进货检验流程及规范.doc

1.0目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责： 负责物料的点收、保管、记录、标示、送检、入库、退货；3.1 物流部： 职责1 负责物料的储存期限管制；职责2职责3 负责对超过储存期限的物料报检；3.2 品管部：参加外协品定点前的考察和外协厂的质量保证能力的评估工作职责8职责1协助技术部制定进料的检验标准和检验规范职责3按照公司规定的分类检验方法，对部分需进行分选检验的零件进行检验，防止不合格品入库并投入使用职责4识别和记录进料质量问题，对供应商提出质量改进建议职责5通过再检验，验证供应商纠正措施的实施效果职责6拒收进料中的不合格材料和物件职责7做好质量原始记录，对所检物品的质量情况进行统计、分析、上报职责2按照相关标准、要求、图纸、检验方法和进料检查程序，对原材料、外购件、外协件、包装物进行检验参加外协厂送样产品检验结果的讨论，并保管好讨论记录职责9妥善处理进料出现的质量异常问题职责10协助采购部处理不合格材料的退货工作职责11职责12对原料供应商、协作厂商交货质量进行整理、分析与评价职责13对进料的规格和质量提出改善意见或建议职责14进料库存品的抽验以及鉴定报废品职责15完成上级领导临时交办的其他任务3.3采购部： 协助质管部处理不合格品。职责1 负责与供方联络处理来料不良，反馈进料及其它物品的质量信息给供方；职责23.4生产部：职责1负责不合格来料让步接受，特采后，挑选、返修等具体纠正事宜4.0进料检验细则：检测项目要求判定准则反应计划标识验证送货单位、产品名称、规格型号、日期、等内容标识不完整不合格报告、纠正、联络检验报告确认每批次进料供应商必须提供检验报告无检验报告不合格报告、标识、联络化学成分报告确认每批次进料供应商必须提化学成分报告无化学成分报告不合格报告、联络物理性能报告每批次进料供应商必须提物理性能报告无物理性能报告不合格报告、联络数量验证不允许少于送货单数量数量少不合格报告、联络包装/产品防护确认按采购合同要求/满足产品搬运、运输防护等要求不符合合同订单、防护 要求不合格报告、联络外观检验验证不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、 碰伤、 字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等图纸或者比对标准样品报告、联络尺寸检测验证按图纸或者品管部检验规范超出公差不合格报告、标识、联络性能测试按图纸或者品管部检验规范超出标准不合格报告、标识、联络5.1 入库送检： 物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写送检单，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到送捡单（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样： 根据来料数量按产品抽样检验管理办法确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验： 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按文件控制程序归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依不符合、纠正和预防措控制程序处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依不符合、纠正和预防措控制程序处理。 5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、 字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写：依据来料标识及报检单填写来料检验报告抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-接收数 Re-拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求，测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定： 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对，超出标准在判定栏画“X”、未超出标准范围内在判定栏画“”完成判定，签字确认后，报品管部经理审核，如不合格，填写不合格处理单按不合格控制程序处理，最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商，填写供应商纠正预防措施表，按纠正预防措施控制程序处理。 5.2.6 标识：来料检验员根据不合格处理单评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处置： 5.3.1 合格：入库，物流部检查物料有无质量状态标识，如无质量状态标识， 品管部进料检验立即纠正，物流部仓管验证后办理入库，安排适当的位置存放，标识。 5.3.2 不合格：物流部负责将其隔离，生产部根据不合格品评审处置表最终评审意见组织挑选，返工，品管部进料检验进行验证及质量状态标识。 