跨--高速公路特大桥施工组织设计.doc

中铁十一局集团有限公司目 录1 编制依据12工程概况12.1概况12.2工程地质22.3水文32.4地下水对混凝土等建筑材料的侵蚀性32.5不良地质及特殊地质评价33建设项目所在地区特征43.1气象特征43.2 工程施工条件54 总体施工组织安排85 临时工程和过度工程95.1 场地布置95.2 临时工程96 重难点控制性工程106.1桥梁情况（包括特殊结构）分析106.2桥梁施工方案及措施117 施工方案及工艺、工法127.1 桥梁基础施工方案127.2 承台施工方案267.3墩身、桥台施工方案35新建武汉至十堰铁路HSSG-4标段（跨麻竹高速公路特大桥）施工组织设计1307.4系杆拱施工方案417.5桥面系及附属工程施工方案418 资源配置778.1 机械设备配置778.2 劳动力配置789 四化支撑手段799.1施工专业化809.2生产工厂化809.3 混凝土拌和站标准化设置819.4 钢筋加工场标准化设置829.5 小型构件预制场标准化设置839.6 管理信息化8510 工期风险管理8511 保证措施8611.1 工期保证措施8611.2 质量保证措施8711.3 安全保证措施10212 施工环保、水土保持、文物保护措施12212.1施工环保措施12212.2水土保持措施12513 文明施工管理措施12614 引用的设计文件与施工规范12815 进一步研究解决的问题及建议12816 附图1291 编制依据国家相关法律、法规和铁路总公司、湖北省相关工程管理制度；高速铁路桥梁工程质量验收标准TB10751-2010；高速铁路桥梁工程施工技术规程Q/CR9602-2015；铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段跨麻竹高速公路特大桥设计图；铁路工程桩基检测技术规程TB10218-2008 ；汉十铁路指导性施工组织设计施工调查所获得的现场有关资料；我公司已拥有的科技工法成果；我公司现有的企业管理水平、劳力设备技术能力，以及长期从事客专施工所积累的丰富的施工经验。2工程概况2.1概况新建汉十铁路HSSG-4标跨麻竹高速公路特大桥起止里程DK143+745.88DK145+904.88，为23-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+25-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+4-32m简支箱梁+1-96m系杆拱 +9-32m简支梁,桥长为2158.20m；桥下部构造为22#24#墩采用圆端形空心墩、54#、55#墩为特殊墩外，其余采用圆端形实体桥墩，桥台为双线矩形空心桥台，其中墩台基础31#墩采用扩大基础，其余均采用钻孔桩基础。该桥主要工程数量见下表：主要工程数量表序号工程项目单位数量备注1桩基础根604总桩长延米10611.5桩基C35(H1)混凝土m310220.7桩基钢筋t643.5182承台混凝土（C35H1）m311081.7承台钢筋t481.2423明挖基础C35（H1）混凝土m3160.3明挖基础钢筋t2.5254墩台身混凝土（含托盘、顶帽、垫石）m321558.7墩台身钢筋t907.6635系杆拱片196m2.2工程地质根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001），地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。根据现行铁路工程抗震设计规范，场地土类型属中硬土，场地类别为类。2.3水文本桥于DK144+479.5DK144+516.8处跨越浪河，流域面积F=291.2km2，Q1%=2873m/s，H1%=69.26m。2.4地下水对混凝土等建筑材料的侵蚀性桥址区内地下水主要为第四系松散层空隙水及基岩裂隙水。其中以第四系松散层孔隙水为主。、松散岩类孔隙水该类地下水主要分布于砂性土，水量较丰富，具微承压性，主要受同一含水层的垂直和侧向渗透补给，在浅部可接受地表水的渗透补给，主要排泄方式为补给下层含水层，勘察期间，实测地下水为约5.2m。、基岩裂隙水下伏基岩主要为千枚岩和辉绿岩，全风化层厚差异较大，岩层节理裂隙发育，多被泥质充填，富水性一般，地下水主要赋存与岩层风华裂隙、层间裂隙及节理裂隙中，其补给来源主要为上部孔隙水，并排泄给同一含水层，该层地下水水量中等。本次勘察在桥址范围内采取了2组地下水和地表水样，并进行了水质分析，地表水无化学侵蚀性，无盐类结晶破坏作用，无氯盐侵蚀性；地下水有二氧化碳侵蚀性，化学作用等级为H1，无盐类结晶破坏作用，无氯盐侵蚀性，桥址区碳化环境为T2。