综合大楼项目深基坑围护工程方案.doc

X X 综 合 大 楼 项 目基坑围护工程施工方案二0一一年 四月 二十七日目 录一、工程概况- 1 -二、编制依据- 1 -三、工程目标- 1 -四、工程地质- 2 -五、基坑围护体系- 2 -（一）基坑围护形式- 2 -（二）SMW围护施工- 2 -1、施工要求和准备- 2 -2、技术参数- 3 -3、SMW工法施工- 3 -4、 H型钢拔除- 8 -（三）压密注浆加固施工- 8 -1、施工顺序和工艺流程- 8 -2 、材料要求- 10 -3、机具配备- 10 -4、施工要点- 11 -6、劳动组织及安全- 12 -7、压密注浆施工设备- 12 -（四）深层搅拌桩施工- 12 -1、施工工艺流程- 12 -2、主要工程设备计划- 13 -3、施工质量保证措施- 13 -（五）基坑降水施工- 14 -1、深井井点降水施工方案- 14 -六、工期进度- 22 -七、项目部成员- 22 -八、项目部质量保证体系- 22 -九、职业安全健康管理- 22 -（一）安全管理目标- 22 -（二）安全管理内容- 22 -1、施工前期安全准备- 22 -2、安全教学工作- 23 -3、安全管理责任人- 23 -4、安全技术措施- 23 -5、资源配置- 23 -6、机械、机具、电气设备的安装和使用- 23 -7、电气安全保护和防火安全- 23 -8、施工中的专项安全技术交底- 23 -9、施工人员作业的安全要求- 23 -10、现场日常安全管理- 24 -11、安全监督检查- 24 -12、其它- 24 -（三）安全技术措施- 24 -十、安全文明施工及环境管理措施- 25 - 附页： 围护工程进度计划 围护施工总平面图 井点降水平面布置图一、 工程概况1、 本工程为宝钢综合大楼项目基坑围护，本基坑平面形状总体为规则长方形，基坑围护内边缘长182.75m，宽63.2m。2、 圈梁底标高为-2.5m，SMW工法水泥搅拌桩桩顶标高为-1.700m，桩底标高分别为-25.6m、-26.6m、-27.6m。3、 型钢规格为8503001425，插入型钢顶标高为-1.200m，底标高分别为-25.1m、-26.1m、-27.1m。4、 SMW工法桩布置情况：1-1剖面三轴水泥搅拌桩桩长24.9m，型钢长度24.9m，密插；2-2剖面三轴水泥搅拌桩桩长23.9m，型钢长度23.9m，插二挑一+插一挑一；3-3剖面三轴水泥搅拌桩桩长24.9m，型钢长度24.9m，插二挑一；4-4、5-5、6-6剖面为靠边集水坑三轴水泥搅拌桩桩长25.9m，型钢长度25.9m，密插。二、编制依据1、甲方提供中船第九设计研究院工程有限公司设计的围护施工图。2、型钢水泥土搅拌墙技术规程 JGJ/T199-20103、钢结构工程施工质量验收规范。 GB50205-20014、国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范。 GB50202-20025、与基坑围护工程相关的施工及验收规范。6、本公司施工经验及有关管理规定。三、工程目标1、质量目标：本工程质量为优良；检验批、分项工程验收一次合格率100%。2、安全目标：确保安全无伤亡事故；杜绝火灾、设备、管线、道路交通、中毒、触电、物体打击等重大事故；施工现场安全检查达到JGJ59-99合格以上标准。3、文明施工目标：粉尘、污水、噪音等达到城市管理要求；无业主、社会相关方、员工的重大投诉；创建市级文明工地。四、工程地质土层序号1231-1土层杂填土粉质粘土砂质粉土淤泥质粉质粘土淤泥质粘土粉质粘土层厚（m）1.501.704.104.2010.004.20五、基坑围护体系（一）基坑围护形式该基坑围护采用1000750三轴搅拌设备进行施工，内插H850*300*14*25，形式为“密插”、“插二跳一”、 “插二跳一加插一跳一”，搅拌桩底标高为-25.6、-26.6及-27.6,型钢长度分别为23.9m、24.9m及25.9m，与二道混凝土支撑、钢立柱共同形成基坑围护体系，采用1000850三轴搅拌桩套打及200厚压密注浆作侧壁加固处理，集水坑及电梯井局部加深部位采用双轴搅拌桩进行加固处理。