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成型知識教材一 架模要领程序1.校正料头及模具中心孔，上模板一定要和料头平齐，可用牙签或火柴火材棒来对准，再慢慢关模。2.对准后再行关模然后碰上高压微动开关LS2轻轻碰上高压关模时间约0.8-1.2秒再行关模一次,使高 压锁模能完成(注意如果高压LS没碰到自动时就不会射出，如太早碰上LS1慢速合模时变快，有异声。3.高压锁模完成时先行加料射出，(避免冷料在料头上射不出来)。4.调整高压关模位置。5.固定下模螺丝(对角固定)，再固定上模板螺丝(对角固定)。6.关模完成。7.转换自动关模看模子平稳，并试射空模，调整塑料料用量。二各部动作压力使用说明：本射出成型机是液压动作控制，其动作压力可分为：总压力，低压，射出一次压力(一次压)， 射出二次压(二次压)。1.总压力：即射出成型机之压力，也是关模压力之锁模压，须视模具大小而设定，一般大模具其设定80-110KG，小模具其设定压力约50-70KG，其最高压力不超过110KG以上，以免机台及模具受损。2.低压力：即0KG，用于关模慢速(低压关模计时，以低压关模保护模具，以免模具受损。)3.一次压：即射出一次所需压力，射出压力大小须视成品而定，一般小模具其射出压力为30-40KG，大模具其射出压力约为40-60KG之间，当射出压力过大时，成品接合线大，会冲线及冲胶，应降低压力，转换二次压力，而压力太低时成品会射不满，成品会凹形，缩水不良。4.二次压：即射出一次压将成品射满之前5-10mm碰上二次压LS，即转换成二次力(如一次压力50KG二次压30KG)，通常射出一次压大二次压力小，二次压是用来保压的，避免一次压力太高，二次压力保压使成品不致缩水，使成品稳定。三各部分定时器TIMER动作使用说明(自动循环时使用)： 本射出成型机使用定时器(TIMER)有：高压关模TIMER，异常计时TIMER(低压关模计时)，射一计时TIMER，松退计时TIMER，冷却计时TIMER，顶出(退)计时及开模消音TIMER。 1.高压主关模计时: 约0.8-1.5秒，当模具合模时碰上LS2时，高压关模计时TIMER即开始计时，0.8-1.5秒，即完成锁模计时动作，应注意压力表压力显示。2.异常计时：当快速合模至碰上LS1时压力转为低压慢速合模，即异常(低压慢速计时)，计时时间一般为六秒，如秒数不够会自动开模即为异常计时时间。3.射一计时：即成品射出所需之射出时间，一般小模具约为3至5秒，大模具5至8秒左右，依成品而定。4.松退计时：一般为0.1-0.3秒左右，当螺旋加料停止时，而产生料头滴料现象，实时就有松退动作，以防止继续滴料因而阻塞模具口处，时间太长成品内含入空气造成不良，时间太短会继续滴料。5.顶出(退)计时：约一秒左右，视动作而定。6.开模消音计时：约0.1-0.3之间，即在开模之前动作，以消除开模之声音(此TIMER在电箱内，设定好即不再动)。7.冷却计时：当成品射出完成时，在模具等待开模之时间，时间须检视成品而定，冷却时间太短，则成品取出会易变形。四关模动作要领： 1.关模动作为快速，慢速(低压)高压关模，当按钮押上模具快(高压)合模时，至碰上LS转换成慢速关模 (低压)至合模碰上LS关模高压，完成高压锁模动作 。五：射出成型条件说明： 1.塑料须经下列条件构成由射出成型机将塑料料射入模内成型。 A电热(温度控制)，B.射出压力控制，射出一次压力及射出二次压力，C.射出时间 控制， D.射出速度控制。E.背压控制。 A.电热(温度控制)：本机可分为上中下三段温度控制，塑料原料加热其温度皆不同，PVC料一般为160175度，175190度，应注意温度到达后再开机射出，加料(螺旋)。 B. 射出压力控制：射出一次压力及射出二次压力之动作，其射出压皆不相同，一般一 次压力大，二次压力小，各次压力大小依成品而定。 C. 时间控制：成品射出成型所需的时间，依成品设定，射出一次及二次及时间皆由射出计时内计时。