2.5不良地质及特殊地质评价、不良地质：桥址区地势稍有起伏，未见明显不良地质分布。、特殊岩土：场区内特殊岩土主要为丘坡零星分布（1）0人工填土和局部零星分布的（2）1-1软塑的粉质黏土层。人工填土层层厚0.5m，土体结构松散，性质不均，具高压缩性，工程性质差，粉质黏土多在谷地及水塘附近区域分布，后0.5-2m，也具有高压缩性，工程性质差。上述不良图层一般厚度不大，或仅在局部分布，对桥梁基槽开挖有一定影响，设计施工时应予以充分考虑。3建设项目所在地区特征3.1气象特征线路沿线地区属亚热带季风区，气候温和多雨，冬季（122月）寒冷少雨，春季（35月）多阴雨绵绵，雨量不大，初夏（67月上旬）雨量集中，易发生雨洪，盛夏（78月）高温炎热，伏旱频繁，时有特大暴雨发生，秋季（911月）气候秋高气爽。全年平均气温约1516，最高气温高达42.5。最低气温的记录在随州市为-18。其它沿线地区也分别为-9-15。最热气温多在68月，最冷气温多在122月。多年平均降雨量随州市至襄阳偏少约为910mm左右，随州市至孝感段则为1250mm左右。雨量的季月分配受季风环流的支配很不均匀，冬季半年常在大陆干冷气团控制下，降雨量少，夏季半年热带暖湿气侯，雨量较多，一般情况下冬季雨量仅占年总量的10%以下，春秋季雨量约占年总量的40%左右，夏季雨量则占年总量的50%以上，同时在这一季节中暴雨也多，实测24小时安陆为289.9mm，随州市为299.0mm，襄阳为138.9mm。沿线最多风向除58月以南风及东风为主外，其余多为北风及西至西北风，大风一般随寒潮或暴雨而来，由于距海洋较远又不是台风线路，所以风力并不大，约8级左右，最大风速1920m/s，相应其风向多是北风或西北风。降雨和冰结沿线迟早不一，初雪一般在每年12月中旬开始，终雪多在次年的3月上旬，最大积雪深度约30cm，冰结深度最大约911cm。3.2 工程施工条件3.2.1 交通运输情况（1）铁路沿线经过既有铁路主要有汉丹铁路、焦柳铁路、襄渝铁路，均办理货运业务，材料运输可通过火车运输到既有站后，通过汽车转运至工地。（2）公路沿线地区主要公路有汉十高速、随岳高速、麻竹高速、襄荆高速、G107、G316、G207、G209国道、S107、S210、S218、S303省道等，并辅以其县乡道路形成综合道路网，为本工程的材料运输提供了较为便利的施工条件。路面宽度在3.5m14m，桥梁荷载多为公路II级，汽15，挂80。国道、省道和高速公路路面为沥青或砼路面，县道和乡村道绝大部分为砼路面。公路运输是本线施工时当地料和厂发料的主要运输方式。（3）水路本线主要为汉江流域，但航道并不能贯穿全线，根据本建设项目的工程分布情况，结合材料的来源地及供应点以及公路交通运输情况，本工程不考虑水路运输方案。3.2.2沿线水源、电源、燃料等可资利用的情况（1）施工用水沿线水系发育，地表水及地下水资源丰富。铁路工程施工用水，可采用河中取水和打井取水。（2）施工用电分散供电：随州地区沿线电力资源比较充沛，城乡电网建设改造已完成，基本上做到村村通电，每个村均有10KV电力线路相通，沿线分布有220KV、110KV、35KV、10KV高压变电站及电力线路。采用地方10kV电网能够满足施工用电需要，采用分散供电，就近“”接10kV电源供电。（3）施工燃料本段线路沿线燃料供应比较充足，施工机械使用的燃料可就近购买。3.2.3 当地建筑材料的分布情况（1）施工用砂本线的河砂主要来自孝感境内的府河、十堰境内的丹江，主要通过国道、省道运输，产量也较为丰富，能满足工程需要。根据沿线调查情况，主要砂场有以下4处，本标段砂源调查表如下：砂源调查表产地编号产地名称对应里程偏距（km）供应范围供应长度（km）规格左右供应起点供应终点1随州市曾都区大庙砂场DK136+13820 DK116+652DK153+81937 中粗砂（2）施工用石料沿线有大小不等的采石场，随州地区，采石场规模不大，十堰的丹江口山区，石料供应较为丰富石料来源较丰富，采石场规模较大，能满足工程需要。根据沿线调查情况，主要采石场有以下5处，全线采石场调查表如下：产地编号产地名称对应里程偏距（km）供应范围供应长度（km）规格左右供应起点供应终点1随州市珠宝山采石场DK129+5005DK119+750DK136+10016 碎石、片（块）石2何店桂华采石场DK142+7003DK136+100DK147+95012 碎石、片（块）石3随州兴盛采石场DK153+2001DK147+950DK168+50021 碎石、片（块）石（3）施工用道砟本工程正线采用无砟道床，动车走行线及部分站线部分使用道砟。根据铁道部运输局关于公布的通知，按照就近取材的原则，周边道砟场主要有武汉铁路局襄阳采石场，可满足工程用砟的需求，但应在铺轨前提前做好备砟工作，以满足施工期内的用砟需求。