《仪表管路敷设》PPT课件.ppt

仪表管路敷设,概 述,仪表管道有四种，即气动管路、测量管路、电气保护管和伴热管，其加起来的长度总数并不会比同一装置的工艺管道少多少，因此，仪表管道的工作量很大。 气动管路又叫信号管路，介质是仪表用的压缩空气，常温。主管压力为0.50.7MPa。到每一台仪表上是通过过滤器减压阀，气源压力一般为0.14MPa。气动仪表的标准信号是0.020.10MPa。主管是无缝钢管（镀锌），支管是无缝镀锌管（也有镀锌水煤气管）。到每一台仪表上去的是铜管或被覆铜管，也可以是不锈钢管、管缆和尼龙管。 测量管路又称脉冲管路，在仪表四种管路中是惟一与工艺管道直接相接的管道。介质完全同工艺管道，这种管道的安装要求完全同工艺管道。因此，对它的要求高于其他三种管道。 电气保护管是仪表电缆补偿导线的保护管。通常使用专用电气管或镀锌水煤气管。其作用是使电缆免受机械损伤和排除外界电、磁场的干扰。 伴热管又称伴管，介质是低压蒸汽。它给仪表、仪表管道和仪表保温箱伴热。管材是无缝钢管或铜管。 仪表管道要求横平竖直，讲究美观。测量管路和伴热管路多用12X1、14X2或18X3无缝钢管，电气保护管和气动管路多用2的镀锌水煤气钢管。仪表管路须采用专用弯管器弯制，根据不同的管径采用手动、电动的和液动等不同形式的弯管器。,仪表气动管路敷设,一、供气系统安装 仪表气源是仪表或系统的能源。仪表气源来自专用的压缩空气管网。气源系统包括气源总管、支干管和支管。气源总管属于工艺外管，由工艺管道专业施工，从储气罐一直到每个工号的管廊上。仪表专业负责气源总管各分支点一次阀门后至用气负荷之间气源支路的安装。 1、现场仪表供气 1.1现场仪表供气通常采用单线供气和支干式供气。 1.2对分散布置或耗气量波动较大的供气点，宜采用单线供气。为了不影响相邻负荷的用气，应尽可能在气源总管上取源。 1.3对多台仪表或现场仪表供气较集中的场合，宜采用支干式供气，由支干管引至气源分配器。这种供气方式，使用普遍，效果较好。 2、控制室供气 2.1控制室内仪表气源总管要双路供气，应并联安装至少两组空气过滤器及减压阀。 2.2气源总管一般采用4050mm的不锈钢管或黄铜管。气源总管水平安装时，应有坡向下游侧大于1500的坡度，并在其最低点设排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。对每台仪表的供气支路，应设置气源阀，供气支路的配管，采用61紫铜管或尼龙单管。,3、气源管线材质的选择 3.1气源总管和干管的配管，宜采用镀锌钢管。 3. 2空气过滤减压阀下游侧配管，宜采用不锈钢管或紫铜管。在条件允许的情况下，尽可能选用不锈钢管，因为铜管耐腐蚀性差；气源管路上的阀门材质应与气源管路的材质相同。 4、气源管线管径的选择 气源管道的管径，可根据供气点数确定，参见下表，特殊供气点（如用气量较大的活塞式切断阀等）的供气点数，应由设计另行确定。,5、气源管道安装 5.1气源管道安装所用的管材、阀门、管件等的规格及材质，应符合设计文件的规定。在安装前内部均应清理干净，不应有油、水、铁锈等污物。 5.2气源管道的安装宜避开有碍维修、易受机械损伤、振动和腐蚀之处。 5.3气源管道应与工艺设备和管道之间保持一定的距离，对需要绝热的工艺设备和管道，应考虑其绝热层的厚度。 5.4水平干管上的支管引出口，应在干管的上方，并安装取源阀门。管道与阀门连接，在其中间应加装活接头；干管上应留有备用接口。 5.5未经集中过滤减压的气源进入仪表前，应加空气过滤减压装置，且应垂直安装；供气系统中减压的位置要靠近供气入口；单独供气过滤减压时，气源阀应安装在空气过滤减压阀的上游侧，在减压装置后应装压力表。集中过滤减压时，减压装置前后的气源管道上应装有压力表和安全阀，气源阀应安装在空气过滤减压阀的下游侧每个支管的配管上，然后再接用气仪表。 5.6安装流量较大的过滤减压装置应采用多路并联法；气源管道应采用U型管卡固定在支架上，固定应牢固。,5.7气动管路的安装一般是由2管缩小到1到1，到1，到一直到，管是最小的支管。支管安装长度超过30m时，要装活接头。中间的管件或支路多于三个时要安装活接头，便于装拆，也有利于维修。 5.8气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头。连接处必须密封，缠绕密封带或涂抹密封胶时，注意不可进入管内。所用管件必须采用钢制镀锌管件（严禁使用水暖件或铸铁件等）。采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应落入管内。 5.9气源管道应采用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口等。螺纹加工应采用无油套丝设备进行，螺纹加工要按照ZG标准进行加工，管端套丝后，将管口内、外的毛刺清除干净。 5.10气源系统的配管应整齐、美观，固定牢固，在管道末端和集液处应安装排污阀。排污阀需引接一段导管，导管的出口方向应朝下安装。排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。,气源管道主管布管形式一般选用放射形。支管从主管上取气，主管上的每个取气端设有切断阀，见下图。,图3-5-1放射形供气系统配管示例,图3-5-2环形供气系统配管示例,对气源压力的稳定性有较高要求时，主管的布管形式可选用环形。支管可从环形的气源主管任一处取气，环形主管在总管上两处取气，并分别在取气端各设一个切断阀，形成环形，见下图。,气源分配器的安装高度的要求为1.52m；气源进入用气仪表前需加装气源球阀，气源球阀应安装在距仪表气源进口11.5m处为宜，气源球阀一侧通过螺纹连接方式与气源管连接，另一侧通过卡套连接方式与气动管线连接。,6、气动管道的压力试验与吹扫 6.1气源系统安装完毕后应进行吹扫。