(全程成型机则例外)。 D. 射出速度：一般PVC其射出速度越快越好，因射出速率快，能使成品外观光泽，当成型出现下列现象时须射出速度调慢，如成品有凸形时(充气)内模会充断内线，充线时及成品有异常现象等。 E. 背压控制：背压即是螺旋加料上升所需之压力，当背压大时，螺旋上升速度减慢(即射出速度慢)能使螺旋加料(料管内)均匀，料挤，能使射出之成品不会含有气泡(充气)，流痕等。背压大太时不能加料上升。六调机之分解动作：1. 调行程：参数，A.开模完，B.关模慢，C.关高压。 A.开模完：限制开模高度(动模移动的行程)(根据模具的高度加上操作者方便操作的距离) B.关模慢：为了平稳合模，开始减速的距离。(在合模以前的一须距离，为方便合模，减少冲击，降低危险，而把关模速度减慢，从提高效率方面来分析，应尽可能减短关模慢的行程。) C.关高压：当模具已完全吻合时，将高压关掉。(模具已合模，合模动作已经完成，合模 压力必须消失，一般应等于模具高度。 具体调试过程：a. 打开手动关模，将关高压挡块稍微压紧其行程开关的触点。b. 将关模慢的挡块压紧 其行程开关的触点，并高出关高压的挡块1020mm。c. 按紧急回升按钮，根据操作者方便作业的距离来调整整好开模完的挡块位置，此行程开关的触点应置于挡块的下方。2.调压力： 参数：总压，一压，二压。 A.总压：活动模总压75kgf/cm 固定模总压120kgf/cm B.一压：20-75kgf/cm(根据型腔大小) C.二压：5-25 kgf/cm最大不超过30 kgf/cm 具体调试过程： a. 将开关扳至“手动”位置，在面板上找到一压，二压，总压的按钮开关，分按住按钮不松，压力表会显示当前的一压，二压，总压压力值。根据需要找到相应的手柄松开锁紧螺母，左右旋转手柄，即可达到调节压力大小。 b. 压力寸大时，会线材配件处跑胶，压力太小会使制品填充不足，表面凹陷等。 3.调温度： (1) 根据不同的成型料来选择不同的温度，成型料的温度是否调整合适，可根据射出的胶料进行初步判定： a. 射出的胶料必须有光泽，胶料的颜色应保持不变。 b. 射出的胶料必须相互粘接但必须基本保持射出的形状。 c. 射出胶料的截面积不应有太多的气泡。(2) 成型机的温度设定范围依不胶料如下： PVC料：135 185 PE料： 120 160PU料： 130 180ABS料：180 230 (3) 料嘴温度应略高于中节温度，中节温度应略高于上节温度(2)。 4.调时间： A. 射出计时：包括合模的时间(关高压的时间)和射出的时间，保压时间。 B. 冷却时间： 包括旋转(加料)的时间与冷却时间。 C. 松退计时：加料结束后料杆向上移动的时间叫松退时间。 E. 顶针计时： 模具有顶出机构时才能使用顶针计时，不用时将顶针计时旋转至0位 以下。 F. 射出时间=间高压计时+3，冷却时间=加料时间。 5.背压，射速，关模慢速调整： A. 背压：旋料的速度，增大背压可提高胶料的塑化程度。 B. 射速：指胶料从料嘴射出的速度，射速与一压密切相关。 C. 关模慢速调整：调整关模慢的速度。 6.一次射出胶料量的调节： A. 计量：根据型腔的大小调整计量挡块的位置，行程开的触点应置平均气温发块的下方。 B. 二次压：二压的注射量，起补缩和防止胶料倒流的作用，其行程开关的触点应置于挡块的上方七. 主要射出成型材料成型应注意事项：品名规格注 意 事 项PE聚乙烯1. 吸湿性少，不必加热干燥，但预备干燥较为安全120160。2. 成型收缩率大，依方向性而异，射出方向约为垂直方向的2倍，因此必须使用方向性较少机械或模具构造。3. 比热大，加热器容量须较大。4. 成形品性质随加热 温度而变化，温度大，较柔软，光泽性，脆化点低冷却5. 时间长。射出压力大时，流动方向收缩率变小。模具温度高时，光泽性，脆化点变低，温度低则成形收缩率变小，刚性增加，成形周期较短。PVC聚气乙烯1. 产品种类范围非常广，(硬质，软质聚合物等)，成型条件各有不同，从熔融至分解之温度范围很小，尤须注意加热温度。