（4）施工用砖、石灰沿线各市、县均设有砖厂，生产的标准砖及多孔空心砖均可以满足车站房屋等建设需要。沿线分布有众多小型石灰供应点，可就近供应。（5）施工用路基填料本线路基基床以下路堤应优先选用A、B组填料和C组的块石、碎石、砾石类填料，考虑到江汉平原地区雨水较多，改良土不方便施工，本线暂不考虑改良土；对于填高大于8m地段，基床以下部分采用A、B组填料，压实标准同基床底层要求；浸水地段路基应采用水稳定性好的A、B组粗粒土填料。本标段取土场设置一览表本标段取土场设置一览表序号名 称位 置可用量填料类别里程相对线路位置左右侧距离（m）万方1关帝洼取土场DK139+600右53045 AB组2戴家湾取土场DK143+300左35020 AB组4 总体施工组织安排 跨麻竹高速公路特大桥共有604根桩，共计10611.5m,共有65座墩台， 1孔系杆拱，桥具体计划安排如下：0#台64#台（不包括系杆拱）1.桩基础施工：2016年1月1日开始至2016年6月1日完成。2.承台：2016年2月15日开始至2017年1月22日完成。3墩台身：2016年2月29日开始至2017年2月15日完成。54#55#墩1.桩基础施工：2016年1月1日开始至2016年2月29日完成。2.承台：2016年3月1日开始至2016年3月19日完成。3.墩身：2016年3月20日开始至2016年4月10日完成。4.系杆拱：2016年4月11日开始至2016年10月20日完成。5.现场清理：2016年10月21日开始至2016年11月05日（后附施工进度计划横道图）5 临时工程和过度工程5.1 场地布置本标段桥梁混凝土在现场设置混凝土拌和站集中拌和，混凝土运输车运输。本桥混凝土供应主要采用项目部拌和站进行混凝土供应。施工场地内主要设施有：材料存放区、钢筋加工厂、集水养护井、生产和生活房屋等。生产和生活房屋都靠近施工现场布置。 5.2 临时工程5.2.1 施工便道本桥施工便道沿线贯通，新修便道采用泥结石路面，便道顶宽6m，每隔200m设错车道，坡度控制在10%，均分布在桥梁左侧或右侧。5.2.2砼拌和站本桥下部结构所用混凝土均采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运输。混凝土拌和站设在DK152+300线路右侧约300m处，该拌和站为本标段2#拌合站，产量为300m3/h，拌和站设280m3蓄水池2座，并配备混凝土罐车和输送泵车，2#拌合站距离本桥平均运距7.5km。其上部结构系杆拱混凝土也采用该拌和站集中拌制。5.2.3 供水、供电及排污设施该桥混凝土施工用水采用就近打井集中抽水，同时水在使用前做净化处理。施工用电采用新设变压器，共设变压器2台，保证拌和站及现场桩基等施工用电。同时施工现场和混凝土拌和站内配备若干台发电机组进行自发电，以防停电时备用。在生活区设化粪池，生活垃圾统一堆放，并定期收集集中处理。钻孔桩所产生的泥浆按指定地点排放，并定期集中处理，防止污染周围环境及耕地等。5.2.4生产与生活房屋生产用房靠近各点布置。生活房屋采用便于安拆、利于环保的活动板房，水泥库房等采用砖瓦房。同时在工点附近设置设备维修间，进行各种机械设备的日常维修保养工作，保证各种机械的正常运转，保障施工生产的正常进行。生活区统一规划、集中布置，营区周围设围护，围护采用铁丝网或波纹板，涂以明显色彩。生活区垃圾集中堆放，定期处理；生活污水排入污水收容器处理并拉到指定地点排放。5.2.5临时通信项目经理部领导及各部、室均安装程控电话，电脑上网用于信息、数据传输，各作业队均安装程控电话，主要施工负责人、安全人员配备移动电话以便及时取得联系。施工现场调度指挥人员、测量班配备对讲机进行现场联络，对讲机频率报请当地公安局批准后使用。6 重难点控制性工程本分部境内的跨麻竹高速公路特大桥1-96m系杆拱是本标段重、难点工程控制性工程。6.1桥梁情况（包括特殊结构）分析本桥水塘、沟渠在区内广泛分布，水量受季节性降水影响较大。54#-55#（1-96m系杆拱）跨麻竹高速公路。系杆拱桥由拱肋、横撑、吊杆、系梁、拱脚、桥面系等组成。拱肋横截面采用哑铃型钢管混凝土界面，截面高度h=3.0m，沿程等高布置，钢管直径为1000mm，由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用=16mm的腹板连接。每隔一段距离，在圆形钢管内设加劲环，在两腹板中焊接拉筋。两拱肋之间共设置五道横撑，横撑由500、400和360mm的圆形钢管组成，钢管内部不填充混凝土，其内外便面均需做防腐处理。吊杆布置采用尼尔森体系，间距8m。吊杆均采用127根7高强度低松弛镀锌平行钢丝束，冷铸镦头锚，索体采用PSE（FD）地应力防腐索体，并外包不锈钢防护。