管理手册桥梁工程.docx

桥梁工程1.1 一般规定1.1.1 混凝土1.1.1.1 材料要求1.必须按规定的频率和项目对进场水泥进行抽检，严禁使用无出厂合格证和进场试验报告的水泥。混凝土拌制前水泥温度不应大于60。监理工程师要严格控制砂石材料的进场检验，当砂石材料与设计配合比所用的材料有变化时，要重新进行配合比设计并经中心实验室平行合格以后方可使用。2.应慎重使用粉煤灰，弯拉构件如梁、板、盖梁、系梁及桥面铺装（耐磨性差）等不宜掺粉煤灰；桩基、立柱、承台、防撞栏可适量掺加粉煤灰，但要严格控制掺量。总监办应加大原材料抽检力度。3.应慎重选用外加剂。减水剂必须通过实体湿拌检验并经总监办同意后方可使用。C40 以上混凝土必须使用聚羧酸减水剂。业主和总监办应设立台帐对减水剂进行监管，且每个项目减水剂品牌不应超过5 家。减水剂必须使用水剂，不准使用粉剂。4.上部梁板和盖梁等钢筋密布结构混凝土碎石的最大公称粒径应符合桥规要求，原则上C30砼以上所用碎石应采用反击破碎石，C50 以上砼碎石必须采用反击破碎石，且质量满足规范要求。5.混凝土施工用水要进行检测并上报监理工程师批复后方可使用，水中氯离子、硫酸根离子含量，必须符合桥规要求，建议进行净化处理。1.1.1.2 设备要求1.拌和设备应具备可自动计量功能，水、减水剂计量必须采用电子称量法计量，禁止采用流量或人工计量方式；拌和设备应经计量部门检定合格。2.拌和楼料仓不得少于3 个。为解决拌和楼料仓串料问题，除了注意采取加高料仓间挡板高度的措施，但更要注意采用加宽料仓或缩窄铲斗方式，保证铲车铲斗长度小于料仓宽度，防止窜料。3. 水泥存储罐中应设置水泥温度监测设备和水泥降温措施。4减水剂存储罐应增设小水泵，在使用前将底部水剂不断泵到上面以达到充分搅拌均匀解决沉淀问题。1.1.1.3 指标控制1.应有效控制混凝土强度离散性，混凝土试件强度必须大于设计强度且严格控制在设计强度的1.5 倍以内。2.为防止收缩裂缝和过大的徐变，高标号混凝土应从严控制水泥用量，C60 宜小于480kg/m3，C55 宜小于470kg/m3，C50 宜小于460kg/m3。3.泵送混凝土拌和物的坍落度宜为1418cm,最大不能超过20cm。1.1.1.4 技术措施及质量要求1.重点指出：在进行大桥混凝土施工时，应在施工组织设计中采取特殊措施，缩短桥墩（或桥塔）第一节段与承台之间、箱梁0#块后浇层与先浇层之间、箱梁相邻节段之间混凝土的龄期差，以防止因节段间混凝土收缩差（含温差）导致的混凝土开裂。桥墩（或桥塔）第一节段（可先施工一部分）与承台的龄期差宜不超7 天。2原则上不允许使用商品混凝土。如特殊情况确实需要商品混凝土时，应制定质保措施报业主、总监办经现场考察批准后严格执行。在后期使用中监理应加强过程控制和成品质量的检测。3.要求混凝土施工现场按频率制作试件，不得采用搅拌站留置的试块作为评定结构构件混凝土质量的试件，监理工程应严格监理并按频率抽检，如有发生要进行严肃处理。4.混凝土浇筑间断时间不得超过其初凝时间，当现场混凝土不能达到重塑的要求，即可能超过混凝土的初凝时间时，必须停止施工，做施工缝处理。5.斜面上浇筑混凝土时，应从低处向较高处浇筑，使混凝土浇筑面始终接近同一水平面，后浇混凝土的自重和振捣作用，可使先浇混凝土更密实。6.凿毛不得随意进行，必须配置凿毛机，施工缝凿毛标准为露出密实、分步均匀的新鲜骨料。7.混凝土浇筑后应确保7 天的覆盖保水养生。8各合同段须加强混凝土性能方面的研究，以提高构件的质量。1.1.1.5 混凝土外观1.立柱、防撞墙等施工应先浇筑试验柱（段），经业主与总监办确认其成功后，才能进行正式施工。2.混凝土构造物浇筑完成后禁止随意粉饰，拆模后应保持原状，不得破坏混凝土光洁面。如局部存在缺陷，必须经监理和业主同意后方可处治。3.为了保证结构物整体外观质量，非设计原有而只为方便施工的预埋构件，施工单位必须作详细设计，并明确恢复措施，经业主、监理审批后方能实施。4.预制梁、悬浇箱梁、立柱、盖梁应防止二次污染，应设滴水线或拦水带排水。1.1.2 钢 筋1.1.2.1 加工场地及材料管理1.钢筋加工场地应集中并硬化，做好防雨、排水；钢筋堆放应整洁，作业场布局应科学合理，符合标准化要求。2.严禁使用进场手续不全，无标牌、无出厂质量合格证和无进场试验报告单的钢筋，进场钢筋严格按频率检验，监理工程师要加大抽检力度。3.必须建立受力钢筋、预应力钢筋布设定位标识系统。主要解决：1）.钢筋的间距应严格按设计和规范要求实施。避免钢筋加工安装精度不高、安装位置不准确、间距不均匀、绑扎不牢固、尺寸偏差大等质量通病。2）.应避免出现骨架主筋尺寸不足、弯起钢筋位置不准确、焊接质量差、安装后的钢筋骨架出现线性不顺、标高不准、角隅分步钢筋参差不齐等质量通病。1.1.2.2 机械连接工艺1.桩基钢筋连接应采用机械连接工艺。2.宜优先采用镦粗直螺纹连接，只要符合规范要求、能够保证施工质量，施工单位可选择合适的机械连接方式，不做强制性要求，但是应先将工艺方案报监理批准。3.对机械连接施工人员，必须进行岗前培训，持证上岗。