年产60万吨合成氨、80万吨尿素项目硫回收装置操作手册.doc

xxxx化肥有限公司年产60万吨合成氨、80万吨尿素项目硫回收装置操作手册档案号：xx-xx目 录1 前言32 概述32.1 装置组成32.2 设计基础32.3 设备63 工艺流程73.1 制硫部分73.2 液硫脱气和液硫成型74 工艺原理84.1 工艺原理84.2 主要操作条件85 装置开工前的准备95.1 系统及设备检查95.2 单机试运行105.3 系统清扫135.4 煮炉操作（适用新投用的设备）145.5 烘炉和烘器155.6 催化剂装填175.7 系统吹扫和系统气密185.8 开工前的最终确认196 装置开车操作程序206.1 系统升温206.2 硫回收部分开车206.3 装置的正常运行217 装置停车操作程序257.1 装置停工操作257.2 制硫部分系统吹扫258 装置故障停工操作268.1 主要故障的判断和处理268.2 故障停工操作279 长期停工的维护299.1 工艺设备维护299.2机动设备维护299.3 管道维护2910安全、环保、健康技术规定2910.1 防火防爆注意事项3110.2 防止触电安全注意事项3110.3. 酸性气采样安全注意事项3210.4 向火炬泄放酸性气环保注意事项3210.5 酸性气分液罐脱水安全环保注意事项3210.6 处理工艺管线硫化氢泄漏安全环保注意事项3210.7 有毒有害介质设备抢修安全环保注意事项3210.8 硫化氢中毒急救措施3310.9 装置区防止硫化氢中毒安全环保注意事项331 前言本工艺手册仅适用于xxxx化肥有限公司年产60万吨合成氨、80万吨尿素项目硫回收装置。本工艺手册提供了硫磺回收装置总的操作指南。在本装置工作的所有操作人员和维护人员都要经过良好的培训，熟悉所有的设备，并能熟练地操作和维护、维修。在装置的实际运行过程中，对于可能出现的各种问题和情况，工艺手册不可能全部预见到并包括进去。由于原料性质是变化的，操作条件可能相应变化，因此，工艺手册中叙述的所有条款，都要经过试运行和装置实际操作经验加以修正，才能适应生产情况的变化。2 概述2.1 装置组成硫磺回收装置由制硫、液硫脱气及成型两部分组成。2.2 设计基础2.2.1装置能力正常操作工况硫回收装置生产能力为23吨/天硫磺，最大生产能力为77.8吨/天硫磺。装置建成后为连续生产，年运行时间7200小时。操作弹性为30%-110%（100%为设计工况）。2.2.2原料来源本装置原料为低温甲醇洗酸性气，原料酸性气的组分、规格和流量见表2-1。 表2-1 酸性气的组分、规格和流量表组成%工况1工况2工况3工况4工况5工况6工况7110%正常工况正常操作工况高硫工况提取CO、H2产品正常工况提取CO、H2产品高硫工况开车工况最小工况CH3OH0.08410.08410.08410.08410.0841正常操作工况50%负荷正常操作工况70%负荷CO260.665759.031852.766561.13552.0474H20.00010.00010.00000.00000.0000N27.35107.78594.41018.76664.0250H2S31.899133.098142.739330.014243.8436H2O0.00000.00000.00000.00000.0000Ar0.00000.00000.00000.00000.0000CH40.00000.00000.00000.00000.0000CO0.00000.00000.00000.00000.0000COS0.00000.00000.00000.00000.0000合计100100100100100温度35.2535.3535.8535.235.95压力MPa,a0.230.230.230.230.23总流量kmol/h100.7991.16205.72128.05233.36注：以上各工况进口H2S组分为项目低温甲醇洗工艺包计算值。2.2.3产品规格硫磺回收装置的产品为固体颗粒状硫磺，其质量符合国家工业硫磺标准“GB/T2449-2006”中一等品的要求，硫磺产品指标见表2-2。 表2-2项 目纯度砷含量灰分酸度(H2SO4)水份有机物铁指标（m/m）99.500.010.100.0052.00.300.005说明：产品质量中砷含量与原料气组成有关，不受工艺过程控制，不予保证。2.2.4工艺要求全装置总硫收率： 98（w）硫磺纯度 99.5%硫回收尾气O2含量 0.2%（V）硫回收尾气压力 20kPa(g)全装置总硫磺收率（计算值）： 982.2.5 界区公用工程条件2.2.5.1 仪表空气无毒、易燃、易爆和腐蚀性介质的干燥空气，含尘粒直径不大于3m，含尘量小于1mg/m3。操作状态下的露点低于-30，油份含量不高于10mg/m3。