系梁按照整体箱型梁布置，采用单箱三室预应力混凝土箱型截面，桥面箱宽17.1m，梁高2.5m、底板厚度为30cm，顶板厚度为30cm，边腹板厚度为35cm，中腹板厚度为30cm。系梁纵向设70束12-75预应力筋，横向在底板上设3-75的横向预应力筋，横搁板上设3束9-75预应力筋。6.2桥梁施工方案及措施1721号墩桩基采用护筒跟进不拆除；6、7、1521、24、25、29、30、33、34、5255墩基坑开挖采用钢板桩防护；23#墩草袋围堰，45墩采用钢板桩防护;5455#（系杆拱跨）之间设置限高架。1-96m系杆拱（特殊结构）采用“先梁后拱”的施工方案，在支架上现浇主梁，然后在主梁上搭设支架安装拱肋。系杆拱梁部采用支架法施工，麻竹高速公路为既有线，尽早编制完善的施工方案、交通导行方案及安全应急预案，经监理工程师审批后报当地交通管制部门及麻竹高速公路管理处批准。施工过程中，为保证交通畅通，应采取棚架防护并做好警示标志。门式支架搭设要有足够的强度、刚度及稳定性，并经过验算满足要求。系杆拱桥钢管拱制造、安装精度高，焊接质量要求高，施工过程复杂，影响参数多，首先要采用具有相应资质的专业生产厂家加工及安装，并合理组织材料运输、存放、保管等，其次在施工过程中，必须根据施工中实测得到的结构反应来修正各种参数。拱结构采用工厂分节制造,分段吊装上桥的方法安装。节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查,检查合格后发运至施工现场,再在施工现场将节段预拼,最后吊装上桥形成完整拱肋。7 施工方案及工艺、工法本桥总体施工方案为下部结构桩基采用钻孔灌注桩，承台采用机械开挖后立模现浇。墩身及顶帽采用定型组合钢模板浇筑，台身采用大型钢模板拼装加固后整体浇筑。上部结构系杆拱采用支架现浇法施工；简支箱梁采用预制架桥机架设。所有混凝土均在拌和站集中拌合，混凝土输送车运输，混凝土输送泵车进行浇筑。7.1 桥梁基础施工方案本桥钻孔桩有1.0m的桩537根，总长9113.5m；1.25m的桩37根，总长388m；1.5m的桩30根，总长1110m。 地质情况及施工方法: 本段桥地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。，从桩基础顶部往下分别为粉质黏土、粗砂，粗圆砾土、千枚岩，辉绿岩等。7.1.1施工设备钻孔设备采用旋挖钻，此外，配备泥浆泵、砂石泵、压浆泵、混凝土输送泵、铲车、发电机、运浆车、导管及相关桩基检测设备等。7.1.2施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。先修通施工便道，为施工机具、材料运送提供便利。7.1.3泥浆池、沉淀池开挖及泥浆调制（1）、泥浆池、沉淀池开挖：施工前选定泥浆池及沉淀池的位置，泥浆池宜低于沉淀池，泥浆经过沉淀后流入泥浆池，以便泥浆能循环利用。根据桩基的直径及孔深 确定泥浆池及沉淀池的大小，泥浆池的体积宜为井孔体积的1.5倍。沉淀池宜位于易清理沉淀物的位置，其体积宜大于井孔体积。在水源不方便的位置，应开挖清水池。（2）、泥浆调制：针对粉砂土层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）纤维素（CMC）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为：膨润土的25%，纯碱用量为膨润土的0.4%，纤维素用量为膨润土的0.1%。配比和各项性能分别如下表所示：泥浆的配比表材料名称膨润土纤维素（CMC）纯碱配合比（）250.10.4泥浆各项性能项目对密度粘度(s)静切力(pa)含砂率(%)酸碱度HP胶体率(%)失水率(ML/30min)泥皮厚(mm)稳定性数值1.21.418222590%142220.03（3）泥浆各种材料及外加剂的作用膨润土：膨润土的主要作用是造浆功能，相对于粘土，造浆率较高。确保泥浆有优良的工作性能。纤维素（CMC）：主要作用使孔壁快速形成一层薄膜，而降低失水率，减小水量的渗透，达到保水的效果。工业纯碱：工业纯碱的主要作用是使泥浆的PH值增大，将泥浆中的颗粒分散，颗粒表面负电荷增加，增强其吸附能力和水化膜厚度，从而提高泥浆的胶体率和稳定性。桩基工程施工工艺流程框图施工准备测量放线护筒埋设优化成孔工艺，进行下一试桩施工钻机检修钻机安装就位钻速、钻压和泥浆性能控制泥浆池及拌浆准备钻 孔监理工程师检验确认成孔测量孔深、孔形检测分析清 孔测量控制材质检验、钢筋笼制作作造，成品质量检查下钢筋笼导管实验下导管（二次清孔）检查孔底沉淀并签证监理工程师检验确认混凝土原材料检验及配合比试验混凝土生产严格控制计量灌注水下混凝土桩基检查(低应变)、分析混凝土养护、桩头处理对比、确定施工工艺在造浆过程中对泥浆池中的相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性能指标进行检测，泥浆的各项指标符合上表中的要求后投入使用，泥浆池中的泥浆循环使用前适检测其含砂率、相对密度、粘度、酸碱度胶体率等性能指标，泥浆池中泥浆的含砂率不宜超过4%否则泥浆应经过沉淀后将沉淀物清理干，对泥浆池中的泥浆重新进行调配。