4.对进场直螺纹套筒应严格检查，首先对生产厂家的选定严格控制，应选择有规模、有信誉、产品质量稳定、有相关部门鉴定的产家，进场后按相关规范要求进行检查验收。5.必须配备力矩扳手和专用螺纹环规，固定作业人员，按作业指导书规定进行丝头检验和拧紧力矩检验，并按要求填写表格。检验不合格应逐个废弃。6.钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不合要求时应将钢筋端头切掉，保证丝头面平整、垂直。7.严格控制丝头长度，不能过长或过短，每加工10 个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头，丝头检验合格后应加护套防护，护套应有足够的长度。8.现场安装时，要在安装完毕后，拧开螺母检查钢筋实际间隙，两钢筋头之间的间隙应尽量小，不得大于6mm，否则应进行处理 。9.应按滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG1632004）和镦粗直螺纹钢筋接头（JG1712005）进行质量检验。1.1.2.3 质量通病及要求1.盘圆钢筋未经调直不得使用；调直时，施加应力不得过大，应符合规范规定。2.严格控制钢筋焊接工艺和机械连接工艺，避免出现焊条型号与钢筋规格种类不匹配、搭接焊未按同轴焊接、焊渣未清除、焊缝有裂纹、焊缝长度不足、烧伤钢筋或钢筋车丝前无切平、丝口有缺陷、端面未磨平、钢筋接头间距纵向过小、横向未错开等质量通病。3.应确保预制梁板湿接缝、横隔梁、梁端头、防撞护栏等部位预埋钢筋安装精度，避免出现安装位置不准确，预留筋数量、长度不足等问题。对于伸缩缝预埋钢筋，应按设计要求的数量、间距、尺寸先制胎模然后预制成骨架预制件，再与梁端结构钢筋连接。4.结构预留钢筋的锚固长度应符合规范关于受拉钢筋最小锚固长度的规定，且不应小于30d，受剪和受压直锚筋的锚固长度不应小于15d。5绑扎钢筋时，相邻扎丝应呈X 型绑扎，扎丝丝头应朝结构内方向，防止铁丝外露锈蚀。6.不得使用级或冷拉钢筋做吊环。7.严禁钢筋加工安装偷工减料。钢筋偷工减料行为大部分发生在构件箍筋、预埋钢筋、混凝土护栏钢筋骨架、整体化层钢筋网、预应力混凝土构件构造钢筋以及桩基和墩身的钢筋笼等，监理工程师应严加监管。1.1.2.4 钢筋保护层厚度控制要求1.提高钢筋加工的精度。普及钢筋集中加工；推广胎模加工工艺，如：各类预制梁钢筋骨架、盖梁钢筋骨架片、桩基钢筋笼加工等；预制标、大型桥梁工地应配置钢筋数控机床加工设备。2. 钢筋保护层垫块应统一使用定型高强混凝土垫块，垫块厚度应按设计保护层厚度制做，垫块与钢筋骨架钢筋应具有良好的匹配性，容易安装、定位牢固。3.保证模板刚度和支撑强度，防止跑模，控制变形。4.墩柱施工立模时，墩柱与桩基或承台连接处，若采用砂浆找平，应禁止砂浆侵入立柱内，避免出现钢筋无混凝土保护层的质量隐患。桥梁防撞墙施工立模标高带采用砂浆找平也是类似要求。5.桥涵标的施工单位必须配备保护层厚度检测仪自检，总监办也必须配备用以抽检。1.1.3 钢模板制作及安装1. 模板委托加工的技术要求应明确，并严格验收，加工后的模板应表面平整，无焊接变形，焊缝饱满并打摩平滑，并应保证模板之间连接紧密，无缝隙。宜采用企口缝，提高接缝平顺度和防止漏浆。2. 模板必须具有足够刚度和强度，一般要求钢模板面板板材厚度应不小于6mm，每平方米的变形量应小于1.5mm。3. 应根据试验，在不同的施工条件下选择不同的脱模剂。脱模剂不得随意更换，以减少色泽差异，禁止采用废油作为脱模剂。脱模剂涂抹时间宜在立模前30 分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。4. 可采用模板布、不锈钢模板、钢木贴面模板等措施提高混凝土外观质量。5. 应注意模板移位问题。模板安装后，专业人员应对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑面、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检查，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。6. 模板安装使用的对拉螺杆上应套PVC 管作为限位装置，以保证墙身尺寸，防止跑模。7. 模板对拉螺杆孔禁止采用焊割或氧割，外露构件的模板应采用带内螺纹接头的对拉螺杆。8. 模板安装应预留出渣口，以在浇筑混凝土前彻底清理各种杂物。1.1.4 预应力张拉1.1.4.1 设备要求1施工单位应提前1 个月向监理工程师提交拟采用的预应力系统的全部细节，经监理工程师批准后方可用于工程中。2若施工单位拟采用的预应力系统与设计要求不一致时，应提出拟采用的预应力钢材、锚固设备的细节和完整的规范要求，包括构件预应力张拉顺序安排、压浆材料 、方法及设备等。3.