进界区温度： 环境温度进界区压力： 0.60MPa（G）设计压力： 1.0MPa（G）设计温度： 702.2.5.2 工艺空气无毒、易燃、易爆和腐蚀性介质的干燥空气，含尘粒直径不大于3m，含尘量小于1mg/m3，油份含量不高于10mg/m3。进界区温度： 环境温度进界区压力： 0.6MPa（G）设计压力： 1.0MPa（G）设计温度： 702.2.5.3 氮气纯度： 99.999%（mol）（干燥、无油）O2： 10ppm（mol）压力： 0.40 MPa(G)温度： 40设计压力： 1.0MPa（G）设计温度： 702.2.5.4 新鲜水供水温度： 常温供水压力： 0.4MPa（G）2.2.5.5 循环水污垢系数 0.0004m2/wCl- 300ppm(max)PH值 810供水压力 0.40MPa(G)回水压力 0.25MPa(G)供水温度 32回水温度 42 设计压力 1.0MPa（G）设计温度 702.2.5.6 脱盐水符合GB12145-2008标准一级水质要求。压力 0.45MPa(G)温度 40设计压力： 1.0MPa（G）设计温度： 702.2.5.7 锅炉水1) 中压锅炉给水 温度 104 压力 3.0MPa(g)2) 低压锅炉给水温度 104 压力 1.3MPa(g)2.2.5.8 蒸汽蒸汽规格表分类 MP蒸汽MP蒸汽LP蒸汽 LP蒸汽 操作压力 MPa（G） 9.43.82 2.5 0.5 操作温度 530450 饱和 饱和 设计压力Mpa（G） 104.53.00.8设计温度 5454802502002.2.5.9 电1) 高压频率 50Hz电压 交流 10kV类型 三相交流电源，三线系统，中性点不接地2) 低压频率 50Hz电压 交流 380V/220V类型 三相交流电源，五线系统，中性点接地2.3 设备主要设备一览表序号设备位号设备名称数量主要规格备注1F-2401制硫燃烧炉1台2600/18006000（切）2R-2401一级转化器1台340013500（切）三合一设备3R-2402二级转化器4R-2403三级转化器5E-2401一级冷凝冷却器1台1800/2400/20007000(换热管长)三合一设备6E-2402二级冷凝冷却器7E-2403三级冷凝冷却器8E-2404四级冷凝冷却器1台1000/1600/12006000(换热管长)9E-2404过程气换热器1台900/13006695(换热管长)10E-2405一级过程气加热器1台BHU1100-6.4-92-4.5/19-4/211E-2406二级过程气加热器1台BHU900-6.4-58-4.5/19-4/212E-2407三级过程气加热器1台BHU800-6.4-29-4.5/19-4/213E-2408蒸汽冷却器1台板式换热器14E-2409制硫余热锅炉1台1600/12006000(换热管长)15E-2410成型冷却水冷却器1台板式换热器16E-2411排污冷却器1台AES400-4.0-20-3/19-2I17V-2401酸性气分液罐1台15003800（切）/6001300（切）18V-2402燃料气分液罐1台5001300（切）19V-2404AE硫封罐5台273/2193950（切）20V-2405尾气分液罐1台1400/16002000（切）21V-2406连续排污膨胀器1台8001500（切）22P-2401A/B液硫脱气泵2台YLB50-25023P-2402A/B液硫提升泵2台YLB50-25024P-2403A/B成型冷却水泵2台65CFY-4025P-2404A/B酸性水泵2台定型设备26K-2401A/B/C制硫鼓风机3台D5527X-2401硫磺成型机1台CF6000-1.2-13.528X-2402包装机1台BML300型3 工艺流程3.1 制硫部分1) 来自低温甲醇洗酸性气进装置后，约50%进入制硫燃烧炉火嘴；另50%进入反应炉后部炉膛。2) 在炉内，根据原料气中H2S浓度变化的前馈数据和H2S/SO2在线分析仪反馈数据，通过比值调节严格控制进炉氧气量。3) 过程气经制硫余热锅炉发生2.5MPa（g）饱和蒸汽回收余热后进入一级冷凝冷却器，经一级冷凝冷却器发生0.5MPa（g）饱和蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫捕集分离后进入液硫池。4) 由一级冷凝冷却器出来的过程气经一级过程气加热器用3.82MPa（g）过热蒸汽加热后进入一级转化器，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，一级转化器出口过程气经二级冷凝冷却器发生0.5MPa（g）饱和蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫被捕集分离进入液硫池。