砼灌注过程中快速聚集、分层而加速沉淀，沉淀后的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池中，经调制后再循环使用。7.1.4埋设护筒 护筒采用6mm 厚的钢板加工卷制，高度3.54.0m，护筒内径比钻头大200mm。护筒按照设计桩位中心线外放10cm 埋设，护筒中心对正测定的桩位中心，埋设深度3.54.0m，高出施工地面0.3m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm，倾斜度不得大于1%。用粘土分层回填夯实避免护筒位移、掉落，以保证其垂直度并防止泥浆流失。护筒的顶部开设12 个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m（现场具体埋置深度见技术交底书）。埋设护筒时，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。7.1.5钻机就位及钻孔 （1）施工时护筒都预先埋设在桩位上，并测量护筒顶面标高，做好标记。（2）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，架子队对钻机就位自检。 （3）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 （4）钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，注入稳定液后，进行钻孔。该钻机成孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出，自动显示筒满后，提升将土卸于一侧，继续开挖，边挖边补充稳定液，保证在提钻后液面始终高于护筒底面。成孔深度由钻机自动显示。开始旋挖钻进时，在护筒刃脚处，宜低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进，再通过粉砂层时，放慢钻进速度，进尺速度不得超过3m/小时，增加钻机空钻循环圈数，以加强护壁效果。旋挖钻机挖出的泥浆等用运浆车运到指定弃渣场。（5）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录，与设计资料核对。（6）桩基在旋挖钻进过程中要对桩位进行复测，在孔深20米及终孔时，用检孔器（检孔器用钢筋做成，其外径为钻孔桩设计孔径，长度等于孔径的46倍）检查垂直度、孔径，以便及时调整钻头直径。（7）在钻进过程中，宜检测泥浆的主要指标，主要是检测泥浆的比重和含砂率。（8）边旋挖钻进边用泥浆泵从泥浆池中向孔内注入泥浆，保持孔内的水头高度。（9）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。（10）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，并请设计代表复核桩底地质情况与设计是否一致，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。7.1.6成孔检测桩基成孔后，复核桩位，并用检孔器检查孔径，用筒式钻头清除孔底沉淀，用测绳查测孔深，同时宜用钢尺复核测绳的长度。7.1.7清孔成孔深度达到设计要求后，进行清孔换浆工作。边注边抽，保证在孔底500mm内，稳定液比重不大于1.1，粘度17-20s，砂率小于2%时，才可以提钻转到下一桩孔成孔。浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计及规范要求，对于柱桩不应大于50mm，摩擦桩不应大于200mm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。7.1.8钢筋笼骨架的制作安装 （1）钢筋制作。首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，其次对圆盘条钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直。钢材进场后堆放在钢筋加工厂存放区。