千斤顶与压力表及张拉仪（油泵）应成套标定和使用，禁止单件标定，标定时应尽量满量程至少80%以上，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，并应建立台帐及卡片定期检查。张拉时的使用功率不得大于最大标定值的0.9。当千斤顶使用超过6 个月或200 次，或在使用过程中出现不正常现象，或检修以后，应重新校验。任何时间在工地测出伸长量有差异时，千斤顶应进行再次校核。4.张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5 倍,且不得少于1.2 倍。5. 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5 至2.0倍,精度不低于1.0 级。6千斤顶的测力压力表，压力表读盘的直径应不小于150mm，其精度应不低于1.5 级。校正千斤顶用的测力环或测力计，应有2%的读数精度。1.1.4.2 控制指标1.预应力筋张拉时，构件的混凝土强度和龄期应同时符合设计要求。检验张拉强度的混凝土试件必须与梁板同条件养生。2.张拉控制应采用张拉应力值和伸长值作“双控”，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，应符合规范规定的实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。3.张拉吨位、油表读数及理论伸长率的计算，应履行计算、复核、监理确认的手续。张拉控制中，应将各束预应力、伸长量在醒目处作标示。4.预应力筋张拉前，应先调整到初应力0（一般图纸中给出0，若未给出，0 可取张拉控制应力的10%25%），。预应力张拉过程中，若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大，应检查初应力0 是否合适。否则应调整初应力0。0 的确定可先绘制试张拉过程中的P-L曲线，选取该曲线中直线段起点，对应的应力即可作为0。5.张拉过程中发现异常，如断丝或滑丝、回缩偏大、伸长量超过6%和异响等，应及时停止张拉，查找原因，排除问题。6.张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，应检查工具锚处每根钢绞线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，应对滑束进行补拉，使其达到控制应力。全梁断丝、滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束后重新张拉。7.横向预应力筋的张拉应滞后于纵向预应力张拉23 个节段，设计有规定时按照设计；竖向预应力应在纵向预应力张拉后及时跟进，第一次张拉力不宜小于80%，设计有规定时按照设计。8对于曲线预应力筋或长度25m 的直线预应力筋，宜采用两端张拉；对长度25m 的直线预应力筋，可在一端张拉。1.1.4.3 技术措施1.张拉必须由专业队伍承担，施工人员必须具备预应力施工知识和正确操作技能，且相对固定。2.限位板的厚度是否合适，直接关系到回缩量的大小和钢绞线的刮痕大小。限位板的厚度由钢绞线的直径和锚具结构确定，不同厂家的钢绞线直径不完全一致，张拉前应根据钢绞线的实际直径试验、调整厚度，确保最佳状态。3.锚具、夹具和连接器的产品质量必须得到保证，应采用由省、部级及以上技术鉴定的及产品质量稳定有信誉、回缩量及锚口摩阻小的生产厂家的产品。4. P 锚的挤压套筒操作人员应经过培训并固定，挤压后的钢绞线不得内缩到套筒内，挤压成品应定期做拉伸检测。5.预应力束必须先编束，然后整束穿入管道，禁止逐根穿入，以免交叉缠绕。预应力束必须保证每根预应力筋的相互平行，因此要求使用梳束板进行疏编穿束，钢束每隔1m 绑扎一道，要对每根预应力筋的首尾部进行编号（注意每根预应力筋两端的编号必须相同）。在安装时应严格控制每根预应力筋的相对位置（两端对应、平行）。6.对于长度小于10m 的预应力短束（特别是箱梁竖向筋等），由于回缩量（虽然只有6mm 且满足规范要求）、锚口预应力损失等导致锚下控制应力严重下降，因此应从锚具、张拉设备、工艺等方面采取有效措施保证锚下控制应力达到设计要求。1.1.4.4 质量要求1.连续弯桥预应力张拉时，张拉顺序应按设计要求进行。2.竖向预应力筋张拉、压浆完成，桥面铺装之前，必须将预应力筋露出混凝土面多余的部分切除（采用冷切割），使端部处于桥面混凝土面之下。3.横向预应力张拉槽口设置应保证翼板底板的完整性。4.钢绞线必须采用冷切割，禁止采用热切割，切割后外露长度应不小于3cm，应采用不低于30 号的砂浆封端，保护层应不小于3cm。5.竖、横向预应力筋封锚应采用无收缩混凝土（采用低水灰比，并掺膨胀剂）。6.为了防止滑丝与断丝，除了对锚夹片的硬度应检查出厂合格证外，还应注意现场安装，技术员和监理应严格检查安装质量。对于弯索，两夹片的夹面应平行于索面安装。1.1.5 管道压浆1.1.5.1 工艺及设备要求1.各类预应力混凝土桥梁的纵向预应力筋，预应力混凝土箱梁桥的横向和竖向预应力筋，均应采用真空辅助压浆。