丰田生产方式之《标准作业》.ppt

目 录 1. 标准作业的产生背景 2. 标准作业的推行目的 3. 标准作业的相关名词 4. 标准作业的三要素 5. 标准作业的三件套 6. 标准作业的制定程序 7. 标准作业改善的实施方法 实施的工具、方针 物-同期化 人-多能工化 设备-按工序顺序配置 标准作业 KANBAN方式 出现异常停机 显示异常 将人和机械的工作分开 基本原则 1.工序的流畅化 2.以需要数决定T.T 3.后工序领取 1.在工序内造就品质 2.省人化 丰田生产方式 的 两大支柱 JUST IN TIME 自働化 简言之：通过有效率的劳动提高生产效率 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量标准手持； 标准作业的根本目的 目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。 目的二：将标准作业作为改善的工具使用。 标准作业的直接目的 标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效 的进行生产的方法。 标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。 循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。 标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序 、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和 成品货店的在库不属于标准手持） T.T= 1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量 工序能力： 各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考 虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加 工的最大数量。 标准作业组合票 明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者 能够承担的工序的范围是多大。 标准作业票 用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品 质和注意安全等记号。（原则是一个作业 加工能力= 1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件 1.标准作业概要 以人的动作为中 心，把工序集中 起来，以没有 MUDA的操作 顺序有效的进行 生产的方法，由 ： T.T 作业顺序 标准手持 三要素组成。 定义 应以人的动作 为中心。 应是反复作业 。 前提条件 明确产品的制造方法 它市制造方法和管理的根本， 在考虑品质、数量、成本、安 全的基础上，制定工作的方法 。 改善的工具 a)没有标准（没有正常、异常的 区分）的地方就没有改善。 b)发现MUDA 。 目的 遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本 标 准 作 业 2.标准作业三要素 用最小限度的作业人员和在制品进行的 所有工序之间的同步生产 标准作业 T.T （标准工时） 作业顺序 标准手持量 标准作业三要素 .标准工时（T.T） T.T= 1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量 生产一件产品应该使用的时间值。 发动机生产线的例子 条件： 月产 5000台 定时运转 8H2班 （480分-休息时间20分）2班 5000台20工作日 =3分40秒 T.T的计算例 .作业顺序 作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。 作业顺序安排的示例参见教材第5页。 .标准手持 标准手持的计算 入料口、成品货店上的库存不算标准手持。 标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间 滑道规定保持的零件个数 标准手持的计算基本原则顺流0，逆流1；手动0，自动1 精车插齿剃齿 二档成品 二档齿坯 123 45 678910 精车插齿剃齿 一档成品 一档齿坯 标准手持 .工序能力表 加工能力= 1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件 表样及工序能力表的填写方法参见教材第13第15页。 作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备 还是手动作业。 说明： a)工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、 设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 b)加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联 的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生 产的现象不多，基本上是专线生产。 .标准作业组合票 作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。 说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。 