钢筋加工时，按照施工设计图纸结合钢筋原材料尺寸进行配料、加工、制作、安装、不得随意改变钢筋长度和构造形式，所有钢筋加工、焊接都符合下列要求：主筋间距在0.5d以内，箍筋间距在20mm以内，骨架外径在10mm以内，骨架保护层在20mm以内，钢筋焊接接头断面积不大于50%。钢筋焊接前根据具体施工条件（特别是对焊施工）进行试焊，然后进行大批量施工。（2）钢筋笼焊接安装：钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接是否满足规范要求。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在吊车安放钢筋笼时，每节钢筋笼保证有三个吊点，且吊车大小钩配合使用将钢筋笼吊起。在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置。已插入的钢筋笼，利用型钢通过其加强筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行焊接，采用双面焊接，搭接长度不小于5d。（3）钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度使用同强度混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。（4）骨架的运输采取汽车运输骨架，不得使骨架变形，当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。（5）骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎钢管加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去钢管的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好报检合格后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。（6）安装完钢筋笼后宜量测孔底沉淀厚度，沉淀厚度超出施工规范要求时，应用直径较小的筒式钻头掏渣清孔。7.1.9声测管的安装及固定声测管安装前应检查其管内是否有异物等堵塞，同时必须检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。（1）加工场安装声测管在加工场地安装时，按钢筋笼分节定位声测管，三根声测管按120均匀布设，声测管绑扎在钢筋的内侧，声测管之间互相平行，并用防滑沟固定其位置，防止在安装钢筋笼时脱落。如无筋区长度过大时需考虑对无配筋区声测管的定位和固定。采用部分均匀布置的主筋和每隔2m一道的加强筋为声测管定位和固定的钢筋骨架。其接头连接和固定方式与之前的声测管一致。声测管的最下端应封闭，确保不漏水。底节声测管固定采用圆环钢筋箍住底节声测管，并与主筋焊接牢固，其中圆环钢筋与声测管点焊2处，与主筋接触位置满焊。（2）现场安装吊放钢筋笼入孔时，严格控制吊绳位置，确保笼体竖直。应对准孔位后轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。先焊接主筋部分，为防止杂物进入声测管，钢筋笼的焊接与声测管的对接不能同时进行。声测管顶部应采用塑料盖封口，待主筋焊接完成后，把上节钢筋笼的声测管的扎丝松开，移除防滑钩，上下声测管对齐。套上垫圈以后拧紧丝口。然后把声测管和主筋固定。声测管安装完毕后应将管内灌满清水，顶端应加塑料盖保护，防止异物调入。7.1.10导管安装 导管采用30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底 250 400mm 。为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。待浇注混凝土后上提导管的同时，球胆浮于管外，取出重复使用。7.1.11二次清孔导管安装完成后，宜进行二次清孔，用扬程不小于20m的泥浆泵配导管进行正循环清孔，以降低泥浆比重及含砂率，二次清孔时间以12小时为宜。在泥浆比重及含砂率符合施工要求（泥浆比重1.081.10之间、粘度1822S、含砂率2%）后立即进行桩基水下砼灌注。7.1.12灌注水下混凝土 （1）砼拌和供应：浇注混凝土前检查水泥、砂石料质量和数量，混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。混凝土的出盘坍落度应符控制在180200mm之间，混凝土坍落度每10m320m3测定一次。浇注混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。