2.真空辅助压浆所需机具设备应包括：灰浆搅拌机；真空泵、真空表及连接阀门；压浆泵及压力表；压浆管、球阀、滤网、水管、空气滤清器、高强透明胶管及储浆罐等设备。3.应采用转速达1300r/min 的高转速拌和机；压浆泵应具有压浆量、进浆压力可调功能，应能连续均匀地压浆，进行0.7Mpa 以上的恒压工作；浆体养护缸的搅拌速度不能大于500r/min。1.1.5.2 浆液的配置及使用要求1. 应配置高质量的浆液。浆液标号可统一为50MPa，应选用强度等级不低于42.5 MPa 的硅酸盐水泥配制，浆液水灰比宜控制在0.330.38，泌水率宜小于2%，且泌水应在24 小时内全部被浆体吸收，浆液应具有良好的流动度并不易离析。可掺入适量的减水剂、微膨胀剂和阻锈剂，但不得使用对管道和预应力索有腐蚀作用的外掺剂，掺量和配方应根据试验确定。浆液稠度宜控制在1820 秒之间。2. 浆液搅拌宜采用高速循环搅拌方式。搅拌机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条管道的体积。3. 搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。4. 配成的浆液温度宜低于25。如果高于25，浆体将过早凝固，增大稠度，降低流动度，对压浆不利。高温季节施工时必须采取降温措施，或在早晨、傍晚进行施工。5. 搅拌好的水泥浆应做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不得采取边出料边进料的方法，应严格控制浆体配比。6. 灰浆进入压浆泵前应通过1.2mm 的筛网进行过滤。7. 水泥浆自拌制到压入孔内的延续时间，不宜超过40min，水泥浆在使用前和注压过程中应保持流动状态。1.1.5.3 技术措施及质量要求1.压浆必须由专业队伍承担，施工人员必须具备预应力施工知识和正确操作技能，且相对固定。真空压浆操作的主要技术人员必须经培训、考核通过后方能上岗操作。2.水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。3.张拉完成后，应及时压浆。长时间不压浆，会使预应力松弛加大，并导致预应力筋锈蚀。4.连续箱梁预应力管道负弯矩区（曲线顶部）必须设置检查管，其最小内径应为4cm，长度引出结构物以外应为30cm，检查管应耐压、密封，预应力盖梁负弯矩区应不少于10%检查孔。开封时业主、监理必须在场，压浆不饱满时必须二次补浆。5.为便于竖向预应力筋的压浆，可将两根相邻的竖向预应力筋底部锚固端锚垫板的压浆孔用钢管连通成一组，在桥面上安装好进浆管与排浆管，在预应力筋张拉完成以后，应立即进行防锈和混凝土封锚，封闭钢筋与螺母上空隙。待封锚混凝土终凝后即可压浆，不致影响施工进度。这样既可保证管道内密封，又能持压，压浆完成后，如果管道内浆体沉淀，可通过连通管顶部排浆管二次补浆，保证密实。1.2 桥梁基础1.2.1 桩基终孔权限1 60m 以上跨径桥墩的桩基终孔，必须由设计代表、业主代表、总监办工程部经理或以上人员到现场复核签认。2 一般墩台第一根桩必须由设计代表、业主代表、总监办监理组长或以上人员到场签认。3 一般墩台其余桩基终孔权限：终孔与设计标高相差不大于1m 时，可由业主代表、专业监理工程师到场确认(摩擦桩业主代表到场抽检)；终孔与设计标高相差大于1m 时，应由设计代表、业主代表、专业监理工程师到现场确认。4 设计单位应严格按设计代表权限和变更权限及时完善变更手续。1.2.2 钻孔桩1.3.2.1 管理措施1. 软土地基路段的桥台及临近的桥墩桩基和受路基填筑影响的桩基（桩基离路基边20m 范围内），必须经业主和监理同意后方可进行桩基施工。软土地基路段的桩基施工后，监理和施工单位必须经常性（特别是下道工序开始前）加强桩位的复测检查。2. 每根桩基在钻进过程中应根据不同的地质情况采集渣样，标明标高及情况，并进行存放，以备终孔参考。有代表性和有异常的渣样应留存至少半年。3. 下钢筋笼前必须对桩孔采用外径不小于桩基直径、长度不小于4-6 倍桩径的检孔器进行检查、控制。检孔器宜优先采用大刚度型或电子型。4. 冲击钻成孔过程中，在淤泥层应严格控制进尺速度，接近持力层时应减少冲程，根据实际情况来控制冲程高度，以减少对持力层的破坏。5. 桩基应严格清孔，不得以加深孔底标高代替清孔。 清孔合格后必须立即浇筑混凝土，各工序应紧密衔接，静置时间不得过长。1.2.2.2 技术措施和质量要求1. 护筒顶高度应满足以下要求：护筒顶应高出地面0.3m 或水面1.02.0m。当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m 以上。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.52.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。2.确保桩基混凝土最小保护层不小于设计要求，3. 