吹扫前，应将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道；吹扫气应使用压力为0.5MPa0.7MPa的仪表空气；排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。 6.2气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。 6.3可采用干燥净化空气或氮气为试验介质，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。 6.4压力试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.52倍，并应有有效的检定合格证书。 6.5压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。 6.6压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并拆除压力试验用的临时堵头或盲板。 6.7气动信号管道气密性试验时，应使用干燥的净化空气，试验压力应为仪表的最高信号压力。当达到试验压力后，停压 5min，无压降即为试验合格。 6.8压力试验和气密性试验应作好记录。,二、气动信号管道的安装 1.气动信号管道使用的管材、管件、阀门等，应具有齐全的产品技术文件，材质、规格及型号应符合设计文件规定。 2.气动信号管道的安装位置，应避开高温、物料的排放口、易泄漏、易受机械损伤及有碍检修的场所；气动信号管道应采用架空安装方式，不应埋地敷设。 3.气动信号管材通常采用61mm的紫铜管、不锈钢管或聚乙烯管、尼龙管。在特殊情况下，可用81、101和121mm的管材。尼龙、聚乙烯管（或管缆）不宜在环境温度变化大、存在火灾危险及其他重要场所使用。对有防静电要求的生产装置，禁止使用。主控室至现场接管箱，宜采用多芯管缆；接管箱至现场仪表或调节阀，有较大腐蚀性环境宜采用PVC护套紫铜管或不锈钢管。 4.气动信号管道安装前，要对管材、管缆进行外观检查，不应有明显的损伤和变形。金属管在安装前要校直；管缆应避免热源辐射，敷设位置的周围环境温度不宜超过60；管缆敷设不宜在周围环境温度低于0时进行。管缆敷设过程中应防止机械损伤及交叉摩擦；应留有适当的备用管数和备用长度；固定时应保持其自然度，弯曲半径宜大于管缆外径的8倍；管缆的分支处应加管缆盒。,5.气动信号管道的安装路径宜短，配管应横平竖直、整齐美观，尽量少拐弯和交叉。信号管道应固定牢固，单根信号管不得单独悬空安装。 6.金属气动信号管道弯制时，应用弯管器冷弯，弯曲半径不宜小于管子外径的3倍，弯曲后的管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶和椭圆等现象。 7.气动信号管道安装时应避免中间接头，当无法避免时，应采用卡套式中间接头连接。管道终端应配装可拆卸的活动连接件。 8.气动信号管道需要割断时，应使用割管刀切割，并应将管端和内口修整光滑。 9.气动信号管的端头连接方法：管道与仪表等设备的连接，应采用标准系列的活接头，以便拆卸和吹扫，活接头安装时必须加垫片；适当地将管子弯向仪表等设备的连接口，用割管刀将管子切断，并将管端及内口处理光滑；用小刀（禁用割管刀）在被覆铜管的适当位置将外护套剥掉，使铜管的露出部分比接头螺母和密封圈稍长些；将铜管先套上仪表接头的塑料护套，插入接头螺母，套上密封圈，再与仪表接头体相连，用手逐渐地拧接头螺母，直至铜管端部进入接头体为止，确认铜管已经平正，再用扳手拧紧，然后再将接头护套与接头套严密；仪表接头螺纹部分缠绕密封带时，应将螺纹端部留出一扣，以免密封带堵塞内孔。 10.气动信号管道敷设方式有沿气源管敷设、沿角钢架敷设和托盘敷设。固定点的间距均为：水平敷设时0.50.7m；垂直敷设时0.71.0m。,三、供液系统的安装 1.贮液箱的安装位置应低于回液集管，回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差，宜为0.30.5m。 2.油压管道不应平行敷设在高温设备和管道的上方，与热表面绝缘层的距离应大于150mm；液压泵的自然流动回液管的坡度不小于1：10，否则应将回液管的管径加大。当回液落差较大时，为减少泡沐，应在集液箱之前安装一个水平段或U型弯管；回液管道的各分支管与总管连接时，支管应顺应介质流动方向与总管成锐角连接。 3.贮液箱及液压管道的集气处应设有放空阀，一般在回液箱上方或系统最高处。放空管的上端应向下弯曲180。 4.供液系统用过的过滤器安装前，应检查其滤网是否符合产品技术文件的规定，并应清洗干净。进口与出口方向不得装错，排污阀与地面间应留有便于操作的空间。 5.接至液压控制器的液压管道，不应有环形弯和曲折弯；液压控制器与供液管和回流管的连接应采用金属耐压软管；供液系统泵出口处一般需要安装逆止阀或闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。 6.供液系统安装完毕，要进行压力试验。按设计压力1.5倍进行强度试验。 7.供液系统清洗、试验完毕，液压装置的供液阀、回流阀及执行器与总管之间的切断阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。,仪表测量管路敷设,一、仪表测量管路的材料 1、由取源部件至仪表，传输过程变量的管道称为测量管道，即导压管。测量管道与工艺管道直接相接，其管道、管件的选用及敷设应按被测介质的特性、温度、压力等级和所处环境条件等因素综合考虑，安装要求与工艺管道相同。我国不同压力系统的测量管道的选用如下表所示:,2、测量管道安装所用的管道组成件的材质、规格、型号，应符合工艺管道的标准和要求及设计文件的规定，且不应低于所连接的工艺管道和设备的等级要求，附有材质证明文件。 3、管件在使用前要进行外观检查，其表面应无裂纹、夹渣、折叠等缺陷；无超过壁厚的锈蚀、凹陷及其他机械损伤；螺纹密封面良好，精度及表面粗糙度达到设计要求。