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喷涂与涂装设备,设备动力科,2007年11月,目录,第一章 粉末喷涂系统概述与诀窍 第一节、涂装的定义及功能 第二节、粉末喷涂环境 第三节、动力设 施 第四节、前处理 第五节、悬链与挂具 第六节、粉末喷涂系统 第七节、供粉系统 第八节、固化炉 第九节、日常维护与工艺参数 第十节、上粉率：优质涂层的关键 第二章 涂装中常见涂料、涂膜缺陷及防 第一节、涂料贮运中产生的缺陷及防治 第二节、涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治 第三章 漆膜常用检验标准及方法 第四章 涂装安全,第一节、涂装的定义及功能,涂装的定义： 涂装是指将涂料覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作也称为涂装，俗称“涂漆”或“油漆” ，已固化的涂料膜称为涂膜（俗称漆膜）或涂层。 涂装功能：涂装有以下几方面的功能： 保护作用 保护被涂物，使其免受周围介质的浸蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用。,装饰作用 涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。 特种功能 涂装能调节热、电等能量的传导性，防止微生物的附着（杀菌），显示，控制声波的散发、反射和吸收，产生夜光等。在美化环境的同时还起到色彩对心理和生理的调节作用，能改善工厂、医院、学校、船舶和车辆等内部环境，防止灾害和提高工作效率等。 总之，涂装与整个国民经济以及人民生活是紧密相关的，从建筑物、大油轮到细小的工艺制品，几乎都要用涂料来保护和装饰，以提高制品的性能，延长其使用寿命。尤其是涂膜的光泽和色彩能丰富人民生活，给人们创造五光十色、绚丽多彩的美好环境。,第二节、粉末喷涂环境,粉末喷涂必须在洁净环境中进行，许多涂装产量大的公司都设有单独的“粉房”，这种“粉房”所具备的有优点是： 提供了一个独立的、可行“温度调节”的区间，通过安装空调，达到理想的喷粉环境，在湿度高的地区应用十分理想。 无需通风设备，容易实现最大上粉率，更好地将粉末保持在粉房内，对于喷粉作业区附近设有大型装卸门的工厂车间尤为适用。 降低废品率，保证洁净而又无污染的生产环境。 该粉房通常由三夹泡沫板制成，用空调对粉房设施加正压，并保持粉房内湿度恒定，从而保证上粉均匀。,第三节 动力设 施,喷粉系统应当配置稳定的电源以保证涂装设备及滤芯清洁计时器中线路板的安全。 压力适中的清洁干燥空气是影响涂装质量十分重要的因素，但往往是大家容易忽略的因素。 涂装系统中耗电量最大的是回收系统中的风机电机，自动喷粉系统中的该风机功率为7.5-15KW，其他设备的用电量都很小，包括喷枪、喷枪升降机电机（0.5-1.0KW）、供粉器（0.5KW）等。 空气压缩机出来的空气含有水和油，因此必须在空压机和粉房之间安装空气干燥器和滤油器，以自动除去水分和油，使空气干燥。一般空气压力控制在0.5-0.7MPa之间，空气的露点温度保持在2左右。露点温度为15 的分析纯空气不能满足喷粉系统的要求。粉末涂料的吸水性强，吸湿后其流化性能、输送性能和粒子带电性能都将恶化。干燥不彻底的空气在通过回收系统时，其中的水汽在滤芯反吹清洁时使滤芯损伤。如果空气干燥离粉房很远，或空气管道经过配备有空调的区域，这时最好将组合式过滤器安装在靠近粉房的前面。,第四节、前处理,粉末涂层的可靠性和耐久性与粉末涂料、金属基材及工件的表面状况有关。金属基材的前处理包括以下多道工序： 清洁金属表面，去除金属材料成型、储运过程中产生的油腻和污垢（防锈油、冷却油、乳化液），常用处理方法为溶剂清洗和碱液清洗。 去除金属表面的锈蚀，用酸性溶液浸渍金属（酸洗），以提高粉末与工件的结合牢固。 在粉末喷涂之前，先在工件表面喷涂一道防锈层，以免喷涂表面以外损伤造成工件锈蚀。普通金属基材大多采用锌铁系磷化处理防腐；有色金属一般采用铬酸盐前处理。整过前处理工序由3-5道工序组成。,第五节、悬链与挂具,机加工部件类似的大型工厂往往采用悬链输送方式，即将工件从前处理工段输送至粉房和固化炉。