本工程工作量约为：三轴搅拌桩（围护部分）=12000m3；H型钢=2555T； 三轴搅拌桩（加固10%掺量部分）=19000m3； 三轴搅拌桩（加固20%掺量部分）=12280m3； 压密注浆=1160m3； 集水坑及电梯井加固（三轴搅拌）=2500m3； （二）SMW围护施工1、 施工要求和准备（1） 本工程圈梁底标高-2.50m，搅拌桩采用P.0 42.5级普通硅酸盐水泥，并保证新鲜、干燥、无结块现象，水泥掺量20%，水灰比1.52.0，不少于28天无侧限抗压强度符合设计要求。现场施工时第一批桩（不少于4根），须始终在监理人员检查下施工，检查水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、桩长及垂直度控制等。（2） 浆液拌制在后台设置自动拌浆系统，浆液比重为1.345-1.37。（3） 桩体垂直度偏差小于等于1/200，桩位偏差小于50mm，底标高误差：+100mm-50mm，桩径：010mm。（4） 开工前对SMW工法沿线进行探障，确定障碍物的大小，进行清理，障碍物过大，清理后用不含石建筑垃圾或素土进行回填、压实。（5） 施工所用H型钢在工厂内按图纸尺寸统一加工到位，并且涂刷完减磨剂后整体运输至施工现场，这样对文明施工和安全施工均有所保证。（6） 有足够的水源（2寸水管），施工用电为500KV。2、 技术参数1) 搅拌桩桩径： 1000 mm2) 中心距： 750 mm3) 浆液流量：400L/min500L/min4) 水泥掺入比： 20%5) 钻杆下沉速度（0.50.8m/min）、提升速度：（1 m/min）与注浆泵流量匹配6) 浆液配比：材料水水泥规格自来水普硅42.5级重量比1.52.017) 成桩垂直度误差：1/2003、 SMW工法施工3.1 施工工艺及操作流程(1)测量放线根据总包提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸位置，在施工现场放置围护结构的轴线，并做好永久及临时标志，放线定位后做好测量技术复核单，报监理进行复核验收。确认无误后进行搅拌施工。(2) 开挖导沟采用挖机开挖工作沟槽，沿围护内边控制线开挖，沟槽宽度为1400mm，深度为1200mm。遇有地下障碍物时，利用挖土机清除，清障后产生过大的空洞，用素土回填压实，重新开挖导沟以保证SMW施工顺利进行。(3)定位、钻孔、移机在开挖的工作沟槽两侧铺设导向定位线，按设计要求在导向定位线上划定钻孔位置和插H型钢的位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴芯就位不偏，同时为控制钻管下钻深度达标，标高控制：先测量机台标高；根据搅拌桩深度标定钻杆长度并做好记号，严格控制下钻、提升的速度和深度。机械设备的移动，沿着基坑围护轴线，采用跳槽式双空全套复搅和连续施工两者合一的施工顺序，以此循环直至围护墙体成型。水泥土搅拌桩为基坑内外止水帷幕，施工时不容许出现施工冷缝，如因特殊原因出现超过24小时施工接缝，须采用措施加以补强。措施：（1）采用压密注浆加固。（2）采用外侧加打一幅水泥土搅拌桩。连续方式施工顺序(4)搅拌注浆在施工现场搭建自动拌浆系统，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为1.52.0左右，每立方搅拌水泥土水泥用量为300-400kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算,浆液流量以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度符合设计要求。根据设计所标深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，同时根据下钻和提升二种不同的速度，钻时0.5 -0.8m/min，提升时1m/min，注入不同掺量的搅拌均匀的水泥浆液（下钻70%80%，提升30%20%），并注入压缩空气在孔内使水泥土翻搅，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与土能充分拌和确保搅拌桩的质量。(5)H型钢的插放和固定在水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。