5) 由二级冷凝冷却器出来的过程气再经二级过程气加热器用3.82MPa（g）过热蒸汽加热后进入二级转化器，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，二级转化器出口过程气经三级冷凝冷却器发生0.5MPa（g）饱和蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫被捕集分离进入液硫池。6) 由三级冷凝冷却器出来的过程气再经三级过程气加热器用3.82MPa（g）过热蒸汽加热后进入三级转化器，过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化完成整个制硫过程。三级转化器出口尾气经四级冷凝冷却器发生0.1MPa（g）蒸汽，降温至130左右，经过尾气分液罐分液后进入循环流化床锅炉焚烧排放，回收的液硫进入液硫池。3.2 液硫脱气和液硫成型1) 硫回收部分生产的液体硫磺进入液硫池，通过往液硫中注入气氨作催化剂并用液硫脱气泵将液硫循环喷洒，溶于液硫中的硫化氢逸出，用蒸汽喷射器将废气抽送至去循环流化床的制硫尾气线。2) 脱气后的液体硫磺用液硫提升泵送至液硫成型机冷却固化为半圆形固体硫磺颗粒，进入硫磺包装机，自动称重、包装、缝口、码垛后用叉车运入硫磺库棚存放，产品外运出厂。3) 产品硫磺为50千克/袋的袋装产品，应避免袋装产品长期堆放，防止编织袋老化破损；硫磺库棚存放时，应避免雨淋受潮，使产品水含量超标。4 工艺原理4.1 工艺原理Claus制硫总的反应可以表示为：2H2SO22/X SX2H2OQ(1)在反应炉内，反应(1)是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除反应(1)外，还进行以下主反应：2H2S3O2 2SO22H2OQ(2)在转化器中发生以下主反应： 2H2SSO23/XSX 2H2OQ(3)采用分流法时，反应炉内仅发生反应(2)，转化器中发生反应(3)。由于酸性气中存在烃类和氨，反应炉内还发生烃类和氨的分解反应。烃类完全燃烧需要炉温达到900以上；氨的分解需要炉温达到1250以上并合理配风，否则将生成NOX。CXHY(XY/2)O2XCO2Y/2 H2OQ(4)4NH33O2 2N26H2OQ(5)4NH3 (32X)O2 2NOX 6H2OQ(6)由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S2CO2COSCOSO2 (7)CH4SO2COSH2OH(8)2CO2 3S2COSSO2(9)COSCOS (10)CH42S2CS22H2S(11)在转化器中除反应(3)外，在高温下还发生CS2和COS的水解反应：CS22H2O2H2SCO2Q(12)C0SH2OH2SCO2 Q (13)4.2 主要操作条件4.2.1 制硫燃烧炉(F-2401)炉膛温度（前部）： 10001400炉膛压力： 0.055MPa(g)4.2.2 制硫余热锅炉（E-2409）过程气出口温度： 300400蒸汽温度/压力： 225/2.5MPa(g)4.2.3 一级冷凝冷却器(E-2401) (与E-2402、E-2403共用一个壳程)过程气出口温度： 160180蒸汽温度/压力： 158/0.5MPa(g)4.2.4 一级过程气加热器(E-2405) 过程气进口/出口温度： 160180/2302504.2.5 一级转化器(R-2401) (与R-2402、R-2403为三合一设备)过程气进口/出口温度： 230250/3003304.2.6 二级冷凝冷却器(E-2402) (与E-2401、E-2403共用一个壳程)过程气出口温度： 160180蒸汽温度/压力： 158/0.5MPa(g)4.2.7 二级过程气加热器(E-2406) 过程气进口/出口温度： 160180/2102304.2.8 二级转化器(R-2402) (与R-2401、R-2403为三合一设备)过程气出口温度： 2202404.2.9 三级冷凝冷却器(E-2403) (与E-2401、E-2402共用一个壳程)过程气出口温度： 160180蒸汽温度/压力： 158/0.5MPa(g)4.2.10 三级过程气加热器(E-2407) 过程气进口/出口温度： 160180/1802004.2.11 三级转化器(R-2403) (与R-2401、R-2402为三合一设备)过程气出口温度： 1902004.2.12 四级冷凝冷却器(E-2404) 过程气出口温度： 120140蒸汽温度/压力： 120/0.1MPa(g)5 装置开工前的准备5.1 系统及设备检查系统及设备检查应作好记录，记录中至少应包括以下内容：检查时间；检查项目；检查结果及发现的问题；整改及复检结果；执行人/监护人签署。