2. 附着水分少，但成型周期尽可能减少，5060热风干燥。3. 成型机方面，与材料直接接触的部位须电镀或采用不锈钢以防分解所产生的盐酸侵蚀，射出压力为2100 KG/cm程度。4. 所有塑料当中必须最细心注意温度调节。5. 射料口附近易产生流纹，故射出操作后，柱塞不要后退使射料口充分固化后再瞬间后退为宜。6. 加热之初温度不宜高，特别注意熔融情形，第二段加热温度较高，且尽可能使成形周期缩短，比较安全。八. 塑料成型产品不良原因和对策：不良现象原因成型条件及对策成型品设计及模型1.填充不足1. 填充量不足。2. 射 出压不足。3. 填充时模具口阻塞，及料头内有杂物(铁屑)阻塞。4. 射出口温度太低。5. 螺旋杆逆止环受损。1. 成型 时计量不足，应调整。2. 提高成型温度。3. 增加射出压力和射出时间。4. 射出喷嘴是否有杂物混入或阻塞，必要时时需增大射出喷嘴孔径。5. 塑料进入成型机送料筒是否阻塞。1. 射嘴出口尺寸加大。2. 作好空气及瓦期气体排气口3. 避免有极端薄肉的部分，以免阻碍塑料料在模穴内之流动4. 增加肉厚补强支柱，5. 冷料集料处加大。6. 检查射料口是否平平衡，必要时更换其位置。2.毛边 凸出物1. 成型机模力射出压力还低，射 出压力太低。2. 模具组合面磨损或有缺点。1. 锁模力增加，射出压力下降。2. 树脂和成型温度降低射出时间少。 3. 伸张臂式射出机四支平衡 力距杆调配应力不均。4.模具和成型机无法匹配，即模型 太大或大小。1.模型分割面有伤口或夹杂异物，必须清除调整。2.模型材质太软，容易磨损，用较硬之材质替代。3.空洞凹陷缩 水1.塑料量收缩量过大。2.冷却速度不平均。3.成型品基本上设计的缺点。1. 增加射 出压力和时间即一次压保压延长二次压提高。2. 模具模温调整。3. 冷却时间延长。4. 提高射出速度。5. 提高射出压和锁模力。1.流道口和射料口加大，特别是射料口。2.尽量限制肉厚均一。3.在局部或有幅度设计时尽量避免急剧的变化。4.融接线、接合线1. 流动能力不足。2. 射出压力不够。3. 塑料不料温度不够流动性差。1. 射出时间延长，射出压力太小。2. 计量提高。3. 接合线的温度提高，冷却水量，温度，配管方式调 整 。4. 塑料料充分烘干 。1. 长度/厚度减低。2. 冷却处加大些。3. 熔接处能作好排气。4. 模具磨损。5.银条气泡针孔1. 水份混入。2. 空气，挥发气体混入。3. 异物混入。4. 流动时产生乱流。5. 水份，空气的滞留。1. 降低塑料温度至不产生挥发气体为止(不可达到塑料料分解温度)2. 螺杆背压提高，即射退速度要慢。3. 加热筒内滞留时间要短。4. 螺杆压缩比要大。5. 螺杆压缩比要大。6. 螺杆回转数，计量时间延长。7. 塑料料充分烘干。1. 排气要良好。2. 不使母模内产生乱流。3. 射出嘴和模型射料口接合是否紧密，必要时需加以修正。4. 注意模型是否有漏水。6.弯曲变形1. 成型品设计上基本上的缺点。2. 残留应力，歪曲的影响 。3. 各部分成型的收缩率不平均。4. 成型因外部压力所产生，如被夹，塑性变形，弹性回复。1. 成型温度提高，射出压力降低。2. 提高射出速度。3. 模温下降。4. 二次压及保压时间加长。5. 冷却时间加长。6. 调整冷却配管水量，使成型品冷却平均。7. 离型，成型品顶出时不合理现象排除。1. 成品设计时能考虑力学上之对补问题。2. 补强支柱，波纹状等设计以减少力应力的产生。3. 注口缩小，再增加注口数目。4. 变更顶出方法。7.破裂裂痕1. 模型设计加工不良。2. 成型品顶出条件的设定不合理。3. 脱模或顶出条件的设定不合理。4. 充填过剩产生成型品过份紧密的现象5. 射料嘴和流道的关系。1. 射 出一次压力应降低，二次压力降低。2. 计量的调整。3. 射料嘴和流道的帽度及通度修正，使能紧密接合。4. 冷却时间长短相互调整(短时间容易变形，长时间则容易收缩而粘在模具上)。1. 成型品顶