如果工件不是特别大或特别重，可以采用“单轨式”悬链。 “单轨式”悬链以单根结构梁吊挂工件，并以恒定的速度输送工件，悬链速度，是根据工序工艺速度决定的，若工厂的空间有限，或工件很重、很大、很长，则可采用P&F悬链。 P&F悬链的初始投资较高，但其纵向和横向的行程可以调节，可与较慢的工序配合使用，并可在某一工位将某一工件停下对其单独进行操作而后恢复正常输送。经固化炉的悬链应当采用耐高温的润滑油和/或通风管道。 粉末喷涂时，吊挂工件所用的金属挂具可能是建造一个新涂装系统时初始投入和日常运行费用中非常重要的一环。 工件在悬链上吊挂越密集，其传送的线速度应该越低。一般而言，悬链速度越低，整个系统的初始投入成本和日常运行费用就越低,根据工件的重量、尺寸和形状，可以适当增加输送链的吊挂密度，使工件的涂装成本降低。高密度吊挂有以下优点： 降低单个工件的涂装成本。成本高低主要与前处理系统有关。对于干燥和固化炉来说，在给定时间内通过一个工件和1000个工件的成本是一样的。 提高粉房的上粉率。大多数粉末涂料都附着在工件上而只有少数粉末未进入回收系统。 改进工件膜厚的均匀性，减少肥边死角。 吊具的设计与建造、以及挂具的清洁对于粉末喷涂工艺的操作十分重要。高效的粉末喷涂有赖于带电粉末粒子和待涂工件之间的静电引力（工件通过于挂具和输送链连接而接地）。设计制造差或粘满粉末的挂具会严重阻碍工件的上粉率，需要大量的手工补喷，废品率高，并且需要经常清洗粉房。,第六节、粉末喷涂系统,粉末喷涂系统包括：粉房、回收系统、喷枪、喷枪移动（升降机）器等 6.1粉房 粉房是对工件进行粉末喷涂操作的封闭空间。粉房构造和粉房气流的设计对喷粉造作影响很大，因此必须根据客户的需要定制粉房，需要考虑被涂工件的最大尺寸及喷涂方式。粉房通常由不锈钢底板以及粉房顶和粉房壁构成，粉房顶和粉房壁常采用不锈钢或半透明塑料板（如聚四氟乙烯）制成。 喷塑钢板是最便宜的材料，将其与半透明塑料板配合用以建造粉房十分经济，可长期可靠地使用。 不锈钢材料制造的粉房壁在中国十分流行，因为它十分经久耐用，并能长期保持良好的外观。亚光型不锈钢板（如3042B）因磨损产生的刮痕不明显而使用广泛；抛光型不锈钢板外形美观，但对光线反射过于强烈，造成手工补喷的困难，并在换色时导致“过渡清洁”。,坚固的聚丙烯材料在北美很受欢迎，可透自然光，不会象钢质粉房壁那样容易粘粉。 采用聚丙烯制造粉房顶较好，粉房顶是粉房中最难清洁的地方，这种结构材料不易粘粉，只需要在粉房外部上方挂几盏日光灯，粉房内即可得到良好的照明。有些客户要求采用不锈钢粉房顶，将日光灯安装在粉房内部，实践证明灯轴会在粉房内形成散布大块阴影，同时日光灯会吸附粉末，因而需要经常清理。 在中国，通常采用先自动喷涂工件，然后手动补喷漏喷的部位。北美的实践证明，若将手动工位放在自动喷涂之前，其喷涂效果会更好。这样能使操作工更好地观察道工件需要补喷的部位，并喷涂适量的粉末，而不会像手动工位放在最后那样可能喷上过量的粉末。,6.2回收系统,回收系统是一个机械装置，用以收集粉房气流中的粉末粒子，将其从气流中分离出来回收在利用。回收系统的风机以20-25m/s的风速将粉房中的气流抽走。 未被粘附于工件表面的粉末随气流被抽入回收系统，由滤芯或各种类型的“旋风”分离器将气流中的粉末分离出来。如果生产所使用的粉末涂料颜色仅有几种，一般可选择移动滤芯回收系统；频繁换色的厂家则需要采用旋风回收系统。北美和亚洲其他国家一些客户，若只喷涂一种颜色，则流行采用固定式滤芯回收系统。这种回收系统直接固定在滤芯式粉房上，较“移动式”回收系统显著节省成本。,6.3粉末喷枪,粉末喷枪是通过使粉末粒子带上静电荷，然后将其喷涂道金属工件表面的装置。粉末喷枪有手动喷枪荷自动喷枪两种。自动喷枪被安装在可上下移动的枪架上而实现自动喷涂作业的。根据喷枪充电方式的不同又分为电晕喷枪和摩擦喷枪。 电晕喷枪内部或外部安装有高压静电发生器，对放电针施加电压（100KV左右）使之在放电针周围产生静电场。粉末从枪体喷出而雾化，通过该电场时带上负电荷，从而吸附在接地的工件表面。喷枪出口通常采用喷嘴来引导粉末流出形状，一般为扇形或圆形。,摩擦喷粉枪是一种自感应式静电充电喷枪。当粉末在喷枪中流过时令其与一种摩擦材料（一般为特氟龙材料）产生摩擦，使其中的负电荷或电子被带走，仅剩下质子或带正电的粉末粒子通过喷嘴而被引向工件。