在钻孔内的水泥土充分搅拌均匀，又无开始初凝硬化之前，采用吊机将规定尺寸的H型钢吊起，插入指定位置，其垂直度控制在1/200以内，依靠H型钢的自重下插到设计规定深度，固定在沟槽两侧铺设的定位型钢上，直至孔内的水泥土凝固。需要拔出回收的H型钢在插放前先必须涂抹高分隔离材料，在浇混凝土圈梁时必须用隔离材料隔开，而且H型钢必须超出浇混凝土圈梁500。(6)清理沟槽内泥浆由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内和H型钢的插入，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保SMW工法的硬化成型及下道工序的施工，被清理的水泥土待硬化后，及时运出场地，保证施工场地的环境整洁。3.2 施工质量保证措施(1) 严把材料进场关，所有材料均应有产品合格证，出厂检验报告，水泥应进行复检，质量不合格的产品不准进入施工现场。(2) 施工现场设专职质量检查人员，检查复核桩机，桩架的走位，钻孔的深度、速度，检查水泥浆液搅拌的操作规范、水灰比。(3) 桩机移位、开钻、提升由现场指挥负责，开钻前，检查桩机平稳性，做到固定端正，桩架垂直，并采用测量仪器或手段，完成桩机的水平度，桩架的垂直度，在确认无误后，指挥下达操作命令。(4) 桩架的垂直度控制，在桩架拼装完成后用二台经纬仪把桩架校正，然后在桩架离地10m处安装一吊锤，在重锤下安装一个靶，靶上画一半径10mm的圆，用来控制垂直度。(5) 根据确定的水泥浆液的配合比，严格控制水灰比，搅拌时间，浆液质量，注浆时控制注浆压力和注浆速度，搅拌下沉速度宜控制在0.50.8/min；提升速度控制在1m/min,喷浆压力不得大于0.8MPa。(6) 严格控制钻管下钻，提升的速度，若出现注浆孔堵或断浆现象，应及时停泵，排除故障后，再采取有效的措施进行复喷浆，严防断桩、空桩。（7）H型钢在工厂加工，制作符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001，保证型钢拼装、焊接并通过焊接监测保证焊接质量。（8）在插入H型钢时，必须做到垂直不斜，插深控制，严防错位、插偏、扭歪。（9）为保持工作连续性，严禁钻管下钻提升中途进行换岗接班，建立交接班记录制度。（10）技术人员定期向各施工班组技术交底，做好技术培训和劳动教育，使全体施工人员了解设计意图，熟悉操作规程。（11）严格按施工工艺要求施工，无故不得任意改变工艺步骤。3.3 机械设备配置序号设 备 名 称规 格 型 号数 量备 注1.三轴搅拌桩机10001台2.DH-50813.JB160桩架1台4.三轴搅拌桩机8501台5.自动拌浆系统1套6.空气压缩机9m31台7.挖机1台8.履带式吊机50T1台9.经纬仪1台10.水准仪1台11.电焊机22KVA交流1台4、 H型钢拔除41 H型钢拔除应具备的现场环境(1). 现场要留出一定的空间，保证拔除H型钢的履带吊车的旋转、起拔余地和空间。(2). 要有H型钢临时堆放整理的场地，原则上每一天或每二天外运一次。(3). 要有卡车装车的场地。(4). 在H型钢拔离地面的过程中，严禁吊车把杆下端进行施工操作。(5). 在H型钢拔除前，基坑四周应该进行回土、压实。42 拔除H型钢的操作工艺(1). 采用液压千斤顶，利用混凝土圈梁的反力座，在H钢端头上装上插板，把H型钢接长，再安装上夹具、液压千斤顶将H型钢顶松，并顶起2米左右。(2). 拆除插板，用夹具、液压千斤顶，逐步将H型钢顶出地面。(3). 用履带吊车吊牢H型钢，待H型钢全部拔起吊离现场。(4). 整理装车离场。43 机械设备及劳动力的配备序名 称规 格数 量备 注1.履带吊机30T50T1-2台视实际情况调整2.液压千斤顶100T200T2-4套视实际情况调整3.超高压油泵站BZ701-2台（三）压密注浆加固施工1、施工顺序和工艺流程1.1施工顺序按工程实际需要对被加固体进行设计布孔，并按技术要求照图施工。1.1.1按设计要求钻孔至设计深度。1.1.2孔径一般为91mm左右或垂直孔或倾斜孔。1.1.3灌入封闭泥浆，从钻杆内灌入，封闭浆液粘度80左右，井应封堵地面裂缝，防止冒浆等。1.1.4在双液注浆时应先凿除封头，接通管路，启动注浆泵注入孔内。1.2工艺流程1.2.1按设计配合比用SM200-1外循环或高速拌浆机拌和浆液。