桩基保护层应使用混凝土滚轮预制块（强度不低于30Mpa），根据桩径尺寸沿桩长每2m 设置46 个。4. 重视桩基础泥浆池专门设计，减少泥浆污染。泥浆池必须采用沉淀池与储浆池分开为两个池,且沉淀池的沉渣应安排专人清除。水中采用船舶进行泥浆配置的桥梁施工应使用泥浆净化装置，即经省级质检部门检验合格的有生产许可证的厂家生产的定型产品“大型泥浆分离器”。结合场地布置，泥浆池应有规范的基本尺寸，池壁采取护壁措施，防止泥浆池损坏造成污染。5. 钻头直径不得小于桩基设计直径，应经常检查钻头尺寸及磨损情况并及时补焊。钻头补焊后或中途换新钻头冲进时，先不要冲到底，而应慢慢往下反复修改后才继续冲进，以防卡钻。6. 在透水性强或有地下水流动的地层中钻孔时，应注意泥浆比重不可过小，且应做好及时加浓的准备。7. 混凝土灌注完成后，应处理好护筒的取出方法与时间，避免桩头混凝土松散，出现接桩现象。8. 破桩头应保证桩顶平整和足够的钢筋保护层，并应清理松散混凝土，不得扭曲桩基钢筋和破坏桩基钢筋保护层混凝土；若保护层破损，应凿除该处混凝土，然后与承台或系梁一次浇筑。1.2.3 挖孔桩1.3.3.1 管理措施1. 挖孔桩必须经业主和总监办同意后才能施工。2. 孔深过大时（一般不宜超过15m），不宜采用人工挖孔，应改用钻孔等其他方法成孔。如果必须采用人工挖孔成孔时，应加强机械通风和安全措施，或采用机械挖掘。3. 在地下水位较高、地下水较丰富、有含砂层或淤泥层路段，严禁采用挖孔方法成孔。4. 土层松软、地下水较大、桩距较小时，相邻两根桩严禁同时开挖。1.2.3.2 技术措施和质量要求1. 孔口第一节混凝土护壁必须高出地面2030cm，且挖孔时不能将出渣堆放在孔口处。2. 孔口四周应挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水。3. 孔内工人必须戴安全帽，工人头顶上方约1m 高度处应放置半圆形钢筋网罩，工人挖孔时应站在有罩盖的一边。工人上下孔时必须系保险绳。4. 每天挖孔工作开始时，在工人下井之前应对孔底通风换气。严禁孔内爆破后未先通风，未检查是否有有害气体，工人即下井作业。5. 混凝土应通过窜筒或导管等设施下落，严禁将混凝土直接往孔内倾倒。6. 桩顶2m 混凝土应用振捣器捣实。7人工挖孔桩应采用声波透射法检测其成桩质量。1.2.4 溶岩桩1.2.4.1 管理措施1施工单位应详细掌握溶洞出现的桩号、范围大小，针对每个桩位地质资料，结合设计提出实施方案报监理批复后方可施工。2根据钻探资料揭露的溶洞发育情况，应备足成孔用泥浆、袋装粘土、片石、袋装水泥等必备材料。其中在合适位置设置大量泥浆池备足泥浆和泥浆泵尤为重要，确保溶洞钻穿时迅速补浆，预防塌孔。3应配备处理施工故障的备用机具设备，如打捞、急救以及不同性能的其他钻机、钻具等。4钻机支撑点应远离桩位，且钻机应用“八”字揽风绳拴拉。1.2.4.2 技术措施和质量要求1当钻机钻至洞顶05lm 时，应加大泥浆比重及稠度，并缩小冲程，逐渐将洞顶击穿，以防止卡钻。在击穿洞顶之前，要有专人观测护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆下降，应迅速补浆。2但大型溶洞或半填充的溶洞或者溶洞上方覆盖层为淤泥或较厚的粉细砂层时，为防止泥浆流失，造成孔壁坍塌，采取护筒跟进的方法。钢护筒就位后，要采用灌混凝土、碎石、块状粘土、注浆等方法封堵护筒脚、护筒之间、护筒与孔壁之间的空隙。3对于大型溶洞或多层溶洞，为防止其不与相邻串孔或成孔后孔型有葫芦状，宜灌注低标号混凝土进行填充或注浆(水泥浆、水泥砂浆、加速凝剂水泥浆)预处理，冲击成孔要在一定强度后(一般需10d 左右)进行。4钻冲孔清渣问题非常重要,宜使用气举反循环施工工艺。5水下混凝土浇注前应考虑扩孔及填充溶洞的需要，多准备混凝土；浇注时适当加大溶洞区导管埋深(埋管深度取68m 为宜)，以避免溶洞护壁塌陷、桩孔内混凝土充填溶洞，引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混凝土面产生断桩事故；或对有较大溶洞的桩，在钢筋笼与溶洞相对应的位置上下各富余2m 左右，用5mm 厚薄钢板将钢筋笼包裹，上下两端采取密封措施后，浇筑混凝土，同时应加强混凝土浇注过程的监控力度，发现问题及时解决。1.2.5 水中平台1. 平台标高控制。应从当地水利部门搜集历史水文资料，并综合考虑各种因素，确定施工控制标高。2. 平台必须满足钻机就位、钢筋笼吊装、模板就位、混凝土浇筑等要求。3. 在汛期水流冲力较大的河段，平台应施打斜桩。5.2.6 钢板桩围堰1. 施打钢板桩应设置导向设备。2. 施打钢板桩过程中应设置观测点，并加强监测，及时调整角度，确保钢板桩准确定位以保证密水性。3. 钢板桩的机械性能和尺寸应符合要求，经过整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。4. 施打前，钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水。