（2）首批砼灌注数量：“剪球”时用混凝土罐车连续将砼送入储料斗，首灌混凝土方量不小于应使首灌混凝土后导管埋置深1.5m。（3）连续灌注A、灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。混凝土浇注过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力不小于16t，吊车靠孔口安放。B、砼运送至灌注地点时，由现场技术员对每一车混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注。砼灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。C、灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。每注入一管混凝土，利用吊车向上拔管，每提0.3m反插一半，逐步提升，保证混凝土的扩散和密实，如此循环，直至顶面。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。D、在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤测井孔内砼混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深在26m范围内。E、当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时导管在混凝土内埋深大于2m）。F、灌注的桩基顶标高预加1m。预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损坏桩身。在水下混凝土灌注完毕后24小时内，距离桩位5m以内不进行钻孔桩施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇注的砼。在水下混凝土灌注完毕后24小时后，采用土掩埋法，将桩顶掩埋。（4）拔护筒：在混凝土灌注完成后，用吊车或旋挖钻机及时将护筒拔出。（5）桩基无破损检测：混凝土浇注完成15天后即让有相应资职的检测单位进行桩基无破损检测。然后进行下道工序承台的施工。7.1.13质量检验标准质量检验标准见表1、表2所示。表1钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm） 1孔径不小于设计孔径 2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，进入设计土层不小于设计值 3孔位中心偏心群桩50 4倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩100柱桩50表2钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm） 1钢筋骨架在承台底以下长度100 2钢筋骨架外径20 3主钢筋间距0.5d 4加强筋间距20 5箍筋间距或螺旋筋间距20 6钢筋骨架倾斜度1% 7骨架保护层厚度不小于设计值7.2 承台施工方案 各墩承台均为大体积承台基础。如遇承台位于水中，施工拟采用钢板桩围堰及土石草袋围堰辅助进行，所有基坑开挖采用机械和人工相配合的方式开挖。基础模板采用大块整体钢模，混凝土输送泵泵送入模，一次浇筑完毕。由于承台基础为大体积混凝土，施工设置冷却水管进行降温处理。7.2.1基坑开挖(1) 承台基础圬工施工前，对基底的地质、水文情况做好自检、核对工作，确认地基符合设计要求，填写工程检查证，报监理工程师检验、签认后，再进行基础圬工的施工。(2)基坑开挖的位置、深度，平面尺寸、高程符合设计要求。(3)基础的轴线位置，经校核无误后再开挖基坑。为了便于经常校核，使基坑与图纸吻合，轴线控制桩要延长至基坑外加以固定。(4)根据设计地质水文资料，结合现场具体情况，本桥22#、23#墩承台采用草袋围堰防护，45#墩承台采用拉森型钢板桩防护，其余均采用放坡开挖。(5)弃土不能妨碍开挖基坑及其他工作，不能影响坑壁稳定及河道的泄洪能力，不能有碍观瞻。(6)承台基坑开挖至设计标高后，按设计要求将桩头浮碴清除至设计标高，整修钢筋笼安装承台钢筋，经自检合格，报监理工程师签认后，进行承台混凝土的施工。(7)基坑排水处理，保证基坑底在基础范围内无明水和流水。在承台基坑内设置集水坑与集水沟排水时，设在承台范围以外。从任何承台范围内用泵抽水，都要防止水在新灌筑混凝土中流动。承台底设计有垫层时，按设计施工，如设计无垫层时，将基坑底面整平、压实。7.2.2 承台钢筋制作安装桩基检测合格后，用全站仪对承台进行放样，并将承台地面按设计高程用混凝土找平。