,二、仪表测量管路的安装 1、测量管道安装应具备的条件 1.1工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查应满足测量管道的安装要求； 1.2仪表设备已安装就位，并检查合格； 1.3管子、管件、阀门按设计文件核对无误，阀门压力试验合格； 1.4测量管道安装图的安装要求已明确。 2、 测量管道安装的一般规定 2.1测量管道内、外表面的灰尘、油、水、铁锈等污物均应进行清理，达到清洁畅通，并应及时封闭端口。需要脱脂的管道应脱脂，并检查合格后再安装。 2.2可预制的测量管道应集中加工，预制好的管段内部应清理干净，并及时封闭管口；碳素钢管敷设前应将管材外表面进行防腐处理，通常刷红丹防锈漆。 2.3测量管道与仪表线路应分开敷设；测量管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力；当测量管道成排安装时，应排列整齐、美观、间距应均匀一致。 2.4测量管道安装位置应根据现场实际情况合理安排，应便于操作和维修，避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量的位置；配管不强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，宜减少弯曲和交叉。 2.5测量管道应用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、飞边、毛刺、凸凹、缩口等，不得使用电、气焊切割。,2.6采用螺纹连接管道，管螺纹密封面应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝等缺陷，管螺纹应符合设计文件的规定；螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；连接后，应将连接处外部清理干净。 2.7测量管道连接时，其轴线应一致。当采用卡套式接头连接时，安装和检验应符合产品技术文件的具体要求；测量管道上的可拆卸接头不宜超过3处。 2.8高压管道分支时，应采用与管道同材质的三通连接，不得在管道上直接开孔焊接。 2.9测量管道不宜埋地敷设，必须埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理（焊接处刷沥青漆）后方可埋入，埋深应符合设计文件的规定。直接埋地的管道连接时应采用焊接，在穿越道路及进出地面处应加保护套管。 2.10测量管道支架的制作安装与间距要求与第二节仪表气动管路敷设的支架制作与安装要求相同，并应符合仪表管道坡度的要求。对需要伴热、保温、保冷的管道，支架的间距缩小到水平管道0.71m；垂直管道11.5m。 2.11不锈钢管不应直接固定在支架上，管线与碳钢支架和管卡要用适当材料隔离，不应与碳钢材料直接接触。仪表管道应采用管卡固定在支架上。 2.12测量管道引入仪表盘、柜、箱时，其引入处应密封；测量管道安装完毕后，应仔细检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。,3、测量管道的弯制 测量管道的弯制宜采用冷弯方法且应一次冷弯成型。对于仪表测量管道一般采用手动弯管器进行弯制，当弯制管径较大、管壁较薄的管子时，需将管子内部装满填料，防止钢管内凹。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍；其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍，弯制后，管壁应无裂纹、凹陷、皱褶、椭圆等现象。 4、测量管道的安装 4.1测量管道在满足测量要求的前提下，敷设路径宜尽量短，且不宜大于15m，但蒸汽测量管路除外；外径不大于25mm的测量管道不作射线检测。 4.2测量管道焊接前，应将仪表设备与管路脱离；无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量管道的敷设应符合下列要求： 4.2.1压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反，否则应设集气、集液装置。 4.2.2测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压变送器的方案，测量气体流量时则相反，否则应设集气、集液装置。 4.2.3测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，应保持在同一水平线上，平衡容器入口管水平允许偏差为2mm。,4.2.4垂直工艺管道的介质流向为从下向上，流量测量管道的取压引出方式应符合下列规定： 介质为液体时，负压管应向下倾斜，见图3-5-5a）； 介质为蒸汽时，正压管向上倾斜，见图3-5-5b）。,图3-5-5,4.2.5常压工艺设备液位测量管道接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接。 4.2.6差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。 4.2.7仪表管的敷设不能连续时，须用胶布封口以防异物落入。 4.3测量管道水平敷设时，应根据不同介质测量要求分别按1101100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路最高处安装排气装置，最低处安装排液装置。 4.4测量管道在穿过墙体、平台或楼板时，应安装保护管（罩）。管子接头不得放在保护管（罩）内。管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。