5.1.1系统检查1) 检查工艺管道，确认工艺管道安装符合流程图和安装图的要求；2) 检查公用工程管道，确认公用工程管道安装符合流程图和安装图的要求；3) 检查伴热管道和夹套管道，确认蒸汽管道安装符合安装图和操作使用要求；4) 检查管道隔热、涂漆，确认管道隔热和涂漆符合工艺管道安装图的要求；5) 系统检查，确认管道介质流向、阀门和调节阀的安装位置及流向准确无误；确认管道上的温度、压力、流量仪表的安装位置及流向准确无误；确认管道附件如盲板、放空阀、管道支撑、补偿器、过滤器、消音器、采样器等的安装位置准确无误。6) 样品采集分析系统安装符合流程图和安装图的要求；7) 关键阀门密封性能的检查，包括：高温掺合阀、烘炉烟气泄放阀、硫磺尾气泄放阀等，确认上述阀门开度指示与实际相符；5.1.2 设备检查1) 工艺设备检查外部检查确认设备的平台、围栏、梯子、保温、涂漆等符合要求；内部检查，必须在该设备外部有专职监护人、采取相应防护措施的情况下进行。确认设备内件的安装准确无误；设备内没有遗留物；设备内没有机械杂质；外部附件检查，确认安全阀、放空阀、温度仪表、压力仪表、液面仪表及其它外部附件的安装准确无误。2) 机动设备检查整体检查，确认设备基础符合设计要求、地脚螺栓牢固、劳动保护罩完整、铭牌及涂漆完好、附属管道附件安装准确无误；润滑系统检查，确认润滑系统安装施工无误；确认润滑油牌号与设备润滑要求一致；确认润滑油的过滤和加注程序符合规定；确认加注的润滑油量和油位符合要求。冷却系统以及密封系统检查，确认机动设备冷却系统、密封系统安装施工无误；5.1.3其它检查1) 检查装置区的安全、消防设施，确认完好无损；2) 检查装置区的场地、卫生，确认达到操作条件；3) 确认设备、管道吹扫、试压已经完成；4) 确认电路安装、电路保护及继电器预校、电动机与机械的联结和调整已经完成；5) 确认仪表安装和试压、仪表连校、控制系统/安全系统/报警系统的连校已经完成；6) 确认排水系统畅通无阻；7) 确认所有设备的接地系统符合要求。5.2 单机试运行5.2.1泵的单机试运1) 卧式离心泵（酸性水泵）单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：有条件采用循环流程的泵，按循环流程试运；确认与泵入口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵入口管路是畅通、唯一的；应防止出现介质的互串；确认与泵出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵出口管路是畅通、唯一的；应防止出现介质的互串； 泵出口管路上的流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀； 注意：待启动的泵流程调整完毕，应确认备用泵的进出口阀是关闭的，防止启动泵的流体倒流通过备用泵，叶轮倒转损坏设备。以泵为起始点，用清水冲洗管路30分钟，清水流量尽可能大，冲洗完毕将水放净。注意：冲洗水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。由电气维护人员确认设备达到启动条件；手动盘车，确认机泵运行无杂音、卡滞以及刮蹭等异常情况；瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；泵吸入口设备内充水至合理的液位。注意：水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。灌泵：引入试运行清水至泵，将入口管路和设备中的空气全部赶净后关闭泵出口阀；按启动按钮，待电流表自高点回落/泵出口压力表指示平稳后，缓慢开启泵出口阀，按泵铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整泵出口阀；检查泵的振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4小时；关闭泵出口阀，按停止按钮；放净设备、容器、管道内的存水，必要时用氮气将系统吹扫干净。寒冷地区的冬季应特别注意，谨防冻坏设备、管道、阀门；关闭泵入口、出口阀，流程恢复安全状态；流量计、调节阀恢复原状；应30分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果泵的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。