标准作业组合票的填写步骤 步 骤 内容说明 1在作业时间 的时间轴 上用红红色笔画上T.T时间值 的线。 2 估计一个人承担的作业范围 从工序能力表的手动合计栏中的时间值 将步行时间也加进去，与T.T 比较，来估计作业者的作业范围。 3 按步骤2估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作 业的内容逐项填写上。 4 在时间栏 里填写上手动作业时间 、设备自动加工时间和步行时间， 数据从时间观测 表传记而来。 5 决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步 行时间用波折线在时间轴 上依次画出。 6检查作业组合的可行性，决定作业顺序 .标准作业票 要求： a)应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。 b)原则上一人一张 作用： a)成为各作业者遵守作业的准则。 b)起到监督人员目视管理的检查表的作用。 c)上级人员评价现场监督人员能力的依据。 因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的 标准作业票说明现场没有进行改善。 程序程 序 内 容 1现场观测时间现场观测时间 2制作工序能力表 3制作标标准作业组业组 合票 4制作标标准作业业票 时间观测的步骤 程序程 序 内 容 1先观观察，初步掌握现场实际现场实际 作业顺业顺 序、作业业方法，确定观测观测 位置，决定作业项业项 目。 2把作业项业项 目填写在时间观测纸时间观测纸 上，边边看作业边记业边记 住观测观测 点（观测观测 点是读读表瞬间间） 3观测时间观测时间 中途不能停表，将各项项作业结业结 束时时的秒表指针针数字如实实填写在时间观测纸时间观测纸 上。 观测观测 次数必须须在10次左右。 例外的作业业内容、时间时间 在其发发生时时逐一记录记录 。 4求出每个循环环的时间时间 （观测观测 完成后进进行整理计计算）。 5决定C.T（在10次循环环中时间时间 最小的值值） 6求出各项项作业业的时间时间 （用时间观测纸时间观测纸 上一行数值值减下一行数值计值计 算而得）。 7决定各项项作业业的时间时间 （根据决定的C.T，决定作业项业项 的时间时间 ，作业项时间业项时间 和应应与C.T一致 T.T 时间观测的注意事项 a)除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。 b)掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查 品质等）及换夹具的时间。 c)观测时间的结果如图所示，分成4个项目 C.T 偏差=最大循环 时间与C.T的差 付带作业 （换算成1个循环时间的） 换夹具时间 （换算成1个循环时间的） P D CA P D CA 发现问题 发现MUDA 追究原因进 行改善 制定新的标 准作业 1.实施步骤 改善的着眼点 （改善制造现场的 什么，可以提高品 质、效率？） 纯作业时间可运转率 人缩短C.T(循环时间 ) 减少每个循环的作 业时间 偏差 设备缩短M.C.T(设备 的C.T) 缩短准备换夹 具 的时间 减少设备 鼓掌率 品质 减少翻修 减少不合格品 2.改善作业的着眼点 3.如何看标准作业“三件套” 从“三件套”中看出问题找出改善方案 工序 能力 表 必需量和加工能力的差距 拖后腿的工序在哪里 增强生产能力 手工作业时间 和设备自动加工时间的 类型 改善设备的动作设备动 作组合表 标准 作业 组合 票 拖后腿的是人还是设备以T.T为基 准 空手等待的MUDAT.T和C.T的差、 C.T和M.C.T的差、各作业者的作业分配 1个C.T的偏差与观测时间结 果进行 比较 掌握MM（人和设备）比 辨别是缩短C.T？还是降低1个循环的 偏差？还是消除作业分配的不均衡？ 缩短C.T和降低偏差（是作业变的轻松 的招眼点） 标准 作业 票 步行的MUDA 有无空步行其大小； 有无中途折回的作业 区别标准中间在库和再库 零部件的放置方法、机械设备的配置 单个传送 MM= C.T 生产线中最长的设备时间 着眼点 手将右手的动作和左手的动作分开看 脚只看脚的动作 物只看物的移动 作业标准与标准作业 1、什么是标准 1.1标准：是指依据或准绳，是一种对过程和结果进行衡量的参数。过程如果无标准可依就会导致 结果的错误，结果如果无标准对照就达不到所要求的目的。 2、作业标准： 是为了保证在规定的成本和时间内完成规定质量的产品所制定的方法。 2.1 作业标准一般应明确以下要求： 各种材料按时、按质、按量到位 工装设备、工模夹治具都需具有可靠的稳定性 明确的工艺流程与布局 明确的人员配置要求 明确的作业方法与手段 明确的工作程序与作业步骤 明确的标准工时 质量标准及检验方法 包装要求 规范的作业现场（环境） 作业标准与标准作业 3、标准作业： 是指作业系统，包括人、机、料、法、环（4M1E)等按照规定的的要求 进行配合与运作，这里所说的“规定的要求”指的是作业标准。标准作业 必须满足7个方面要求，即：标准作业的7大要素：如下组成图 标准作业时间 标准作业动作 标准作业方法 标准作业环境 标准作业程序 标准作业质量 标准作业材料 作业标准与标准作业 3.1标准作业时间 在标准作业当中，要求作业的每一个环节都必需严格按照既定的时间去完成，这 些要求包括： 每个动作按标准时间去控制 每个工序按标准时间去完成交接 每种物料按规定时间去供应 每个零部件按标准时间去完工 每个人在规定的时间内完成规定的工作量 将作业时间控制在标准工时之内 按时完成产品的生产（按时交货） 作业标准与标准作业 动作按标准时间完成 零部件按标准时间完成 工序按标准时间完成 在规定的时间内进行交接 总工时控制 按时交货 物料按标准时间 供应 每个人按标准时间 完成工作量 作业标准与标准作业 3.2标准作业动作 标准作业动作是操作者的作业行为进行的规范，是达到作业目的的基础。