,4.5测量管道与仪表设备连接时，须自然、准确对准，不受机械应力；测量管道与高温工艺设备和管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。 4.6测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。 4.7测量管道与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm，测量管道与油类及易燃易爆物质管道热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当工艺设备和管道需要隔热时，应增加距离。 4.8安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外）。 4.9高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。 4.10高压法兰螺栓拧紧后，螺栓应露出螺母一扣。 4.11阀门安装前，应按照设计文件核对其规格、型号（包括垫片），并应按介质流向确定其安装方向，阀门安装位置应便于操作。 4.12当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门应处于开启状态。焊接阀门前需进行强度试验和密封试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密封试验压力为公称压力的1.1倍。,4.13测量管道焊接时，不锈钢管焊接最好采用氩弧焊；不同直径引压管内径小于2mm时，应采用对焊焊接；142以下的碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边；183以上的碳素钢管可采用承插焊，承插法焊接时，其插入方向应顺着被测介质流向；螺纹接头采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹应全部由密封焊覆盖；无缝钢管测量管线弯头、直通、三通接头宜采用焊接式连接方式。 4.14焊接必须要取得相应焊接项目的合格焊工施焊，严禁无证施焊或项目不符的焊工施焊。 4.15导压管要用管卡牢固地固定在支架上，不锈钢管固定时，要有防渗碳措施。 三、有毒、可燃介质测量管道安装 1、管道敷设前应对管子、管件、阀门进行外观检查，应无裂纹、锈蚀及其他机械损伤；螺纹、密封面加工良好，精度符合设计文件要求。 2、SHA级管道上的导压管路用的管子应抽10%进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合产品标准的规定，SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5%，且不少于一根。 3、SHA级管道上的测量管道的管件应抽10%测量外径和壁厚，SHB级管道的管件应抽5%，但不少于一件。,4、管路阀门安装前，应逐一对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，5min无泄漏为合格。 5、管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。 6、 SHA级管道上的测量管道弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。 7、管子对接焊时，应清理管子内、外表面，在管端20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈班、氧化皮及对焊接有害的物质。 8、外径小于15mm的高压管道可不进行表面无损检测，承插焊接部位应做渗透检测。 9、管道组成件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。选用的垫片、密封填料应符合设计问家要求，非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。 10、管道安装前，应逐根清擦，不得有沙土、浮锈、铁屑、水、油、焊渣及其它杂物。 11、有毒、可燃介质的测量管道安装，应做好详细的施工记录，并在测量管道上作明显标识。 12、管道焊接应有焊接工作记录。,四、分析取样管道安装 1、分析取样管道的材质应选用奥氏体不锈钢，无腐蚀性样品也可采用铜管，材质不得与试样发生化学反应，不能从试样中吸取组分，不得将杂质渗透和扩散到试样中，不得有着火或其他不安全因素。 2、分析取样管道应采用卡套式连接方式；如采用螺纹连接，密封填料不得进入系统内。敷设前应先将管子、阀门、配件等清洗干净，保证管子无油、无锈、无有机物、无杂质。 3、取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便；安装路径宜尽量短，一般分析取样管道长度不宜超过40m，烟气分析器管道长度不宜超过10m；取样系统部件宜尽量少，以保证试样的正确传递和处理。 4、分析取样管道应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点，有毒气体应按设计文件规定的位置排放。 5、在分析仪入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。 6、分析取样系统应设置过滤器，系统应畅通无杂质。对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。,五、隔离与吹洗管道安装 1、隔离与吹洗的定义 1.1隔离是采用隔离液、隔离膜片使被测介质与仪表部件不直接接触，以保护仪表和实现测量的一种方式。 1.2吹洗是利用吹气或冲液使被测介质与仪表部件或测量管线不直接接触，以保护测量仪表并实施测量的一种方法。包括吹气和冲液。吹气是通过测量管线向测量对象连续定量地吹人气体。冲液是通过测量管线向测量对象连续定量地冲人液体。