2) 立式离心泵（液硫脱气泵、液硫提升泵、成型冷却水泵）单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：液硫脱气泵按脱气循环流程试运；液硫提升泵按泵出口压力控制流程返回液硫池流程试运；成型冷却水泵按正常生产流程试运；确认与泵入口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵入口管路是畅通、唯一的；确认与泵出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵出口管路是畅通、唯一的；泵出口管路上的流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀；注意：待启动的泵流程调整完毕，应确认备用泵的进出口阀是关闭的，防止启动泵的流体倒流通过备用泵，叶轮倒转损坏设备。由电气维护人员确认设备达到启动条件；手动盘车，确认机泵运行无杂音、卡滞以及刮蹭等异常情况；瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；泵吸入口设备内充水至合理的液位。注意：水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。关闭出口阀，按启动按钮，待电流表自高点回落/泵出口压力表指示平稳后，缓慢开启泵出口阀，按泵铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整泵出口阀；检查泵的振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4小时；改变流程，将设备、容器内的存水用试运泵抽出，关闭泵出口阀，按停止按钮；设备、容器底部积水用潜水泵抽净；管道内的存水放净，必要时用氮气将系统吹扫干净。寒冷地区的冬季应特别注意，谨防冻坏设备、管道、阀门；关闭泵出口阀，流程恢复安全状态；流量计、调节阀恢复原状；应30分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果泵的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。5.2.2鼓风机的单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：确认鼓风机入口管道上的过滤器，蝶阀、消音器处于可使用状态；确认与鼓风机出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；出口管路是畅通、唯一的；出口管道上的蝶阀、消音器处于可使用状态；出口管路上的大口径调节阀处于全开启状态，避免机械杂质损坏或堵塞调节阀；注意：待启动的鼓风机流程调整完毕，应确认备用鼓风机的进、出口阀是关闭的，防止启动鼓风机的气体倒流通过备用鼓风机，叶轮倒转损坏设备。有润滑油站的鼓风机，应检查润滑油系统的全部设施：主油泵/备用油泵、油箱、油冷却器、油过滤器、上油/回油管路、冷却水上水/回水管路等处于可使用状态；按规定油量向油箱加注符合标准的润滑油；启动主油泵(轴头泵除外)或备用油泵进行润滑油系统循环，定时采样检查润滑油中水分、杂质、酸值、粘度指标，当酸值、粘度达到该牌号润滑油的允许酸值、粘度范围，无水分，无25m以上杂质，则认为系统润滑油达到使用条件，可以停止润滑油循环。否则应清扫油过滤器、更换润滑油，重新循环直至合格。如果在设备制造厂已经完成了润滑油系统循环清洗并合格，可以不进行润滑油循环清洗程序。关闭鼓风机入口、出口蝶阀，稍开手动放空阀；由电气维护人员确认设备达到启动条件；手动盘车，确认风机运行无杂音、卡滞以及刮蹭等异常情况；瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；按启动按钮，待电流表自高点回落/鼓风机出口压力表指示平稳后，开启鼓风机入口蝶阀，调整手动放空阀，迅速穿越风机的喘振区，按铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整鼓风机；检查鼓风机的振动、轴承温度、润滑油系统的油泵运行情况/油温/油压、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4小时；关闭鼓风机出口阀，按停止按钮；应30分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果鼓风机的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。