5.3.2.1挑选：品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导，并签限度样品，标识产品质量状态，进行不合格，合格统计，及时填写供应商纠正预防措施表具体按纠正预防措施控制程序执行；生产部负责组织挑选事宜，严格执行品质部挑选标准。 5.3.2.2 返修：生产部按不合格处理单最终评审意见组织返修，品管部制程 验对返修进行检验、验证、标识。 5.3.4 退货：品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、标识及记录进货 检验产品记录表，仓库办理退货事宜，及记录。 5.4到期及超过储存期限进料的重检： 5.4.1 物流部按规定监管物料储存期限，对到期和超过储存期限的物料组织 报检。5.4.2 品管部按规定检验.，不合格按 不合格品控制程序处理。 5.4.3 确认合格物料，物流部重新粘贴物料标识卡，检验标识质量状态及检验时间，并签字确认。5.4.4 处置按本规定5.3执行。5.5进料数据统计分析及反馈： 5.5.1进料检验按检验批次填写供应商不合格品统计表、进料检验统计表，根据进料检验统计表制作进料质量月报。 5.5.2品质部根据质量月报定期召开品质检讨会议，制定改善措施，并追踪、验证改善措施效果。 5.6供应商调查及评价 5.6.1供应商连续3批次进料不合格，根据需求对供应商重新调查及评价，按附件流程进行。 6.0 相关文件 6.1 不合格品控制程序 HY/CX-13-2009 6.2不符合、纠正和预防措控制程序 HY/CX-14-2009 6.3标识和可追溯性管理规定 HY/PG-12 6.4产品抽样管理规定 HY/PG-11 6.5监视和测量控制程序 HY/CX-12-2009 7.0 相关记录 7.1外购外协件质量检验报告 HY/CX-12-01 7.2进货产品检验记录表 HY/CX-12-02 7.3不合格品评审处置表 HY/CX-13-01 7.4纠正和预防措施单 HY/CX-14-01 7.5供应商综合评价表 7.6外协厂商质量检查表 7.7供应商不合格品统计表 附件 1 进料检验流程 附件 2 检验状态标识流程附件 3 供应商评价流程 附件 1进货检验流程：否否是是生产部采购部仓库质量管理部经理 进料检验员开始收料作业收到进料检验通知单确定检验方案执行检验填写进货检验记录表审核允收合格物料处理否填写进料检验质量异常表申请特采评定能否特采能处理特采物料输入电脑结束入库分发拒收处理审核需求决议附件 2检验状态标识流程：合格不合格进料检验专员质量管理部采购部开始进料检验准备收到进料检验通知通知进料检验进料检验合格否允收标签（绿）协商是否特采使用是特采标签（黄）否拒收标签（红）结束附件 3供应商评价流程：不合格合格不合格合格合格不合格发放调查表反馈汇总初步评价现场审核列入合格供应商名录样品验证确定产品配套资格限期整改收集供应商信息审核报告组建现场审核小组质量管理部相关供应商采购部开始结束跟踪验证提供资料填写调查表放弃现场审核接待三、需要填写的记录、表格、文件1、进货检验记录表2、材料不良改进通知表编号： 日期： 年 月 日供应商品名规格（料号）交货日期交货单号交货数量检验方法全检抽检不良数检验数不良率%前批不良率%不良内容项次不良项目不良数不良率备 注（图示）1234本公司应急措施执行责任者供应商防止再发对策预定完成时间改善品标识提出人员主管批准说明：1就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。2供应商应限期回复。3、进货检验统计表外协厂商质量检查表 填写日期： 年 月 日供应商类别协作厂商 试用厂商 原料供应商 外协加工厂商厂商名称制程有否按规定的标准操作是 否厂商的地址电话制程有否按规定的检查标准检查有 没有供应的原料、加工品名称制程检查记录是否保存有 没有经办人员姓名、职称制程中发现不合格品的处理有无质量管理组织表有 没有本企业供料储存情况质量管理负责人姓名、职称产成品检验如何实施全检 抽检 不检验质量管理部门是否独立存在是 否被退货时所采取的措施改换包装再送等催货急时再送回全检后再送回检验人员共计 人，其中进料验收人员 人，制程检验人员 人成品检验人员 人，其他人员 人本企业要求的水平和厂商生产能力比较（厂商的意见）要求过高要求过低要求适中检验人员是否兼作其他工作是 否不良率能否降低照规定打算降低对于不良反应是否有人负责处理有 没有现有接受本企业订购事项的进度情况进料时，有无检验有 没有检验方式全检 抽检其他其他进料时发现不合格品的处理批退 选退重购 照用其他需要本企业协助事项进料验收单是否保存有 没有检验主管： 检验人员：5、供应商不合格品记录表年度： 月份： 编号：供应商规格批量数量单位检验结果不合格率不良通知单的编号备注6、供应商物料拒收月统计表月份： 日期：日期交货单编号料名料号数量供应商供应商编号交货日不良内容处理方法合计主管： 制表：7、供应商综合评价表编号： 填写日期：供应商的基本情况名 称计划承接企业产品厂 址涉及加工工艺过程联系人职务电话传真主要生产设备主要检测工具评审内容优良中差劣得分54310综合项1质量政策是否明确，目标是否量化2特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训3工作场地是否清洁、整齐，定置摆放检验与试验1进料检验是否有检验规范、检验记录2过程检验是否有检验规格、检验记录3最终检验是否有检验规范、检验记录4是否有标识来标明检验与试验状态5不合格品是否有处理程序并按程序处理6质量出现异常时是否有信息反馈，是否有纠正措施7计量器具是否有检定管理制度，现场使用状况是否良好过程控制1是否对承制产品具备足够的工序能力