两者的目的都是使被测介质与仪表部件不直接接触达到保护仪表实现测量的目的。 2、隔离与吹洗的应用 2.1对于腐蚀性介质，当测量仪表的材质不能满足抗腐蚀的要求时，为保护仪表，可采用隔离。对于粘稠性介质、含固体物介质、有毒介质，或在环境温度下可能汽化、冷凝、结晶、沉淀的介质，为实现测量，也可采用隔离。 2.2吹洗的应用范围限于对腐蚀性、粘稠性、结晶性、熔融性、沉淀性介质进行液位、压力、流量测量，且在采用隔离方式难以满足要求的场合。真空对象不宜采用吹洗方式进行测量。,3、隔离与吹洗安装规定及要求 3.1 采用膜片隔离时，膜片式隔离器的安装位置，宜紧靠检测点。 3.2采用隔离器充注隔离液隔离时，隔离容器应垂直安装。成对隔离器的安装标高必须一致。 3.3采用隔离管充注隔离液隔离时，测量管和隔离管的配管应适当，使隔离液冲注方便，储存可靠。 3.4隔离液的选用应符合下列规定： a、与被测介质不起化学反应； b、与被测介质不相互混合和溶解； c、与被测物质的密度相差尽可能大，分层明显； e、在工作环境温度变化时，挥发和蒸发小，不粘连，不凝结； f、对仪表和测量管道无腐蚀。 3.5采用吹洗法隔离时，吹洗介质的入口应接近检测点。吹洗和冲液介质应符合下列规定： 吹洗气体或液体必须是被测工艺对象所允许的流动介质,通常它应满足下列要求: a. 与被测工艺介质不发生化学反应； b. 清洁，不含固体颗粒； c. 通过节流减压后不发生相变； d. 无腐蚀性； e. 流动性好。,吹洗液体供应源充足可靠，不受工艺操作影响。 吹洗流体的压力应高于工艺过程在测量点可能达到的最高压力，保证吹洗流体按设计要求的流量连续稳定地吹洗。 采用限流孔板或可调阻力的转子流量计测量和控制吹洗液体或气体的流量。 吹洗流体入口点应尽可能靠近仪表取源部件（或靠近测量点），以便使吹洗流体在测量管线中产生的压力降保持在最小值。 为了尽可能减小测量误差，要求吹洗流体的流量必须恒定。 3.6隔离管道安装时，应在管线最低位置安装隔离液排放装置。 3.7被测介质粘度较大时，宜安装冲洗液管道，并有单向阀隔离。 3.8对挥发性较强的液体、气相易凝的介质进行差压液位测量时，其气相测量管道应安装隔离器。 3.9吹洗管道安装时，先预制好吹洗阀的连接管段，再将其两端分别与吹洗液总管和测量管道连接；吹洗管道阀门的安装位置应便于操作；吹洗管道的限流孔板尺寸应符合设计文件要求。,应用实例：裂解急冷油流量测量系统改造 乙烯厂裂解装置急冷油具有粘稠、含杂质，常温冷凝的特性，因此对急冷油的测量是各地乙烯厂的难题之一。原来流量仪表设计采用的是4台双法兰差压式流量计测量相关的几股流量，为了防止急冷油冷凝堵塞导压管，一般在导压管入口（一次阀前）加入洗油稀释急冷油，导压管加保温防护，正常时冲洗油压力大于急冷油，但是实际使用中经常因为工艺波动使急冷油倒灌、冷凝、沉积，严重的急冷油凝结在冲洗油的管线里，无法疏通，不能正常使用；每台表需要经常打开排污阀排放，现场油污严重污染环境，影响生产，并且热油排放时也不安全。 围绕着裂解急冷油具有粘稠、含杂质，常温冷凝、堵塞导压管等的特性分析，首先想到使用不需要排污、抗粘稠的几种非差压式仪表的可行性： 1、如果采用质量流量计，效果肯定好；但是仪表价格昂贵，而且从法兰取压方式改成质量流量计，需要改造工艺管线，质量流量计一般要求安装支撑架，但是实际现场管线密集而悬空，空间有限，施工难度大，施工周期长，通常裂解装置很少长期停工检修，所以即使不考虑价格问题，几个月内根本没有机会解决问题。 2、用电磁流量计，因为急冷油的介电常数低，也无法测量。 3、改用涡街流量计因为介质粘稠，有杂质，怕振动，没有可靠的依据，也同样存在需要改造工艺管线，空间有限，施工难度大，施工周期长等问题，再三考虑后放弃。 4、经过分析决定还要从短期内能够可行的方法考虑，经过现场分析和研究注意到，原来冲洗油安装在导压管一次阀前，法兰前导压管采用传统向下45度角取压方式，当冲洗排污时，急冷油无法隔离，所以冲洗效果不好。,改造措施 1、将导压管由原来的传统向下45度角取压方式，改成水平取压方式，减少在取压法兰面的沉积影响； 2、将工艺冲洗油入口由一次阀前，改到一次阀后和取压法兰之间，在冲洗排污时关闭一次阀，再打开排污阀，排污后关闭排污阀，再打开一次阀，有效地控制排污，建立隔离液，防止急冷油沉积； 3、在冲洗油管线导压管侧增加止回阀，防止急冷油倒灌入冲洗油管线，堵塞冲洗油管线。 以上方案只需要限流孔板、止回阀等普通材料，在不久后裂解装置的临时检修中，经过工艺吹扫相应管线，拆下急冷油流量仪表的取压法兰，按水平安装导压管的要求重新装回，现场焊接冲洗油管线入口在一次阀后，再保温等，用很短的时间完成了改造施工，及时解决了存在难题，如图所示。,六、脱脂 1、一般规定 1.1需要脱脂的仪表、调节阀、管子和其他管道组成件，必须按照设计文件规定脱脂，如氧气介质管道。设备、管道、管件、阀门等的脱脂需在系统气密性试验前完成。 1.2用于净脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/l，含油量50500m/l的溶剂可用于粗脱脂。 1.3选用脱脂溶剂应考虑脱脂要求的严格程度和脱脂剂的去油能力，脱脂溶剂的毒性、可燃性、挥发性及成本等，脱脂溶剂应不腐蚀脱脂件，脱脂后的副产物易于清除。 1.4设计文件未规定时，可按下列适用范围原则选用脱脂溶剂：工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂；工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂；工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂；10%的NaOH溶液，适用于铝制品的脱脂；65%的浓硝酸，适用于工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂。,1.5对于精密件以及油脂污染不太严重的部件采用非离子型金属清洗剂进行脱脂；对于脱脂要求不高的设备与零部件，一般采用98%浓硝酸进行脱脂；对于形状简单、易清洗的零部件和管路，一般采用碱性脱脂液进行脱脂。 1.6脱脂溶剂不能混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触，以避免脱脂剂之间的反应而导致火灾或爆炸事故发生。 1.7用四氯化碳、二氯乙烷和三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。 1.8接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。脱脂溶剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。 1.9脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志；安装时严禁被油污染；脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，必须使用不含油脂的介质。 1.10制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹及有机杂质时，必须重新脱脂。 1.11脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行，工作中应穿戴防护用品。,2、脱脂方法 2.1有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。 2.2易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为12h。 2.3不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应少于2h。 2.4管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为11.5h。 2.5采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸。不应使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。 2.6用碱液脱脂必须用无油酒精冲洗洁净至中性，然后干燥；为加速清除残存溶液，在脱脂件允许时可用清洁无油的蒸汽吹洗。 2.7用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止，可用清洁无油干燥的空气或氮气吹净，为缩短吹净时间，可将空气或氮气预热至5060；当用二乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂时，只许用纯度95的氮气吹净或在空气流通处晾干；对于构造不复杂、体积较小的脱脂件，可在大气中自然通风24小时以上；可用干净脱脂棉外敷织物且缚于长杆上的沾取包，清除器底的渣屑残夜。 2.8脱脂件经检查合格，应由专人负责封闭，并加标志。零件应用干净的白布包好，妥善存好，防止脏物和杂物沾染或侵入。脱脂合格的与不合格的或未脱脂的零部件严禁存放在一起。,七、测量管道压力试验 1、测量管道安装完成后，进行系统压力试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管道吹扫干净。 2、试验压力小于0.6Mpa且介质为气体的管道可采用气压试验，其他管道宜采用液压试验。 3、气压试验介质使用仪表空气或氮气，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。 4、液压试验应选用洁净水，试验压力为设计压力1.5倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。管道材质为奥氏体不锈钢时，水的氯离子含量不得超过25mg/L。环境温度低于5时，应采取防冻措施。试验后立即将水排净，并应进行吹扫。 5、试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.52倍，并应有有效的检定合格证书。 6、压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。 7、压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并拆除压力试验用的临时堵头或盲板。 8、当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表测量管道应随同工艺系统一起进行试验。,9、仪表管道随同其他管道一起做压力试验时，在管道开始试压前，应先打开仪表管道的一次阀门和排污阀冲洗管道，检查是否畅通无阻，然后关闭一次阀门，检查阀芯是否关严，再关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，液压试验停压10min，气压试验停压5min，管道各部位应无泄漏现象。 10、测量管道压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭变送器的切断阀，并打开变送器本体上放空针形阀或排放丝堵。当试验压力不超过差压变送器的静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。 11、压力试验合格后，应作好试验记录。 八、需要特别注意的问题 1、由于导压管介质很复杂，有耐碱、耐酸及普通不耐酸、碱的，耐腐蚀还有强、弱之分。压力、温度等级也涉及管材与加下件材质的不同。要引起特别注意的是，管子及加工件外形十分相似，特别是加工件，如取压短节、连接螺纹、阀门、法兰、三通、弯头等管件，要确保使用场合准确无误。