5.2.3 硫磺成型机单机试运、半自动包装机（根据厂家提供的试运方案进行）5.3 系统清扫5.3.1酸性气系统吹扫介质：蒸汽或氮气；吹扫流程：反应炉前给汽/气酸性气分液罐酸性气放火炬管线或上游装置放火炬注意：确认与管道相连的设备是敞口的，与大气相通；吹扫管路是畅通、唯一的；用蒸汽吹扫时，蒸汽决不允许进入反应炉炉膛；开启蒸汽吹扫阀前，要放净蒸汽管路中的凝液；氮气吹扫可以实现置换管线内部的有毒介质，但是管线内部沉降的污垢内部含有的硫化氢，不会因为氮气的吹扫完全释放。蒸汽的加热作用可以实现管线内部的彻底清理。使用氮气或蒸汽作为吹扫的介质需要根据酸性气管线作业的时间、性质来决定。吹扫程序：首先打通流程，利用氮气置换的方法逐步置换管线内部的硫化氢，吹扫时间不低于4小时；蒸汽吹扫要放净蒸汽管路中的凝液后缓慢打开吹扫蒸汽阀，使系统管路和设备的温度逐渐升高，逐步开大吹扫蒸汽阀，连续吹扫4小时，关蒸汽。管路和设备没有完全冷却前，泄放管道不允许关闭；按吹扫流程用氮气吹扫2小时以上，将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀；关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.3.2工艺过程气系统吹扫介质：制硫鼓风机空气；吹扫流程(1)：风机给空气反应炉制硫余热锅炉烘炉烟气线高点放大气； 吹扫流程(2)：风机给空气反应炉一级硫冷凝器一级过程气加热器一级转化器二级硫冷凝器二级过程气加热器二级转化器三级硫冷凝器三级过程气加热器三级转化器四级硫冷凝器尾气分液罐高点放大气；注意：确认吹扫管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的；吹扫气经过设备时，应保证用最大的吹扫气量通过该设备；系统吹扫要按吹扫流程，从前至后逐级吹扫全部设备；吹扫程序：按5.2.2鼓风机单机试运程序启动制硫鼓风机，鼓风机运行正常后将空气引入反应炉；吹扫流程(1)吹扫30分钟；执行吹扫流程(2)时，应逐台设备/逐级进行，每台设备的吹扫时间不小于10分钟，吹扫时应打开该设备的放空阀或人孔(后续设备是不流通的)，吹扫空气量应尽可能大，该设备吹扫完毕再打开后一设备的出口，然后封闭前一设备的放空阀或人孔；单台设备吹扫完毕应将设备内残留的杂物清扫干净；吹扫流程中的阀门必须完全开启或完全关闭，放置损伤密封面；吹扫完毕后关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.4 煮炉操作（适用新投用的设备）5.4.1制硫余热锅炉与硫冷凝器煮炉(参照工业锅炉安装工程施工及验收规范第九章第二节)：制硫余热锅炉与硫冷凝器煮炉的目的：采用碱性煮炉把设备内油污、沉淀物和铁锈除去，以保证设备受热均匀。煮炉一般在烘炉后期进行，当烘炉符合要求时即可进行煮炉操作。煮炉操作参照下列程序操作：煮炉应按照锅炉加入23kg/m3(H2O)的NaOH和23kg/m3(H2O)的Na3PO4；给制硫余热锅炉、一、二、三、四级冷凝冷却器上水至低水位，并加入配成溶液的需要量的药液；对于一、二、三、四级冷凝冷却器，蒸汽品位要求较低可按常压煮炉，适当缩短煮炉时间。打开设备上的放空阀，向设备内引入低压蒸汽煮炉；待设备内炉水沸腾，顶部放空阀冒汽，底部通入蒸汽，煮锅2天；煮炉期间，应定期取样分析炉水碱度，当炉水碱度低于45mmol/l时应补充加药；对于蒸汽品位要求较高、蒸汽压力在2.45MPa以上的制硫余热锅炉，煮炉初期使压力达到工作压力20%，维持618小时；中期压力达到工作压力45%，维持1820小时；后期压力达到工作压力75%，维持2024小时；煮炉时锅炉排汽量为额定产汽量的1015%；煮炉完毕，利用蒸汽煮炉的蒸汽锅炉应缓慢关闭蒸汽阀，用除氧水交替进行持续上水和排污，冲洗设备内部和与药液接触过的阀门、管道等，直到水质达到运行标准。利用烘炉烟气煮炉的锅炉应缓慢降压至1.5MPa进行锅炉炉水更换至合格，置换时间不得小于8小时。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；煮炉过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意事项： 应每隔4小时，对炉水中磷酸三钠和氢氧化钠浓度和PH值进行测定，当炉水碱度小于45mmol/l时，应补充加药； 煮炉后期检测磷酸三钠浓度变化不大且趋于稳定时，方可结束煮炉操作； 炉水置换应缓慢进行，严禁炉水温度剧降； 炉压的升降建议按照如下速度进行：压力区间升压速度备注00.4MPa0.1MPa/30min0.41.5MPa0.1MPa/15min1.52.5MPa0.1MPa/5min5.5 烘炉和烘器5.5.1制硫炉烘炉烘炉的目的：将炉衬中的表面水、毛细水和结晶水烘干，使炉衬达到使用条件。