5. 钢板桩围堰应有足够的内外支撑。一般情况下，应至少设置两道内支撑，下支撑可用预制钢筋混凝土框架，放到封底混凝土以下或封底中间（根据计算确定），不能回收，上支撑常用型钢，除了内撑还应有外扣装置，防止内陷和外倾，可加外圈梁，并用对拉螺旋与内撑连接起来。水头差较大时，视情况还应增加12 道内支撑。1.2.7 套箱1. 使用套箱施工，应做抗浮力验算。2. 封底混凝土浇注顺序方法应得当。一般可采用多导管分布浇注封底混凝土，最好采用一次性布管法。3. 剪球和浇注的顺序为：由低往高，从边往中；控制混凝土的扩散半径不超过34m，严禁先剪球的导管混凝土扩散到附近未剪球的导管位置；导管停注时间不宜超过30min；应派专人探测混凝土的高程，做好各处的测深记录，应保证导管埋深不少于50cm，浇注中混凝土的高差应小于1m，浇完时平面高差应小于50cm。4. 严禁套箱内的封底混凝土侵占承台厚度。1.2.8 承 台1. 承台大体积混凝土浇筑必须采取降低水化热的措施。设置水化热散热系统应注意：散热系统材质应使用金属管，接头要认真处理防堵管，分几组管道设置避免一处堵管后全部无法使用。2. 承台、系梁分层浇筑时施工缝除应凿毛、清洗干净以外，还应增设剪力筋，而且上下层浇筑间隔不应过长，以免后浇的混凝土出现裂缝。1.3 桥梁墩台1.3.1 桥 台1.台前软土地基处理的力度不够是目前软土地基处理设计的通病，而导致的后果是桥台损害。应加强台前软土地基处理，并适当加大台前反压路基的尺寸。软土地基处理时和填筑完成后应及时将桥台桩号放样由业主和监理复核。2.传统设计台前设锥坡，台背的高填土和汽车荷载，对桥台产生较大水平推力，易引起桥台损坏。软土地基路段应将锥坡改为反压护道，以减小水平推力，降低桥台损坏的风险。3.桥台跨结构的施工应严格控制。因桥台跨结构处于路基与桥梁连接部，一侧有软土地基处理和堆载预压，而另一侧则没有，在预压至基本稳定前，软土地基处于向一侧滑移挤压状态，如果提前施工，将可能产生推移等结构损害。应建立桥台台帐进行信息化管理，严格控制开工审批。4.薄壁式桥台混凝土施工时，必须对称均匀下料。5.台背开挖施工时如按施工图或施工规范操作，将导致大开挖量和回填量，压实度也难保证。应开挖至能满足工作面要求即可，这样既有利于预压，又可降低台背工后压密沉降的风险，还可节省施工成本。6.肋板式桥台或柱式桥台间的填土施工未完成，不得进行台帽、上部构造施工。在肋板混凝土施工完成并达到规定强度后，应先及时进行桥台填土施工，方可进行下一道工序施工。7.宜选用中粗砂作为填料。应分层填筑，分层厚度不大于0.3m，然后灌水，饱水后应采用振动棒振捣密实，此法可避免压路机破坏桥台结构。1.3.2 桥 墩1. 方形立柱模板的竖向接缝应避免设在转角处。可将接缝移到立柱侧面（距转角10cm 左右），加工成带转角的定型模板。2. 大体积墩身养护可采用从墩顶淋水养生，或用土工布覆盖养生；柱式墩可采用薄膜包裹养生。3. 立模时，墩柱与桩基或承台连接处，若采用高标号砂浆找平，严禁砂浆侵入立柱内，以避免出现钢筋无保护层质量隐患。5.3.3 盖梁1. 盖梁钢筋骨架片的加工与焊接应采用胎模工艺。2. 盖梁混凝土的浇筑顺序应为从中间分别向两端对称分层浇筑。3. 为解决盖梁顶面的龟裂问题，待混凝土浇筑完成后，应采用木抹子把原浆提至表面，并初平一次；应在混凝土初凝前作粗平；初凝后再作精平。4. 底模的拆除应待混凝土达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的内力后才能进行。5. 严格控制盖梁顶面预埋件的位置和标高。6. 浇筑盖梁混凝土时，须采取措施防止水泥浆垢污染邻近已完工构件，影响外观质量。1.4 梁板预制及运输安装1.4.1 场地建设1. 场地确定前施工单位应将梁场布置方案报业主、总监办审批，方案内容应包含各类型梁板的台座数量、模板数量、生产能力、存梁区布置及最大存梁能力等。2. 在软土地基路段，为防止发生张拉台座不均匀沉降、开裂事故，影响预制梁板的质量，张拉台座不得采用重力式台座，必须采用钢筋混凝土框架式台座。3. 在使用过程中，监理和施工单位必须定期对台座进行复测检查，非软基区域的台座，每3 个月复测1 次，软基区域的台座，每月须复测1 次，并建立观测数据档案，分析台座沉降情况，发现异常，及时处理。4. 预制梁底模宜使用不锈钢面板。5. 注意处理好底座和侧模间的漏浆问题。1.4.2 技术措施1. 小箱梁整体钢筋骨架（分为底腹板和面板）、T 梁整体钢筋骨架（分为肋板和面板）应先利用胎模定位分块、分节加工，再吊装就位。同时对吊装设备、工艺应进行专项设计，防止吊装时局部集中受力，导致骨架变形，影响安装质量。2. 在先张法施工中，为防止钢绞线滑丝、断丝造成安全事故，应在钢绞线上设置卡扣，待放张后方可移走。3. 防撞墙预埋钢筋必须拉线放样和校正，并采取防锈措施，为解决浇筑混凝土出现较严重的变形，应采取辅助加强定位措施。4. 预制梁板拆模后，须及时做好标识，标识内容应包括桥名、梁号、方向、梁长、生产日期、责任人等。