1.2.2配制化学浆液1.2.3将配制拌和好的化学浆和水泥浆各送入SS-400搅拌式贮浆桶内备用。 1.2.4当需注浆时，启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从孔口混合注入孔底充填扩散到空隙空洞或被加固的土体部位。 1.2.5开启或关闭注浆泵时必须先开化学注浆泵，后关化学泵，以免堵塞管路。 1.2.6双液注浆一般应与施工开挖掘进同步进行，及时补充充填建筑和其他原因造成的空隙。1.2.7注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。 2 、材料要求2.1 A液要求 2.1.1注浆用水应是可饮用的河水、井水、及其他清洁水，对含有油脂、糖类、酸性大的水、海水和工业生活废水不宜采用。 5.1.2注浆用的水泥应采用普通硅酸盐水泥，水泥标号宜为425，水泥应保持新鲜，一般不超过出厂日期3个月，受潮结块者不得使用。水泥的各项指标应符合国家标准，并附有出厂质保单，对矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥不宜于注浆。2.1.3在满足强度要求的前提下，可用粉煤灰替代一定量的水泥，掺入量应通过试验确定。2.1.4为改善浆液性能应在浆液拌制好时加入适量外加剂。如KA-l掺入水泥量的0.30.5%可提高浆液扩散性和可泵性能。加入约5的膨润土可提高浆液的均匀性和稳定性，防止固体颗粒分离和沉淀。2.2 B液要求2.2.1选购市场上销售的符合国家质量要求的波美度为3540的水玻璃。2.2.2对选购的水玻璃进行稀释直至符合要求的浓度备用。2.2.3对上述两种A、B液进行合理配制，双液浆的粘度要求35。比重1.31.5初凝时间23min凝固强度34MPa2h 2.2.4注浆钢管63.5mm或注浆塑料单向阀管和Y型接头。3、机具配备3.1钻机普通小型地质钻探机均可适用，如无锡30型、杭州SG2-150等钻杆一般选用田4250mm。 3.2 SM-200外循环或高速拌浆机，具有自输送能力。制备浆液及时迅速，搅拌浆液均匀，维修方便，耐腐蚀。3.3 SS-400搅拌式贮浆桶，具有过滤杂质和大颗粒作用，能保持浆液均匀和不易离析，结构简捷，维修方便，且贮浆量较大。3.4 SYB5050液压注浆泵具有无级调速，注浆流量050Lmin，注浆压力可以设定最高值，不会发生压力无限上升现象，压力最高为5MPa，并可压注粒径5mm的砂浆。长时间运转不渗漏，密封性好，安全可靠，适用露天作业的机械。3.5 SPQ-850流量压力自动记录仪，具有电脑功能，既可显示流量压力和总注浆量，又能直接打印出注浆数据曲线、孔号、日期等功能。3.6水泵和污泥泵均为市场出售的常用规格产品。4、施工要点 4.1注浆钻孔应采用钻机成孔，并标明注浆孔的设计角度，用倾斜尺、水准尺等工具进行调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥、固定。4.2各类设备应就近安装固定管线，不宜搞得过长，以防压力和流量消耗。4.3钻机成孔插入注浆管后应封堵孔口及附近的地面裂缝以防冒浆。4.4对控制建筑物沉降和抬升房基的加固应采用垂直孔和倾斜孔相结合的方法。4.5对不均匀沉降的加固注浆孔应布置在沉降量大的一侧。4.6对机械推进施工如盾构掘进或顶管顶进，应把注浆孔布置在轴线上，以充填建筑留下的空隙。4.7对控制管线沉降地段应在管线两侧按不同注浆深度进行注浆加固。4.8注浆孔的孔距布置一般取I2m，并应交叉错位布置。4.9选定浆液及其配合比，初凝时间长短及浆液强度要求应槐加固目的而定。并应考虑地质，地基，土体空隙大小及地下水等情况在满足所需目的范围内选定最佳配比要求。4.10对配制的浆液一般应在适宜的时间内凝固成具有一定强度的固体。按工程需要，浆液应具有可调性，浆液本身的防渗性和耐久性应满足技术设计要求。4.11注浆过程中应注意控制压力和流量，根据土层特性和加固目的选用不同注浆参数，确定流量压力和注浆量。一般流量为812Lmin，压力0.10.5MPa，注浆量为被加固体体积的10%12%左右。5、质量标准5.1检查注浆孔偏差一般应不大干o.5cm，孔深误差应小于20cm，饲料度1%。5.2抽查浆液粘度一般不小于35，比重1.4。5.3控制注浆流量一般为8l2Lmin，压力0.10.5Mpa。 5.4抽查浆液配合比。