对于特殊材质，需要有专门保管，专门领用记录、使用记录，以备查询。 2、对于特殊材料的焊接，母材不能错，加工件不能错，焊材也不能错。除法兰外，一般氩弧焊都可焊接，焊丝要保证使用正确。法兰焊接，除氩弧焊打底外，还要电焊盖面，焊条不能用错。,应用实例一：天津100万吨/年乙烯装置仪表导压管安装,一、低温介质（低于-45）流量、液位仪表导压管安装,乙烯装置低温介质（主要指冷区、丙烯分馏塔和乙烯分馏塔以及各自的回流罐等）在工艺管道（低温管线）内和设备（低温设备）内的状态都是液体，而且在仪表设备规格书中介质一栏都标明液体，按照施工规范取压口的方向都是按照测量液体时在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成045 夹角内，测量气体时在工艺管道的上半部。但是往往疏忽了低温介质都在工艺管道和工艺设备内正常流动的时候是液体，（并且流动时怕汽化，对低温介质的工艺管线和设备按照规范进行保冷处理。）当低温介质从工艺管线到测量导压管里的时候，随着温度升高，便会开始汽化，因此仪表导压管实际测量的是气相的介质，这样一来如果还是按照液相的导压配管方案施工，就会造成测量误差。,在此次SEI设计的天津乙烯装置仪表导压配管安装图中，对低于-90的低温介质的测量，考虑了介质气化的现象，取压口一次阀为水平引出后，保证水平引出距离2米（保证汽化彻底）以后再接入变送器三阀组。导压配管方案图如下：,对-45-90的低温介质的测量，并未考虑介质气化的现象，还是按照测量液体的配管方式，变送器低于取压点的配管方案设计，导压配管方案图如下：,由于乙烯装置低温测量仪表导压管比较多，一但出错，返工量巨大，还会耽误工期。于是我主动找设计和业主代表进行讨论协商，最后设计同意按照业主提出的方案，即深冷介质流量及液位差压变送器，如果变送器的安装位置低于取压点，则引压管应在取压一次阀后配成“几”字形后再向下引入变送器三阀组（即使有蒸汽伴热），凸出高度在100200mm之间，见如下示意图。,以上经验，希望我们以后参加乙烯装置施工的施工人员要特别注意，特别是施工员在施工图的审查中要进行仔细核对，如有类似错误马上与设计院取得联系，并且要求及时出变更单。以便施工能够顺利进行，尽可能避免不必要的返工。,二、乙烯装置塔顶压力变送器和仪表导压管的安装,石化装置塔顶出口介质一般都为气态，但由于工艺操作原因有可能混有液相。并且通常每一台塔顶出口都有一台压力变送器对出口压力进行测量。石化标准图册要求，气相压力测量管路的敷设是： 1、如果变送器高于取压点，导压管由下向上敷设； 2、如果变送器低于取压点，导压管由下向上敷设一段距离后再向下引入变送器。 塔顶或罐顶（指气相）出口压力仪表的导压管的敷设要求特别严格，必须保证变送器高于取压点，并且导压管路敷设保证液体能够从仪表膜盒处自由流入设备或工艺管道，不能出现“液袋”。否则影响测量精度，直接响应正常生产。 乙烯装置用三取二、四取二、五取二、七取二等方法来测量塔的压差，平常咱们施工中，遇到的测量压差的仪表，变送器的安装位置和仪表导压管的施工要求不是那么严格，可乙烯装置塔体测量差压的变送器和仪表导压管的敷设要求严格。就是变送器必须安装在最上一个测压点上方（通常在顶层平台），并且导压管的敷设必须满足液体能够从仪表膜盒处自由流入塔内，并且不能够出现“液袋”。导压配管图如下所示：,三、高压管路（VHS、SS）仪表导压管的敷设和焊接,乙烯装置总共有3台大型压缩机，所用动力都是蒸汽。GB201裂解气压缩机，目前是国内最大的国产压缩机（61245kw）,压缩机组DMCL1304(LP)+2MCL1305(MP)+2MCL908(HP)与汽轮机(以下简称GBT201)组成，采用超高压蒸汽VHS（设计压力为12.8MPa，设计温度为538）作为驱动力，测量管路即导压管材质为A335Gr.P22；GB501丙烯制冷压缩机采用超高压蒸汽VHS（设计压力为12.8MPa，设计温度为538）作为驱动力，测量管路即导压管材质为A335Gr.P22；GB651乙烯制冷压缩机采用高压蒸汽HS（设计压力为4MPa，设计温度为375），测量管路即导压管材质为A335Gr.P11。由于我们仪表专业对P11、P22合金钢管的焊接没有经验，而且不光是P11、P22之间同种钢材之间的焊接，还有P11与P22、P11（P22）与316SS、A105与P11（P22）之间的焊接。为避免出现焊接质量问题，我首先找项目焊接责任工程师确认焊接工艺评定，并选电仪公司最好的焊工施焊，在焊接过程中为避免用错焊材，对每种焊材都集中进行发放管理，并要求电焊工对每道承插焊的焊口焊接时都要按照两到三遍成型的焊接工艺进行操作。值得高兴的是经过导压管的水压试验的检验，所有焊口无一漏点。即便如此，我认为电仪公司焊工的水平还有待提高，尤其对一些高温、高压、低温材质的焊接有待培训，还要提高焊工的焊接意识，以便适应今后乙烯工程的建设。,四、仪表导压管材料管理和预制安装,乙烯装置仪表导压管的安装材料复杂多样，导压管材质有10多种，各种管阀、配件有近百种，所用焊材近十种。所有管阀配件既有进口又有国产的，既有高温高压、低温低压用的，又有耐酸碱用的。因此，乙烯装置仪表的施工，对于导压管材料的管理极为重要，一但用错后果无法想象。 在施工中，我们电仪专业项目部通过与公司项目的协商，在现场单独设立仪表库房，由专职保管员保管和发放。在库房内按照材料种类设有货架，分类放置，侧面挂有标签，标明材质、规格型号等。保管员制订进料台帐和出库台帐，施工班组岗点每天拿着施工图按照仪表位号到库房领料，谁岗长谁领料、谁签字，小到一个螺丝都必须登记清楚，如果当天没有施工的材料按照位号退回库房，杜绝导压管材料流入班组院内而出现材料代用。施工员以书面的形式开领料单，施工岗长必须拿着由施工员按照位号签写的领料单到库房领料，保管员必须严格按照施工图位号或施工员的领料单发料，严禁班组人员随意进入材料存放处私自领料，目的只有一个怕用错。