摩擦枪的出粉更为柔和，粉末粒子带电量低，可通过“指掌式”喷嘴将粉末喷涂到特定部位或难喷涂的部位。因此摩擦枪的上粉率更高，能够覆盖电晕喷枪无法喷涂的死角。 基于对难喷涂工件的设备要求，目前国内有多种优良的摩擦喷枪可供选择。 “旋杯式”摩擦喷枪是近期开发的革新性摩擦枪。这是一个主要安装在大型往复机上的自动喷涂系统，由多把摩擦枪组成。将粉末输送到经特殊设计的旋杯上，产生圆形的喷涂图形，适于喷涂沿“”悬链输送的细长型工件。,6.4喷枪移动器,如果粉末喷枪不是固定于一点，则可以喷涂更大的表面区域。喷枪移动器是一种机电装置，在粉房内移动自动喷枪使它们的喷涂区域加大，其移动方式多为垂直的上下移动，可以喷涂较长的工件。有时移动器也有水平方向的动作，移动器主要分以下几种； 升降机：通常在整个行程范围内作匀速运动。 往复机：通常由偏心轮/曲轴和不断改变喷枪位置的连接杆组成。往复机的行程一般控制在600mm左右，行程的调整往往需要在停机状态下进行。 多轴多喷枪移动器：是一种特殊的装置，根据预先设计程序可在2个或3个平面上移动喷枪。,第七节、供粉系统,供粉系统是在粉末涂料输送至喷枪之前，用于混合、筛分和流化粉末涂料的器件总称。在由室温控制的条件下，供粉系统包含以下几个部分。 带有流化床的供粉桶：是供粉系统的主要部件，是利用空气将粉末流化的容器或桶。在流化过程中，潮湿的粉末被风干并使新粉与回收粉充分混合，从而保证稳定的喷涂效果。应当选择一个具有足够大容量（80-200kg）的供粉桶，以便在夜晚停工时将粉房内所有的粉末都装在内。 粉筛：为带有导入式旋风装置的旋转筛，安装在供粉桶顶部。该装置应当与喷粉量和表面处理要求相适应，家电行业中的大型自动化系统要求涂层“A级”标准，应选用筛网精细的旋转筛，由此得到的涂层保护性和装饰性均优异。在喷涂工业设备时，可选用旋转筛或较便宜的振动筛（筛网较粗），铸件对涂层的要求仅仅是保护功能，所以只需要将粉末中的团块筛出来即可，一般选用振动筛便可满足要求。振动筛需要经常性的人工清理，并且很难处理湿的腊状粉末。,磁性分离器：安装在粉筛底部，是带有永久磁铁的装置，用以吸附分离易在喷涂表面形成斑点的细小金属粒子。磁性分离器通常应用于空气中带有金属粒子的铸造环境中。 粉位控制器：可自动添满粉桶。 添粉装置：有盒式、粉桶式或托盘式添粉装置，在粉位控制器的作用下将新粉添入粉筛装置中，轻轻振动粉盒，通过输粉泵和粉管将粉末抽出。上述几种添粉装置的主要区别在于：所处理的粉末量不同。盒式添粉装置的粉末处理量位20-25kg/盒；粉桶式添粉装置的粉末处理量为200L/桶；而托盘式添粉装置的尺寸较小，所以粉末处理量也较小。 粉泵：粉末带有吸粉管。 旋风抽吸式供粉桶是一种锥形供粉桶，可与现有的旋风系统相连接，自动将从旋风分离器回收的粉末送回供粉系统。,第八节、固化炉,概述 被涂物表面涂层由液体或粉末转化成无定型的固态薄膜的过程称为涂料的成膜过程。涂料的成膜过程就是涂层的固化过程，对溶剂型涂料俗称涂料的干燥。 加热固化的烘干规范（温度和时间）取决于被烘干的涂料类型、被涂物的材质。一般情况下，粉末涂料充分固化条件：温度180-200左右（视粉末而定），时间为10-15min左右（视粉末、工件而定）。但无论是何种粉末或工件，进炉口的设定温度都必须高于出炉口设定温度5-15 。 涂料固化应具备的条件 固化场所必须满足环保、消防和劳动卫生的法规。 涂层固化前已经充分流平。 固化场所的温度、湿度必须符合涂料的固化要求 固化场所应清洁、无灰尘。,影响粉末固化的效果主要有以下几点： 升温时间：工作表面粉末的升温时间影响到粉末的流平性，固化炉加热对工件升温时间快，涂膜的流平性相应地也好，一般情况下升温时间在8-10min较好。 炉内温度的均匀性：直接影响到喷涂质量，炉内截面温差越小固化后工件表面质量越高，为了保证工件的质量，设计的一般要求，炉体截面工件区的温差在5以下。 热风机循环器的机理 流体流过固体壁面情况下所发生的热量传递称为对流换热。对流换热过程既包括流体移位所产生的对流作用，同时也包括分子之间的传导作用，是一个非常复杂的传热现象。热循环固化是应用对流传热的原理对工件涂层进行加热固化的方法。