5.5核实注浆钻孔数量。5.6掌握浆材的实耗和浆液的注入量。5.7检查封闭泥浆、封顶浆是否按施工组织设计执行，了解注浆孔冒浆情况和相应的采取措施。5.8收集孔隙水压力、地面沉降和水平位移等数据。5.9通过检测手段如静力触探，对比加固前后土体强度指标的变化。抽水试验测定加固体的渗透系数。现场十字板试验测定加固体的不排水抗剪强度。标准贯入度测定加固体的力学性能。钻孔取样测定土样的各项性能指标等。6、劳动组织及安全 主要工种为钻机工、注浆泵工、浆蔽配制搅拌工、电工理人员等组成。主要安全问题是钻机及三角架在施工中和移位时应放置平稳、牢固，防止倾斜倒塌。其他机电设备应固定就位，不可乱堆放、搬动，电动部分应设置网罩，电箱电线应悬挂。7、压密注浆施工设备序号设备名称型号数量用电量（KW）1.高速拌浆机SM-2001-2.搅拌式贮浆桶SS-4001-3.液压注浆泵SYB50501-4.流量压力自动记录仪SPQ-8501-5.拌浆桶SB7501116.贮浆桶SS40011.57.污水泵长轴1158.水箱20m319.电箱200（A）2（四）深层搅拌桩施工1、 施工工艺流程（1） 场地清理：清除场下障碍物，清除场内10*10*10cm以上的建筑垃圾。（2） 测量放样：标明成桩桩位 。（3） 就位对中：搅拌机架应垂直稳定，有足够的支撑面积，搅拌头中心对准桩位中心。 预搅下沉：启动深搅机电动机，放松起吊钢丝绳，使搅拌头搅拌下沉到设计深度。（4） 配制浆液：在预搅下沉的同时，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液倒入存浆池中。制 备好的水泥浆不得离析、沉淀。每个存浆池必须配备专门的搅拌机具进行搅拌，以防水泥浆离析、沉淀，已制好的水泥浆在倒入存浆池时，应加筛过滤，以免浆内结块。制浆时水泥浆拌和时间不得少于510min，水泥浆存放时间不得超过2小时。单桩水泥用量严格按照设计计算量。制备好的水泥浆，通过控制注浆压力和泵量，使水泥浆均匀的喷搅在桩体中。（5） 提升喷浆搅拌：当搅拌机下沉到设计标高，打开送浆阀门，喷送水泥浆。确认水泥浆 已到桩底后，边提升边搅拌，确保喷浆均匀，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。平均提升速度0.5m/min，确保喷浆量，以满足桩身强度达到设计要求。在水泥搅拌桩成桩过程中，如遇故障停止喷浆时，应在12小时内采取补喷措施，补喷重叠长度不小于1m。（6） 复搅：当钻头提升至距离原地面50cm左右时，再重新边喷浆边搅拌至桩底，至桩底后 停止钻进，连续喷浆1min，最后搅拌提升至地面，停机。复搅时，下钻速度1m/min，提升速度0.5m/min。（7） 移位：钻机移位，重复以上步骤，进行下根桩的施工。相邻桩施工时间间隔保持在16小时内，若超过16小时，在搭接部位采取加桩防渗措施。（8） 清洗：当施工告一段落后，向存浆池中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。2、 主要工程设备计划名称规格数量功率（kw/台）深搅钻机1台37压浆泵1台3制浆搅拌机1台7.5经纬仪1台水准仪1台电焊机1台353、 施工质量保证措施（1） 准备阶段，应注意控制测量整平标高，步桩的平面位置、尺寸检查，机械设备的完好程度及其他准备工作。（2） 钻前应先复核桩位；桩机就位时，钻头对准桩位，以水平尺调平转盘，并保证钻杆竖直，其偏差应小于1%，以次保证桩位的正确性和垂直性。（3） 水泥浆液应按预定配合比拌制，每根桩所需水泥浆液一次单独拌制完成；制备好的泥浆不得离析，停置时间不得超过2小时，否则予以废弃。泥浆倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。（4） 供浆必须连续，搅拌均匀。一旦因故停浆或发现短桩现象，为防止断桩和缺浆，应使搅拌机钻头再向下钻进500mm后再喷浆提升，搅拌头下沉到设计标高后开启灰浆泵，将已拌制好的水泥浆压入地基土中，边喷浆边搅拌12分钟，预搅时，软土应完全搅拌破碎，以利于水泥浆的均匀搅拌。如因故停机超过3小时，应先拆除输浆管路，清洗后备用，以防止浆液硬结堵塞。（5） 搅拌机提升至地面以下2m时宜用慢速。（6） 浆喷桩施工中若发现喷浆量不足，应在复搅过程进行补浆；若无法补浆，应在旁边补桩一根，复打的桩，其喷浆量仍应不小于设计用量。