烘炉时温度的控制：按炉衬材料供应商提供的烘炉曲线进行，绘制实际操作温度时间曲线与烘炉曲线对照，尽量减少偏差。首次投入使用的炉衬应由炉衬提供商完成。本文所述烘炉步骤仅限于已经完成初次烘炉的炉衬；烘炉程序：条件确认：制硫炉和制硫余热锅炉达到使用条件与制硫炉和制硫余热锅炉相关的管道、阀门、附件达到使用条件并投用与制硫炉和制硫余热锅炉相关的仪表、控制系统达到使用条件并投用除氧水、蒸汽、燃料气、净化风、氮气、电等达到引入条件启动制硫余热锅炉的液位、压力、联锁系统；打开顶部放空阀，向设备内引入除氧水至正常液位；燃料气的引入：a.引燃料气之前一定先引进N2进行燃料系统氮气置换，直至氧含量0.5%，系统用氮气微正压密封；b.开界区阀引燃料气进系统，系统升压至燃料气管网压力0.5MPa；c.关闭界区阀，打开燃料气分液罐（上游装置）顶安全阀的副线，泄压至火炬管网，使系统压力降至0.01MPa；d.反复b、c的操作三次，再次打开界区阀，将系统升压至管网压力；e.采样分析氧含量小于1%为置换合格，否则再反复a、b、c操作步骤，直至分析合格，同时燃料气全组分分析。打开开工烟气去烟囱阀，关过程气去冷凝冷却器阀；启动制硫鼓风机，手动打开联锁切断阀，用最大空气量将炉膛吹扫20分钟；按规定的操作步骤对制硫炉进行点火操作：a.点火前、后应检查有关火焰监测仪、测温点、看火孔等设备嘴子的反吹保护气是否开启；b.自动点火点燃主火嘴,按燃料气全分析数据计算配风比(1220)，按计算值配风；c.为防止燃烧不完全而析碳，可进行蒸汽雾化，燃料气与蒸汽之比为：1Nm3/h燃料气配11.5kg/h蒸汽；d.根据一级冷凝冷却器后的采样点的氧含量分析数据控制配风量：装置首次开工和烘炉时对烘炉烟气的氧含量不做限制；再次开工(烘炉除外)和停工时应按要求严格控制氧含量；e.按烘炉曲线对制硫燃烧炉升温烘炉；f.主火嘴点燃后，将电点火器抽出脱离燃烧区或按产品说明进行保护。g. 制硫余热锅炉的蒸汽初期利用煮炉蒸汽控制在0.35MPa左右，经过顶部放空阀至消音器放空，自动控制汽包液面。停炉降温a.烘炉烟气经过烘炉烟气线高点放空；b.减少燃料气流量和空气量，按2050/h的速度降低炉膛温度；当炉膛温度低于400时，切断燃料气，同时向炉膛内通入空气/氮气强制通风，以2030的速度继续降低炉膛温度；注意：火嘴切断燃料气后，火嘴一定要通入氮气保护，防止炉膛的高温热辐射烧损火嘴。c.当炉膛温度低于100时，可以打开制硫炉人孔，继续强制通风降温或停止通风自然降温至常温，设备达到人员进入条件。烘炉后炉膛筑炉质量检查(仅对新筑炉衬)a.确认炉膛内温度、氧含量、有毒气体含量均符合人员进入条件；b.进入设备应有专人监护；c.按照设备设计条件和筑炉技术要求逐项检查(内衬材料质量、砖缝、膨胀缝等)，确认设备的各项指标均达到技术要求。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘炉曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。说明：上述烘炉过程是针对新筑炉衬首次烘炉的过程描述；装置检修后的开工烘炉、系统升温可参照执行，但氧含量的控制较为严格；烘炉期间严禁析碳。装置停工时的系统吹扫，其燃料气点火、燃烧控制、降温过程等可参照上述过程进行，但吹扫气的氧含量应按要求严格控制。5.5.2 烘器1)烘器的目的是将制硫转化器和尾气加氢反应器衬里材料中的水份烘干，使衬里材料达到使用条件。新施工的设备应按照衬里材料供应商提供的烘器曲线和烘器方案(电烘/燃料气烘)进行烘器。2)烘器时温度的控制：按炉衬材料供应商提供的烘器曲线进行，绘制实际操作温度时间曲线与烘器曲线对照，尽量减少偏差。3)一、二、三级转化器烘器(适用于经过一个生产周期后装置再次开工的烘器和系统升温)烘器程序：烘器与烘炉或系统升温同步进行；烘器工艺气体流程：制硫炉烘炉烟气制硫余热锅炉一级冷凝冷却器一级过程气加热器一级转化器二级冷凝冷却器二级过程气加热器二级转化器三级冷凝冷却器三级过程气加热器四级冷凝冷却器尾气分液罐高点放空；确认流程管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的；烟气经过的一、二、三级、四冷凝冷却器上水至正常水位并保持；通入低压蒸汽加温并保持锅筒蒸汽压力0.35MPa；调节烘炉烟气流量以及各级过程气加热器的蒸汽流量，按照升温曲线控制转化器温升510/h；一级转化器温度达到240、二、三级转化器均达到220以上，烘器完毕，设备达到使用条件注意： 严格控制烟气中的氧含量，防止氧含量超标使残留在系统中的硫化铁自燃，导致转化器床层“飞温”；密切关注制硫余热锅炉、一、二、三、四级冷凝冷却器的液位和压力，防止“干锅”和超压；系统升温期间严禁析碳，并加强排污。