它利用热空气作为载体，通过对流的方法将热量传递工件涂层，使涂层得到固化,5。固化设备的主要结构 一般来说都由烘干室、循环交换器、空气幕和温度控制系统等部分组成。 室体： 室体的构成：全钢结构的烘干室体是由骨架和护板构成的箱式封闭空间的结构。 保温材料的选择：保温层必须采用非燃材料制作。 加热系统的组成： 燃烧机： 燃烧室：主要是供燃起通过燃烧机在燃烧室内燃烧，然后把燃料燃烧生成物和热空气的混合气体送入烘干室加热工件涂层。 风管：是由送风管和回风管组成。作用是引导高温气体进入炉体与工件和室内空气进行热量交换后由回风管回到加热器。,空气幕装置 在烘干室的工件进出口的门处，用风机喷射高速气流而形成的风幕。主要是为了防止热空气从烘干室流出和外部空气流入，减少热量损失，提高热效率。 温度控制系统 目的是通过调节加热器热量输出的大小，使得热风循环烘干室的循环空气温度稳定在一定范围内，温度控制系统应设置超温报警装置，确保安全运行。,第九节、日常维护与工艺参数,粉房的“日常维护与清洁”工作是保持粉末涂料和粉末喷涂设备清洁、干燥的重要手段，使设计的系统能够顺利实施，发挥最大效能，并获得完美的涂层。粉末喷涂过程包括粉末涂料的应用和回收，需要遵从统一的日常管理，以达到最大的系统效率和生产工艺的正常进行。日常清理维护包括：粉末的贮存、使用前粉末的预筛粉，保证气源的干燥清洁，喷枪、粉房和回收系统的日常清洁和粉房内全部隔夜粉末存入带有温度调节装置的供粉桶内，以保证系统在第二天能顺利开启。,工艺参数 1、粉末固化时间:1520min 2、粉末固化温度:185-200 3、喷枪出粉量:150-300g/min 4、喷粉气压:0.5-0.7MPa 5、喷粉静电高压:80-100KV 6、燃烧机点火电压:8KV-10KV 7、燃烧火焰颜色:蓝焰或蓝紫焰 8、燃烧风量配比:0.8-1 9、随时观察火焰探测器,禁止长时 间在火焰熄灭的情况下通燃气,第十节、上粉率：优质涂层的关键,无论采用旋风回收系统还是滤芯回收系统，便宜的还是昂贵的设备，摩擦枪还是电晕枪，最基本的要素是获取高的涂装效率，需要注意以下几个方面： 确定空气干燥器是否有效运行。潮湿的空气防碍取粉、流化、送粉、粉末粒子带电以及工件上粉。 每天清洁喷枪，更换易损件，以使喷枪发挥作用。 将喷枪的出粉量调节至建议值，出粉量过大过小都不利于喷涂质量的提高，而且干燥空气的成本也较高。 确定挂具是否清洁，经常检查接地是否良好。接地不良将导致挂具处发生打火现象，需要用较大的气流使粉末附着在工件上。这也是喷涂系统起火和爆炸的最主要原因。,将不必要的粉房开口封闭，调节粉房风机的抽风量，使之保持在能将粉末保留在粉房中所需要的最低流速下。粉房内气流的振动将使工件表面吸附的粉末吹走。如果粉房内总有较强的扰动气流，则需要设置“挡板”,使喷粉区域的气流保持相对稳定。 调节气流大小和自动枪到工件的距离，以保证实现最大的上粉率。 操作工应经常将落在粉房底部的粉末倒入回收系统，不仅可以缩短换色时间，还可以使回收粉与新粉的混合更充分，实现稳定的涂膜色彩和表面纹理。 一天的涂装作业结束后必须将落在粉房底部的大量粉末和回收粉桶中的粉末存入供粉系统中过夜，保证粉末不会因整夜吸收空气中的水分而导致第二天开工不顺利。 使供粉系统中的粉末量尽量保持在低水平，不断混合回收粉和新粉，使之保持理想的待喷状态。,第二章 涂装中常见涂料、涂 膜缺陷及防治,在工业涂装中，常遇到涂料贮运、包装不当导致的涂料变质；在涂装过程中产生的种种涂膜缺陷和在涂装后不久或在使用初期产生的涂膜缺陷（或称早期破坏现象）。所谓涂膜缺陷系指涂膜的质量与规定的技术指标相比所存在的缺陷。涂膜的早期破坏现象系指刚投入使用不久，就产生起泡、失光、锈蚀等涂膜缺陷或涂膜某些性能远未达到应有的期限。 从外观形态看涂膜早期破坏现象与某些涂装过程中产生的涂膜缺陷常相似，也都是涂装过程工艺控制不当所导致，但前者属内在质量问题，后者属外在质量问题，产生原因及防治的方法有很大差别。涂膜缺陷有上百种，在何时、何种场合产生的，要分清楚，才能有效地防治,第一节、涂料贮运中产生的缺陷及防治,常见的涂料在贮运期间产生的变质现象及其防治方法介绍如下： 增稠、结块、胶化和肝化 涂料在储存，运输期间的粘度逐渐增高，超出技术条件规定的原涂料粘度的上限的现象称为增稠。