（7） 对输浆管经常检查，保证其正常使用，防止出现漏泄及堵塞；钻头定期检查，保证其直径磨损量不得大于1cm，使成桩直径有保障。（五）基坑降水施工1、深井井点降水施工方案1)降水方案与降水目的由于支护结构采用SMW工法，三轴水泥搅拌桩已深入-27.60m，穿过淤泥质粘土层，并达到灰色粉质粘土层，对基坑已形成止水帷幕。基坑外的水已渗不进坑内，但基坑内仍有滞留水。所以，拟采取深井井点降水对坑内滞留水进行预降水，疏干滞留水，以保证施工安全与施工方便。又由于本工程面积大，开挖深度（挖深10.95m13.00m），开挖范围内和坑底均以饱和的粘性土、砂性土为主，基坑周边环境复杂、重要，场地周围地下管线众多，为了提高基坑的安全、可靠性，提高被动土的强度和刚度，减小围护的变形，本工程的单井影响半径应在8.010.0米，并避开柱下桩基，单井影响面积平均取220m2，并保证每口井降水有效半径相互重叠。详见附图2：深井降水井点布置图。2)深井的概述(1)平面布置方面根据基坑的平面布置形状，开挖深度和土层特点，本工程拟采用深井降水方法，根据设计要求本工程需要布设60口疏干井；深井离围护桩距离宜3.8米左右。(2)垂直布置方面；疏干井：根据挖土深度及降水需要，降到挖土面以下1.0米的技术要求各，疏干井设计尝试底标高-15.60米，井管深15m。保证在坑下3米左右。3)本工程的降水目的：本工程设计图纸和设计要求，整个基坑需通过深井降水来提高土体的抗力；因此，本工程的基坑开挖安全和周边管线、建筑物不受损坏的关键，保障围护桩成桩质量。因而本工程基坑降水的目的：a 加固基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，从而减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。b 有利挖土时的临时边坡稳定，防止纵向滑坡。c 疏干井坑内地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。4)难点分析与对策根据本工程围护的特点和土层，本工程基坑降水是基坑挖土施工顺利的关键，需要保证降水设施的可靠性。本基坑开挖面积大，深度大，时间较长，地质条件复杂，基坑面以砂质粉土和淤泥质粘土为主，坑内预降水比较有利。针对降水工程的施工对策：a在基坑内均匀布置适量疏干井。b采用真空负压复合降水。c加强真空负压抽水和抽水和连续性。本次降水方案如因设计的局部挖深区域变动，并根据施工顺序，施工进度进行适当调整。5)疏干井的布置本工程采用273mm深井，开孔孔径为500mm，井深15.6m，井管深15m。保证在坑下3米左右。井位布置在具体施工时应避开支撑、工程桩和坑底的加固区，同时尽量靠近支撑以便井口固定。具体井的深度应根据相应区域的基坑开挖深度来定。降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整疏干井的运行数量。6)施工工艺流程井管定位钻孔清孔吊放井管回填粗砂、洗井安装深井降水装置调试预降水随挖土进程分节拆除井管（按实际情况）降水至坑底以下1.0米垫层浇捣后拆除多多余井管、封井退场。7)深井的构造与设计要求(1)井点系统设备井点系统由深井井管、真空泵和潜水泵等组成。a.井管井管由滤水管、吸水管和沉砂管三部分组成，用钢管制成。b.滤水管：在降水过程中，含水层中的水通过该管滤网将土、砂颗粒过虑在外边，使地下清水流入管内。滤水管的长度取决含水层厚度、透水层的渗透速度及降水速度的快慢，一般为39m。滤水管外均包一层30目40目的尼龙网，滤水管的直径与井管的直径相同。c.吸水管：连接滤水管，起挡土作用，采用与滤水管同直径实钢管制成。d.沉砂管：在降水过程中，起极少量通过砂粒的沉淀作用，一般采用与滤水管同直径钢管，长度为1.00m，下端用钢板封底。e.真空泵：双节真空泵，2S-185型。每一台真空泵可带23口井。f.深井泵：降承压水用100JC型深井泵，坑内降水用QY-25型或QW-25型、QB40-25型潜水电泵，每井一台，并带吸水铸铁管或胶管，并配上一个控制井内水位的自动开关，在井口安装阀门以便，调节流量的大小，阀门用夹板固定。每个基坑井点群应有2台备用泵。g.集水井与排水沟：井管内抽出的地下水排入集水井，再通过排水明沟接通附近水道。