1.4.3 质量要求1. 空心板绞缝筋应严格按设计数量预埋，空心板完成后应把铰缝钢筋扳开离腹板成45 度；铰缝筋如因入混凝土太深而不能扳出，应进行植筋处理。2. 先张法空心板施工钢绞线放张时间为一槽最后一片梁板混凝土浇灌完成后5 天，同时混凝土强度应达到设计强度90。-43-3. 一旦出现预制梁板预应力张拉后起拱高度与设计值不符，应及时查找原因。4. 预应力张拉应对称进行，防止产生侧向弯矩，以消除或减小侧弯。5. 采用焊接形式的调平钢板应要求四周满焊，并经驻地监理检查同意后方可用砂浆勾通缝，在存梁前应对钢板打磨并涂防锈漆。6. 每片小箱梁或空心板的两端均应设泄水管，并应确保位置准确畅通，交接梁板时架梁单位应做仔细检查。7. 施工过程中造成的混凝土崩裂、漏浆处，不得用普通砂浆进行处理，必须用环氧砂浆进行补强；梁板出现的收缩裂纹应采用灌缝胶、水性环氧树脂等材料进行灌缝或封闭。8. 梁板堆放层数空心板不宜超过3 层，小箱梁不宜超过2 层。为有利于支撑点应力的扩散并防崩角应使用不短于梁板底面宽度的方枕木支垫。1.4.4 养生1. 必须及时对混凝土进行养生，避免干湿循环，梁板内箱应蓄水养生，水深应不小于5cm；顶面可采用土工布覆盖养生；腹板侧面应采用喷淋系统养生，喷淋系统必须具备足够水压，确保淋湿所有外露面。2预制梁板养护期超过5 天后，方可进行梁板两端的封端施工，防止内腔空气不流通，温度高形成温度梯度，导致梁板开裂出现问题。1.4.5 梁板运输安装1. 架桥机应使用定型产品。2. 预制梁板未达到规定强度不得进行场内搬运；后张法预制梁在孔道压浆完成后，压浆体未达到规定强度不得进行移动和吊装。3. 梁板运输过程中后支点离梁端不应超过1.5m，防止后支点外梁板悬臂过长，导致梁板出现结构性损伤。4. 为了保证桥面整体化层的厚度，梁板架设前监理测量工程师应对桥梁支座垫石的标高进行检查，满足要求后才允许架设。5. 梁板安装前应在盖梁顶面弹线确定梁板安装位置，确保梁板安装定位准确，同时应按设计和规范要求严格控制伸缩缝位置宽度。6. 架梁后应立即进行支座检查，可采用铁锤敲击支座侧面支座的方法检查，对于脱空的支座应加垫钢板，钢板必须经过防锈处理；对于横、纵坡较大的桥段，梁板安装时应注意检查支座的侧向变形。7. 防震锚栓钢筋预埋位置要准确，在浇筑混凝土前，监理必须对每个锚栓筋的位置用钢尺从仪器测定的基准点进行量测复核，或用仪器逐个量测复核，严禁以相邻的锚栓筋位置量测定位新的锚栓筋位置，以防误差累计。如有防震锚栓钢筋位置不准确造成梁板无法架设时，应割掉锚栓钢筋后重新植筋。8. T 梁安放后，严禁无侧向支撑而单独放置于墩上。1.5 现浇箱梁施工1.5.1 管理措施1. 施工单位在施工前，现浇箱梁施工方案选择必须经业主、监理审批同意后方可施工。2. 上跨排水固结软土地基处理路基的现浇箱梁施工方案和施工计划必须经业主和监理批复才能实施。3. 在支架预压施工时，无论使用何种支架，均必须按计算或沉降观测结果设置底模反拱。4. 现浇箱梁施工前，支架必须按设计要求进行预压，预压的方式可采用沙包、水荷载等，软土地基上的预压应采取可靠措施以保证地基的稳定性。1.5.2 技术措施和质量要求1. 为了防止混凝土因收缩和温度变化等因素引起开裂，在直线段一次浇筑长度超过70m 时（对于小半径匝道，长度可适当减少），应设置湿接缝分段浇筑，湿接缝应设在近墩处或零弯矩处。2. 箱梁底板与腹板倒角处压板宽度应不小于50cm。3. 如果在软土地基上现浇的箱梁含有预应力横梁，则应分析在预应力束张拉前，软土地基沉降、箱梁自重和施工荷载作用下的应力情况，必要时可采取增加横梁内普通钢筋或提前张拉部分横梁预应力的措施来防止裂缝。4. 混凝土浇筑时应先从地基软弱的支架部位开始，向刚性支点处或两端墩台处进行，使较易发生的支架变形及早完成。5. 箱梁倒角处可采用小型振动棒加强振捣，并适当轻敲倒角处模板，以利气泡排除，减少蜂窝麻面。6. 普通钢筋混凝土连续箱梁拆架时，应先翼板后底板，并从跨中对称往两边拆，当跨度大于20m 时，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次架，再对称从跨中往两端拆。拆架过程必须有技术人员指挥。多跨连续梁应同时从跨中对称拆架，如单跨拆架，必须进行施工应力验算。7. 必须重视箱梁的养生工作，要设专人负责，采取有效措施确保腹板及翼板底板底面的养生。8. 单箱多室箱梁，其顶板天窗不能设置在同一横向断面上，天窗开口应为上大下小的倒梯形状，天窗封闭后，混凝土必须进行覆盖养生。9. 现浇箱梁顶、底板厚度控制不准确，普遍超厚。其中顶板超厚主要是内模刚度不足下沉引起，底板超厚主要是混凝土水灰比偏大且浇筑顺序不当致腹板混凝土下压底板混凝土反拱或浇筑底板时厚度控制不准引起，施工单位和监理应加强检查，严格把关。1.5.3 满堂支架1. 弯折、破损、锈蚀较严重的钢管支架不得使用。2. 立杆、横杆间距应均匀，与批复后的施工方案相符，监理和业主代表必须经常量测复核。3. 剪刀撑应下到底，上到顶，与水平方向夹角45 60，倾角不得过小。