增稠有时有触变性，一经强烈振动即能恢复原来的程度。增稠严重时，粘度甚至无法用涂-4粘度计测量，涂料变稠呈脑状或块状的现象，称为肝化或结块。清漆或含少量颜料的涂料，不是因溶剂挥发失去流动性，而成胶质状称为胶化。 原因： 色漆的粘稠化的主要原因是所用颜料与基漆产生了反应。 涂料容器密闭不完全或者未装满桶，造成溶剂挥发，使涂料的粘度上升、增稠，空气中的氧也能促进漆基胶化。,在运输过程中遇到高温或储存场所的温度过高。热固性合成树脂的漆基受热时会使分子聚合，粘度上升，甚至胶化。 储存时间过长，漆基的活性基团发生反应，引起粘度上升。 防治方法： 涂料厂需改进配方。 容器中的涂料应装满，且应完全密封。 在贮运过程中应注意温度的影响，切勿储存在日光下，暖气或炉旁，储存场所的温度最好在25以下 尽可能缩短贮运期，尤其是活性基团多的高档合成树脂涂料，更不能长期储存。 对于结块、胶化和肝化等现象是不可逆的，只能报废 沉淀、结块 涂料在贮运过程中产生沉淀，在使用前能搅拌分散开，细度也合格，这属于正常现象。如果沉淀结块搅拌不起来，不能分散的现象就属于沉积、结块缺陷。,原因： 涂料中所含的颜料或体质颜料研磨得不细，分散不良，所占比重大等因素所导致。 颜料与漆基发生反应或相互吸附，生成固态沉淀物 储存时间过长，尤其是在长期静放得场合。 颜料粒子处于不稳定状态结块。 防治方法： 在设计配方时，就应注意颜料与漆基得适应性；注意和强化颜料得研磨分散工艺；提高粘度或制成接触变形涂料，防治沉淀；添加防沉淀剂或润湿悬浮剂。 减少库存，缩短储存时间，易沉淀得涂料应在有搅拌得储罐中储存。,结皮 自干转化型涂料在贮运过程中与空气接触得涂料表面易氧化固化得现象称为结皮。 原因： 表面干料添加过多，或用桐油制的涂料易结皮。 容器不密闭或桶内未装满，使涂料面与空气接触。 储存场所温度高或有阳光照射。 储存期过长。 防治方法： 涂料中不预先加入促进表面干燥的干燥剂，在使用时按比例调入。 容器内尽量装满涂料，并密封好。 加抗结皮剂 缩短涂料的储存期。 若已结了皮的涂料，则应除掉，搅拌和过滤后方可使用,第二节、涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治,涂装过程（含涂装后不久）中产生的涂膜缺陷，一般与被涂物的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。现将在汽车涂装中常见几种漆膜缺陷及防治方法如下： 流挂：指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象，称为流挂。 原因： 所有溶剂挥发慢或与涂料不配套。 一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大。 涂料粘度偏低。 环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含量过高。 涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡） 在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。,防治： 正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。 提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚。如一次喷得厚得涂膜，则要采用“湿碰湿”工艺（适用于热固性涂料）。 严格控制涂料得施工粘度和温度。 加强换气，施工场所得环境温度保持在15以上。 调整涂料配方或添加阻流剂； 在旧涂膜上涂新涂料时要预先打磨。 颗粒 涂膜中得凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上得现象称为颗粒。 原因： 涂装环境的空气清洁度差。 被涂物表面不洁净 操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维,涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。 