(2)深井的设计要求 (a)井口：井口应高于地面或支撑面以下0.50米，以防止地表污水渗入井内，一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度不小于2.00m。(b)井壁管，各类管井的井壁管均采用焊接钢管，井壁管直径273mm。(c)过滤器（滤水管）：各类管井采用忆滤水管，滤水管外均包二层30目40目的尼龙网，然后采用16#扎丝分档捆扎紧，（每档0.81米）以防止下井管过程中发生滤网“脱裤”现象，滤水管的直径与井壁管的直径相同。(d)沉淀管，沉淀管主要起到过滤器不致因井内沉砂堵塞而影响进水的作用，沉淀管接在水管底部，直径与滤水管相同，长度为0.51.0m，沉淀管底口封死。(e)填滤料：为了防止地下泥沙过多地排出，影响周围环境，滤料的选择是关键。根据本工程的土层特点和我们的经验，将选择中粗砂作为滤料。此滤料渗透性好，又能过滤泥沙。疏干管井：各井从井底向上至坑底以下3.00m均回填中粗砂。(f)填粘性土封孔，在滤料的回填面以上采用优质粘土回填至地表并夯实。并做好井口管外的封闭工作。8)成井工艺和技术要求成孔施工机械设备选用M2001型或其他型号工程钻机及其配套设备。采用正循环回转钻井泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填填砾、粘性土、止水等成井工艺。成井工艺流程如下：(1)测放井位，根据降水井井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可做适当调整。(2)埋设护口管（视情况而定）：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m0.30m。(3)安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，林钩、转盘与孔的中心三点。(4)钻进成孔：降水井的开孔孔径为500mm、均一径到底。钻井开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻井的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻井过程中泥浆密度控制在1.11.15，当提升具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔坍塌。(5)清孔换浆：下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔在进入含水层部位不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至含水层顶板位置时即开始加清水调浆。钻井至设计标高后，在提钻前将钻杆提离孔底1.05，孔底沉淤小于300mm，返出的泥浆内不含泥砂为止。第一次清孔换浆是成井质量得以保证的关键，它将直接影响迈进中质量，因比施工时清孔换浆没有达到规定的要求绝不允许进入下一道工序的施工。(6)下井管子进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管理前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，井管焊接要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定居中，下井管过程应连续进行，不得中途停止，如因机械等原因造成孔内坍塌或沉淀过厚，应将井管重新拔出，扫孔、清孔后重新下入，严禁将井管强行插入坍塌孔底。(7)填中粗砂：填中粗砂前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m0.50，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外出井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入中粗砂，并随填随测填中粗砂的高度。直至中粗砂下入预定位置为止。(8)井口封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下回填2.0m厚粘性土止水，或采用水泥浆封孔。