剪刀撑搭接长度应不小于1.0m。4. 应控制钢管上、下托螺杆伸出量不应超出三分之一；顶托不得倾斜，顶托上槽钢或工字钢等承重梁不得偏心。5. 支架不得存在长、短脚问题。6. 枕木使用方木，不得用薄木板代替。7. 满堂支架施工的地基必须用混凝土进行硬化处理（软基路段不应小于10cm,普通路段不应小于5cm），且硬化应宽出支架50cm，周边应设完善的排水沟，以防雨水浸泡地基。1.6 挂篮悬浇施工1.6.1 设备要求1. 一般情况下，每个主墩应配备一台塔吊。2. 严禁使用贝雷梁或军用梁等构件拼装的挂篮。3. 混凝土输送应采用双泵双管方案。1.6.2 挂篮指标控制1. 挂篮总重必须控制在设计限重以内，若超过设计图提供的挂篮重量，应经设计单位验算。挂篮必须具备足够的强度和刚度，挂篮试拼后必须进行荷载试验，对试验数据应做详细记录，及时提交监理、监控单位和业主，并经审批后才能使用。2. 挂篮允许最大变形（包括吊带变形的总和）为20mm，挂篮自重弹性挠度可预调，计算时可不考虑挂篮自重，并经荷载试验实测挠度。要求行走时的抗倾覆系数、自锚固系统的安全系数、斜拉水平限位系统安全系数和上水平限位安全系数均不得小于2。3. 挂篮预压方案必须经业主、监理审批同意后方可实施，挂篮预压荷载应为设计荷载的120%。若挂篮在制作厂家做静载试验，现场必须先堆载40%消除非弹性变形。4. 挂篮吊带严禁使用精轧螺纹钢代替。吊带应采用16Mn 钢或性能更好的钢板并布设销孔面筋，一般约每3m 一段，分段面应采用销轴连接。1.6.3 管理措施1. 特大桥应成立联合监控小组，由施工单位、监理单位、监控单位、业主等相关人员组成，以加强对特大桥施工的综合管理。2. 箱梁天窗开口必须呈上大下小的倒梯形，封闭时须施工单位工程部长或以上人员及总监办相关监理人员在场，封闭混凝土必须进行覆盖养生。3. 齿板部位钢筋检查应报总监办派员参加，齿板拆模须监理在场，没有得到监理和业主同意不得修补缺陷。4. 每完成4 个节段应组织一次有业主、监理参加的箱内裂缝检查。出现裂缝时，必须画出裂缝图，对裂缝进行定期观测，并建立技术档案。5. 现浇梁合拢方案必须提前报业主、监理及桥梁监控单位，经审批通过后方能施工。连续梁或连续刚构中跨合拢（指合拢段型钢骨架焊接）应在一天中的低温时间进行。合拢段应采用无（或低）收缩混凝土。如因两端位置误差使波纹管不平顺，则应增设防崩钢筋。1.6.4 质量要求1. 梁段悬臂施工进度应对称、平衡，施工机具、材料堆放有序，实际不平衡偏差不得超过设计值。横向预应力张拉前，顶板上不得集中堆载，特别严禁在翼板位置集中堆放。现浇梁顶的堆放点及堆放方式必须经监理同意，施工过程中，堆放点必须固定。2. 采用挂篮悬臂施工浇筑混凝土时，顶板和悬臂板应从悬臂端向块段接缝处浇，先浇底板，再浇腹板，后浇顶板。浇筑底板与腹板时，应注意控制浇筑时间差，避免出现腹板根部拉裂现象。浇筑顶板前可对腹板顶部的表面做二次振捣。3. 腹板较高的箱梁浇筑应注意底板顶面必须有足够刚度的压板，压板最小平面尺寸应在1m 以上，防止腹板混凝土变形而开裂。浇筑后冬天12 小时（夏天6 小时）内不宜松动侧模板。4. 为保证底模与箱梁底板密贴，挂篮底板后横梁在箱梁底板处的吊点应采用千斤顶紧固，施加力应达到该吊点的全部施工荷载值，翼板底模也同此要求。5. 必须重视箱梁的养生工作，应淋水养生，尤其应注意翼板底面、腹板侧面、底板底面混凝土面的养生。6. 预应力锚头处钢筋密集，必须保证钢筋净间距，每三根相邻钢筋之间至少应有一排净间距不少于5cm；螺旋筋和喇叭口应固定。7. 混凝土箱梁节段断面应严格采用凿毛机进行凿毛，混凝土保护层处外侧保留1 厘米完整边界，凿毛标准为露出密实、分布均匀新鲜骨料。8. 边跨现浇段提前施工时间不得太早，以免与悬浇段最后节段施工时间的间隔过大。9. 合拢前应在两端悬臂预加压重，并于混凝土浇筑过程中逐步撤除，即浇筑混凝土的重量与压重减少量应相等，使两端悬臂挠度始终保持稳定。宜用水箱加重的办法，便于放水减载。10. 连续梁体系转换中，解除临时锚固装置的顺序应制定详细的方案设计和工艺程序，保证临锚缓慢、均匀、对称地减力，使支座平稳受力。应对称、逐级割断临时锚固预应力筋，再根据原临时支座方案采用微差爆破等相应工艺，逐级、缓慢解除临时支座。1.7 桥面系1.7.1 桥面整体化施工5.7.1.1 设备要求必须配备高压水枪、振动棒、平板振动器（功率不小于2.2kw）、振动梁、滚筒、铝合金刮尺、工作过梁、拉毛刷等。1.7.1.2 管理措施1. 桥面标高控制、布点位置及点数应能充分反映梁板安装的实际情况，应将测设成果报总监办复核。根据测量结果计算桥面整体化层的厚度，必须满足设计和最小厚度要求。2. 针对桥面板、现悬浇箱梁顶板的标高、平整度控制不理想，表面浮浆厚、局部混凝土不密实、开裂等问题。要严格控制水灰比，提高标高带的的密度、刚度和精度，重视养生，并严守设备的准入制。3 重视养生工作，应优先采用喷洒养护剂并覆盖土工布等吸水覆盖物养生模式，并写入招标文件。1.7.1.3 技术措施1. 梁板表面