,乙烯装置共有1070台一次表，其中装在保温箱内的一次表有500多台，仪表导压管采用121.5 mm、12mm2mmTUBE管，导压管的连接形式采用卡套连接。在一次表导压管安装前我们在压缩区将装箱的和不装箱的，以及分测量压力、流量和液位的几种情况按照导压配管方案图首先各完成一台作为首件样板向监理进行报验，并组织监理、一分部和业主的有关代表到现场对首件样板进行检验。在首件样板通过后，我组织所有自有职工的班岗长和分包队伍的技术人员、班岗长到压缩区进行了关于导压管敷设和试压的现场交底。针对首件样板对导压管的配管尺寸提出以下具体要求： 1）变送器表中心距箱内底板470mm高； 2）仪表箱内三通的中心距箱子底250mm，差压变送器得排污阀与三通中心距离为130mm，压力变送器的排污阀和二次阀与三通的中心距离为130mm； 3）仪表箱外排污管口距地面550 mm高； 4）压力、差压变送器导压管出箱子100mm高加直通接头，对于差压变送器的正负压两根导压管距离直通100mm后煨45肩膀弯引到一次阀。 还要求施工时对所有卡套阀门、接头连接时应按以下步骤操作： 1）首先检查卡套螺母，用手将接头拧紧； 2）将管子插入接头并插到底（一直插到凸肩为止）； 3）用扳手旋转卡套螺母，直到管子不能自由旋转为止； 4）在管子和接头上划线，标记卡套螺母的位置； 5）把卡套螺母用扳手拧紧1-1/4圈，如果接头重复使用则在原基础上再拧1/8圈。,在导压管的施工过程中，我们要求负责乙烯装置各区域仪表施工的6家分包单位和仪表二队自有班组必须以首件样板为标准，并严格按照现场交底的具体技术质量要求进行敷设。对个别仪表导压管施工水平比较低的分包单位进行全过程的监督和检查，一但发现不符合要求的配管方案及时给予提出并令其整改。由于对关键工序的严格把关和全过程质量控制，使得全装置的一次表导压管的施工受到了SEI、监理和业主的高度评价。 但是乙烯装置导压管施工中也有一点不足的地方希望在以后的乙烯工程施工时要加以注意，即从三阀组或两阀组上面的终端接头与三通之间的导压管的坡度都是向下倾斜的，如果导压管内测量介质为气态时（变送器高于取压点），则此方案完全可行；如果导压管内测量介质为液体时（变送器低于取压点），那么此方案就会使管内积聚一定的气体而影响测量的准确性。,五、低温介质导压管的试压和紧固件的安装,乙烯装置低温介质较多，因此仪表导压管试压必须注意保证试完压后导压管内不能含有水份，即试完压后用氮气或仪表风将导压管吹扫干净。在试压的时候没有泄漏，对低温介质的导压管来说，这不等于试车投产不会漏。因此对乙烯装置来说试车投料的时候冷紧非常重要。因为材料随着温度的降低会产生收缩，法兰和接头等连接处也会变松，出现泄漏。因此，试车过程中，仪表专业要有专人跟工艺一起进行紧固件的冷紧。 乙烯装置仪表设备共8062台件，其中与设备和管道之间为法兰连接的仪表设备为1800台件，而设计院SEI的设计分工是由管道专业负责提供此类仪表安装所用的紧固件，仪表专业对此部分仪表紧固件的设计只在安装图中注明由管道专业提供，并未提供紧固件的规格和数量。也就是说要想知道每台仪表安装所用紧固件的规格、材质和数量只能从管道的单线图上才可以查出来。虽然在设计交底时就向SEI提出最好由设计院将所有仪表用紧固件的规格、材质和数量清单统计出来下发给施工单位，因为设计院如果不提供的话，我们仪表专业就必须要核查每张工艺配管单线图，才能从工艺配管专业领取出紧固件，造成仪表专业查工艺配管单线图的工作量非常繁重，难免会出差错，给工程造成不必要的麻烦。,为此，我们建议项目技术部还专门给SEI发了份关于仪表用紧固件的问题反映报告。SEI的项目经理虽然口头答应了，但是却迟迟没有安排设计人员来做此项工作。为了不影响仪表的安装进度，我们不得不自己动手查单线图，乙烯装置单线图有近万张，如果一张一张的翻，一张一张的找，工作量有多大可想而知。幸亏我们在前期技术准备时，把每台仪表的管线号和设备号都统计到仪表设备清单里了，所以我们利用电子版的管道二次设计单线图，想要查哪台表所用的螺栓、垫片只要先查到管线号，再按照管线号分别在各个区域内进行搜索即可找到此台表所用的紧固件。最后将单线图上未设计紧固件的仪表清单提供给设计院，使设计漏项的部分紧固件及时地得到了增补，保证了仪表安装的顺利进行。 乙烯装置既有测量低温介质的仪表安装所用的低温螺栓（分LS41H、LS43H），也有测量高温介质仪表安装所用的耐高温合金螺栓（分LS34H、 LS35H、LS55H等几种），还有不锈钢螺栓（OCr19Ni9）、35CrRoA/35#(分 LS06H、 LS07H两种)，所有螺栓在领取和安装过程中必须严格按照色标的标识对号入座，绝对不能随意代用。,实例二：微压变送器导压管安装应注意的问题,1、应注意的问题： 1.1微差压变送器由于其量程小，安装位置不同而受力不均匀引起压力的变化。 （斜度30度时，会产生0.2KPa 左左的压力） 1.2防止变送器与腐蚀性或过热的被测介质相接触； 1.3防止渣滓在导压管内沉积； 1.4导压管要尽可能短一些； 1.5两边导压管内的液柱压头应保持平衡； 1.6导压管应安装在温度梯度和温度波动小，无冲击和振动的地方。 2、减少误差的方法如下： 2.1导压管应尽可能短些； 2.2当测量液体蒸汽时，导压管应向上连接到流程工艺管道，其斜度应不小于1/12； 2.3对于气体测量，导压管应向下连接到流程工艺管道，其斜度应不小于1/12； 2.4液体导压管道布设时要避免出现高点，气体导压管布设要避免出现低点； 2.5两导压管应保相同的温度； 2.6为避免摩擦影响，导压管的口径应足够大； 2.7充满液体的导压管中应无气体存在； 2.8当使用隔离液时，两边导压管的液位要相同。,仪表伴热管路敷设,按设计规定，仪表管道内物料温度应保持在2080，在使用环境温度下，仪表保温箱内的温度应保持在1520。因为在这样的温度下，一般仍能保证仪表管道内的物料正常传递脉冲信号。所以，为保证仪表检测系统准确可靠地运行，必须解决防冻与防热问题，对仪表管道及仪表设备进行伴热保温防护。 按伴热的热源不同，伴热形式有蒸汽伴热、热水伴热和电