当土方开挖到支撑面停挖后，根据需要可将井管四周的砂砾清出并回填粘性土密实，深度为第二道支撑面以下0.5m。(9)洗井；在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水洗井，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，其原理如下，当压缩空气通过进气管通到排水管下部时，排水管中变成气水混合物，在压力差作用下流进排水管内，于是井管内就变成气、水、土混合物，其密度随掺气量的增加而降低，三相混合物不断被带出井外，滤料中的泥土成万分越来越少，直至清洗干净。当井管内泥砂多时，可采用“憋气沸腾”的办法，即采取反复关闭、开启出水管上的气水土混合物的阀门，使井中水沸腾破坏泥皮和泥砂滤料的粘结力，直至井管内排出的水由出浑变清，达到正常出水量为止。洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐硬化，难以清除，影呼渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成钻探后集中洗井。洗井冲冲除尘渣，直到井管内排出的水由浑变清，达到目的正常出水量为止。(10)安泵试抽，成井施工结束后，在降水量井内及时下入潜水泵与接真空管、排设排水管地面真空泵安装、铺设电缆等，电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水马桶过程中被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度不宜小于-0.05MPa，以确保真空抽水的效果。9)深井降水运行(1)试运行a)施工前，对全体施工员及管理人员做好本工程施工技术交底工作，施工的关键点作下作详细交底，有的放矢的做好本工程各项工作b)试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位,然后开始运行,以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。c)降水的设备(主要是潜水泵与真空泵)在施工前及时做好调试工作,确保降水运行阶段运转正常。d)在降水井的成井施工阶段应边施工边抽水,即完成一口投入降水运行一口,力争在基坑开挖前,及时降低围护结构内基坑地下水位,保证基坑的干开挖施工的顺利进行。(2)降水运行a)基坑内的降水井成井后立即下泵抽水，待抽水23天后安装真空泵，待真空复合降水7天左右才能进行开挖基坑。第一道滤水管暴露出来后立即采用密封款待密封，确保真空不受影响，余下的降水任务出下一道滤水管承担，直至基坑坑底以下1.0m。b)降水管井抽水时，真空泵和井内潜水泵同时开启，真空泵保持全天候不停的运转（一台真空泵可带3口井，真空度不小于-0.05 MPa），土方开挖后，真空泵不能停止运转，井内潜水泵间隙抽水。潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次抽水井内水抽干后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多，作到勤停。根据土层的含水量和单井出水量来确定何时停止真空运转。c)单井出水量统计方法有：用大口径自来水表，可根据深井泵额定流量（m3/h）来。我们根据历次降水工程实践，发现自来水表（清水表）对于含有些砂被吸入泵内，泥砂被吸入泵内，不随水流出后，很快会在自来水表内淤积，使水表的转动部分逐渐失去功能，时常不转，使统计的误差加大。而根据深井水泵的额定流量（m3/h）统计，用秒表计时，简易可靠，误差小，较为可行。我们将根据出水时间统计出水量。d)没有靠近支撑的降水管井的井管暴露部分随开挖进度分层分割并回收，对于降水井管的保护，应在井管口设置醒目标志，做好标识工作，与挖机施工人员做好井管保护区工作。合理布置电缆、抽水的走向及位置，尽量避开机械通道，无法避开的应在通道下设置沟槽，严防机械、车辆直接从上面压过。e)降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。f)降水运行过程中对降水井出水量、运行时间作好记录，