承台钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工钢筋加工场内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身钢筋。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。承台钢筋均采用HRB400带肋钢筋。安装钢筋时，为保证保护层厚度符合设计要求，在钢筋与模板之间采用与承台砼同标号砼垫块支垫，垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。垫块数量每平米不少于4个。钢筋接头在受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；并在钢筋下料时预先考虑进行制作。预先在承台内预埋好墩台身钢筋，钢筋间距和长度按规范要求埋设。7.2.3承台降温措施本桥承台均为大体积砼结构，砼施工除采用常规的施工方法外，还应采取有效措施来减少砼水化热，并按规范要求降温，以确保基础砼的质量(1)砼降温方法目的：大体积混凝土在早期硬化过程中，经过复杂的物理化学变化，放出大量的热量，而混凝土是热的不良导体，其自身产生的热量不能及时地传导散热，使内外产生较大的温差。因温度应力和应变的差异，往往在混凝土表面、内部产生裂缝。为了防止大体积混凝土水化热产生温度裂缝，可以从减少和控制水化热温度、内外温差、温升温降速率以及提高混凝土品质等方面采取措施。大体积砼的降温将采用埋设冷却水管的方法，冷却管设置二层，桥台浇筑开始24小时后，开始通水冷却，通水时间为10d。通水冷却是削减混凝土内部的温度峰值，将温度控制在所允许的范围以内。(2)砼浇筑方案砼浇筑采用全面分层法进行，每层浇筑厚度30cm，浇筑时由两侧同时向中央对称浇筑。第一层浇筑完毕后，再回头浇筑第二层，后层砼浇筑前，前层砼应未初凝。(3)冷却管的安装及固定：冷却管在承台内分二层布置，进水口在承台底部，出水口在承台顶部，水流自下而上循环进行。钢筋绑扎到相应位置即进行冷却管的绑扎安装，冷却管在钢筋骨架内用点焊结牢固，定位准确，并保证管道弯头不变形，套管封闭，不漏水，钢筋安装完毕后，进行通水试压。7.2.4模板安装及加固承台模板为大块钢模板，模板在使用前先进行试拼，试拼好后，将模板分块标记好，校正模板表面的错台，消除模板连接缝隙，模板间用海绵胶条填塞好，防止漏浆，刷好隔离剂。模板加固采用外侧钢管支承，内侧用拉筋套PVC管加固，模板在加固前计算好砼侧压力，外侧侧板水平及竖向均设横杆，每1m加一个竖向力撑，横向纵向钢管锁定，防止模板水平位移。7.2.5砼浇筑承台砼浇筑采用全面分层法进行，浇筑时同时由两侧向中间对称浇筑，每层浇筑厚度30cm，第一层浇筑完毕后，回头浇筑第二层，如此逐层连续进行，直至完工为止。砼在振捣时，每2m左右间距设置一台振捣器，砼入模后立即沿一个断面同向同时振捣，一个方位振捣密实后，方可移至下一段进行振捣。7.2.6砼输送砼入模采用砼输送泵泵入，砼输送罐车配合进行。砼在浇筑前，砼泵应先调试运转良好，并备用一台输送泵，以备应急使用。另外，同时保证25吨吊车和吊斗就位待命，防止泵送设备故障时使用。机械设备的运转、调试、使用均由专人负责。7.2.7砼供应保障承台施工，砼方量大，浇筑时间长，计划采用2台搅拌机同时供应砼，保证砼生产的连续不中断。7.2.8大体积承台砼温度控制（1）温控的理论参考桥台有限元求解法的计算结果分析情况，温度场主要特征是混凝土浇筑后23天即达到温度峰值，温峰持续1天左右，温度开始下降，初期降温速度较快，以后降温速度逐渐减慢，到15天左右降温平稳，温度趋于准稳定状态。混凝土中部温度最高，四周温度最低。桥台内部温度应力呈现出四周边缘应力较大，而中间应力较小的特征。故施工时在保证混凝土质量均匀性和采取适当的温控措施后，可以保证桥台不产生有害温度裂缝。（2）大体积混凝土承台主要温控及防裂措施为了防止大体积混凝土水化热产生温度裂缝，可以从减少和控制水化热温度、内外温差、温升温降速率以及提高混凝土品质等方面采取措施。A、精选原材料、优化混凝土配合比从混凝土水化热最终绝热温升公式可以看出，水化热与水泥品质、用量以及其他原材料等密切相关，其中，包括选择级配良好的砂、石料，水化热较低的水泥及掺加优质的缓凝高效减水剂和适量粉煤灰的“双掺”技术措施等，它是降低混凝土内部水化热温升的主要措施。其次，优化混凝土配合比设计也十分重要，混凝土配合比设计时应满足设计标号、泵送施工、低水化热、缓凝等施工要求。B、混凝土分层浇筑混凝土浇筑块的厚度与水化热最高温升值的大小密切相关，厚度越大，则水化热温升值越高，因此，混凝土分层浇筑，可增加散热面，延长散