、模具刃磨及维修记录、模具生产记录、模具寿命管理卡等。结束语 模具维修是关键到冲压生产顺利和客户交期达成的重要环节。模具维修人员在工作中一定要详尽地分析模具产生故障的原因,采取合理的应对方案,切实维修模具,提高冲压生产率。模具管理人员要带头认真仔细落实模具的定期维护、保养和动态管理,使模具的维修工作变成全员TPM,做到全员参与维护保养,人人参与管理的氛围,提高模具使用寿命和生产利用率,提升加工的产品品质,使员工获得一个安全的工作环境,并提高员工的满意度。对模具维修工艺路线的探讨字体大小：大 | 中 | 小 2008-03-30 17:32 - 阅读：407 - 评论：0 模具是现代生产企业最重要的生产工具，有计划、有组织地进行维修，延长模具的使用寿命