防治： 调输漆室、喷涂室、烘干室的送给空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。 被涂面应清洁。 操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。 供漆管路上应安装有过滤器。 露底、盖底不良 由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底，因涂的薄或涂料遮盖力差未盖住底面的现象称为盖底不良。 原因: 所用涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀。 涂料的施工粘度偏低，涂得过薄,喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。 底、面漆得色差过大，如在深色漆面上涂亮度高得浅色涂料。 防治： 选用遮盖力强得涂料，增加涂层厚度或增加喷涂道数，涂料在使用浅和涂装过程中应充分搅拌。 适当提高涂料的施工粘度或选用施工固体分高的涂料。 提高喷涂操作者的熟练程度，谨慎操作。 底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近。 针孔 在涂膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔的现象称为针孔，孔的直径为100m左右。 原因： 涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。,涂料在贮运时变质。 涂料中混入不纯物。 涂装后晾干补充分，烘干升温过急，表面干燥过快。 被涂物的温度过高和被涂物面有污物。被涂物面有小孔。 环境空气湿度过高。 防治： 选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免不合格材料投入生产。 注意存涂料的容器于涂装工具的清洁和溶剂的质量，并防止不纯物混入涂料中。 涂装后按规范晾干，添加挥发慢的溶剂使湿涂膜的表干减慢。 注意被涂物的温度和清洁度。消除被涂物面的小孔 改善涂装环境,气泡 在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有气泡的现象。 原因： 溶剂挥发快，涂料的粘度偏高。 涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。 底材或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。 搅拌混入涂料中的气体为释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过快而混入空气。 防治： 使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。 涂层烘干时升温不宜过急 底材或被涂面应干燥清洁，不含有水分和溶剂。 添加醇类溶剂或消泡剂。,桔皮 在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。 原因： 涂料的粘度大，流平性差。 压缩空气压力低，出漆量大和喷具不佳，导致雾化不良。 被涂物和空气的温度偏高，喷涂室风速过大，溶剂挥发过快。 涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。 喷涂距离不适当，如太远。 防治： 选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，以改善流平性。 选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化。,一次喷涂到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂层晾干时间，不宜过早进入高温炉烘干。 调整喷涂距离。 拉丝 在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状的现象，称为拉丝 原因： 涂料的粘度高，或制造涂料用的合成树脂的相对