建议排污间隔为2小时/次；应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘器曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.6 催化剂装填1)催化剂包括普通Claus制硫催化剂及多功能硫磺回收催化剂。2)催化剂的第一次装填应在催化剂供应商代表在场的情况下，根据催化剂供应商提出的装填方案，在催化剂供应商技术指导下进行装填。3)催化剂装填的注意事项：催化剂装填应在晴好的天气下进行，避免催化剂受潮；如果当天没有完成装剂，收工时要用塑料布封闭装、卸剂口，防止下雨催化剂受潮；催化剂装填时避免损坏插入转化器和反应器的热电偶；催化剂装填时应避免重压催化剂导致催化剂破碎，人员进入转化器时，应在催化剂上铺木板，分散人体重力；准备催化剂装填用专用木扒，装填时避免使用铁器；确认转化器的衬里材料达到使用条件；准备好工作人员的劳保防护用品；催化剂装填完毕，封闭装填口前应彻底检查器内没有遗留物。4)建议的催化剂装填步骤：按设备图的要求和规格在格栅上铺上钢丝网，并用不锈钢丝固定在格栅上；网/网之间搭接最少100mm，并用不锈钢丝进行“之”型固定，网/壁之间搭结100150mm；按设备图的要求和规格，按顺序在钢丝网上铺装大、小规格的磁球，磁球表面要扒平；按不同规格催化剂的装填高度在器内壁上做好记号，装入指定牌号的催化剂至规定的装填高度，并用木扒扒平；再按同样的方法装入另一牌号的催化剂；检查、清理器内杂物，封闭装、卸剂口。5.7 系统吹扫和系统气密5.7.1工艺过程气系统的吹扫和气密1)系统吹扫按5.3.2执行。因为转化器内已装填催化剂，转化器的吹扫时间应适度延长，将床层上的催化剂粉末吹扫干净。2)系统气密气密部位：工艺过程气系统的全部净密封点(设备、管道法兰；填料函)；准备好肥皂水、洗耳球、毛刷等用具；启动制硫鼓风机进行系统吹扫，可同时进行系统气密，气密时应关小尾气出装置的蝶阀，将系统压力稳定在0.040.05MPa；按照吹扫流程，逐一对每一个净密封点(包括设备和管道)进行气密，方法如下：用洗耳球吸入肥皂水，从上至下喷向净密封点；检查净密封点，如果出现鼓泡现象，说明净密封点泄漏，应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号，并在气密记录簿上作好记录；联系保运工处理泄漏点，处理完毕作好记录；如果出现系统降压很快，并判断降压原因为非净密封点泄漏所至，应检查系统外流程的阀门是否严密；与主要工艺过程气系统相连的工艺气管道也要做气密；确认每一个净密封点均通过了气密实验，确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准，系统气密结束。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：气密时间；气密过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.7.2酸性气系统的气密气密部位：酸性气系统的全部净密封点(设备、管道法兰；填料函)；气密流程：关闭界区隔断阀，关闭酸性气炉前阀并加盲板，关闭与酸性气管道相接的氮气、蒸汽第二道阀和放空阀，关闭酸性气分液罐的罐顶放空阀；打开酸性气系统的全部中间阀； 准备好肥皂水、洗耳球、毛刷等用具；利用氮气向酸性气系统充压至0.090.1MPa并保持压力；酸性气系统气密可以与酸性气系统吹扫同步进行；按照流程，逐一对每一个净密封点(包括设备和管道)进行气密，方法如下：用洗耳球吸入肥皂水，从上至下喷向净密封点；检查净密封点，如果出现鼓泡现象，说明净密封点泄漏，应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号，并在气密记录簿上作好记录；联系保运工处理泄漏点，处理完毕作好记录；如果出现系统降压很快，并判断降压原因为非净密封点泄漏所至，应检查酸性气系统外流程的阀门是否严密；确认每一个净密封点均通过了气密实验，确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准，系统气密结束。注意：气密时应注意在系统不同位置设置量程不同的两块压力表，并安排专人负责，防止系统超压。确认系统的各部位是畅通的、唯一的和独立的，严禁出现介质互串。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：气密时间；气密过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.7.3燃料气系统的气密气密部位：燃料气系统的全部净密封点(设备、