如果动作本身就不符 合要求，将无法达到目的。在生产管理中，对于作业动作的标准设计常常以作业指导书（SOP） 及操作人程序表（图）的形式制定。 3.3标准作业方法 标准作业方法是对作业的全面规范，这些方法包括： 对材料的要求 人-机系统的组合配置 生产线设置 工艺标准 生产方式及加工方式 检验方式 工序交接方式 作业记录形式 作业控制手段 产品外观标准 标准的作业方法，是产品品质的重要保障，忽视作业方法的标准，要么急功近利，要么是偷工 减料，要么是粗制滥造，这都是生产经营管理所不允许的。 作业标准与标准作业 3.4标准作业程序（流程图FC） 标准作业程序是生产全过程的工作环节安排，是作业的工序排列。作业程序因产品生产的 需要而不同，一种产品的生产可以有几种生产工艺，但这些工艺有难易之分、工时多少之 别，标准作业程序一旦确定就要严格尊守。 3.5标准作业材料 材料的标准包括以下一些内容： 各种材料的共同配合，保证了产品的质量 要求，任何一种材料的供应不及时，都会 影响到正常的生产，任何一种材料的品 质出现问题，也都会影响到产品的质量。 标准作业材料 原材料 辅助材料 低值易耗 材料 包装材料 作业标准与标准作业 3.6标准作业环境 环境的状况会直接影响到作业效率和作业者本身，作业环境通常情况下一般指以 下内容： 现场“5S” “5S”绝不只是清扫、清洁那么简单，也绝不是现场的问题，而关系到整个生产 活动（如下图例） “5S”要求对于作业现场的物料、工具、半成品、在制品、成品等都要定点、定 容、定量，这也是作业标准化的前提条件，没有这三定为主的定置管理，就不会有 高效的生产作业。 其他如：现场照明、色彩等等 作业标准与标准作业 现场混乱 物料零乱 ，找不到 需要的东 西 路道不 畅，物 料运送 受阻 作业台/流线上 异品混杂，好坏 不分，半制品堆 积无人清理 产品时 常有被 碰坏 不良与 人身事 故时有 发生 数量不 清，配 件加工 超量或 少数 材料被 浪费、 丢弃 效率问题成本问题品质问题 效率下降、品质下降、成本上升 作业标准与标准作业 3.7标准作业质量 标准作业质量是标准作业的最终目标，标准作业的实现要靠其他几个标准因素来起作 用。不同的企业，不同的产品特点，其质量要求很大不同，质量标准是以质量标检验标 准书（SIP）的形式公布，对各工序的作业质量起指导作用。 其他如我们常见的：QA样品、工程样品、工位样品、QC限度样品以及批量生产前的 首件样等等 4、如何进行作业标准管理 4.1什么是作业标准管理： 作业标准管理是通过控制活动的开展，对人、机、料、程序进行统一的协调，以使其 达到各自所制定的标准。只有实行作业标准的管理，才能保证标准作业7大要素的实现。 4.2作业标准管理的重点： 准保生产物料准时到位 材料/来料及原材料品质稳定 作业中使用的设备和工具可靠 明确作业条件和步骤 作业标准与标准作业 设定标准工时及质量基准 及时处理不良品 明确品质检查专人 作业标准符合当前生产条件、工艺水平 4.3作业标准的编制 必须由IE工程师及现场管理人员共同进行详细的分析与观察，并结合PE、ME、TE、EE等 工程师相互协作完成。 该项工作的最终定稿由负责工艺管理的IE完成，并制定发行。 作业标准与标准作业 5、为什么要推行标准化作业： 随着工业发展速度的加快和市场经济的逐步规范化，企业的暴利时代已经过去，在这种情况下，粗 犷型的生产企业利润越来越微薄，渐渐变得无利可图，如果继续沿袭以前的经营、管理手段、作业方 式企业显然难以生存，因此，千方百计减少直至杜绝浪费，推行严谨而规范的作业方式与管理手法， 对当前大多数企业显得十分迫切和必要。于是，标准化作业应时而出。 5.1推行标准作业的主导思想： 标准作业的产生是基于以下的指导思想： 低成本生产：降低成本是企业所追求的目标之一，也是市场竞争的重要手段。 缩短交货期：生产的周期越短，就越能适应市场的需要，占有先机，并且，较短的生产周期，为物 料的供应提供了方便，缩短生产周期不仅仅是一个对客户信誉的问题。 提高品质：产品的质量如果不能满足客户和市场的需要，企业显然无法生存。 专业化生产：现代化的生产越来越要求生产作业的专业化，而标准化的作业是专业化的基础，标准 作业对人、机、料等都提出了明确的要求，能更好的保障产品的专业品质。 安全的需要：标准的作业对操作的方法提出了严格的要求，按照这些要求去做企业就会避免受到伤 害，减少和防止工伤事故发生的隐患。 作业标准与标准作业 标 准 化 生 产 成本控制零浪 费 产品零库存 转产工时零浪 费 设备零故障 产品零不良安全零灾害制程零停顿 人员配备零等 待 客户零投诉 按时、按质、按量 交货 思维的形成过程 作业标准与标准作业 5.2标准作业可以有效的减少浪费： 浪费的含义有两个：一是所费多于所当费，二是所得少于所可得。 所费多于所当费，是说超过标准用工材料。如：应该5个人可以完成的工作而实际上用 了8个人。 所得少于所可得，是说低于标准产出收益。如：应该5个人可以完成20件产品的生产， 而实际上却只完成了15件。 从以上两种含义的浪费可以看出具有同样的不良结果。 如何寻找产生浪费的原因可以借鉴下图示途径进行 作业标准与标准作业 寻找浪费的途径 人的 浪费 材料的 浪费 设备的浪 费 方法的 浪费 管理的 浪费 安全事故 的浪费 不良品的 浪费 作业标准与标准作业 6、标准工时是标准作业的基础 所谓标准作业设计：就是对前面所提到的有关标准作业的诸元素进行规范化 定量或定性进行确定。所谓设计，是根据实际需要进行规划、布置、协调和 分配，“设计”本身有大量的工作要做，凡是与标准作业关系密切的顶目都要 对其进行分析、研究、找出因果关联及时对标准作业设计提供资料。在标准 作业推行中标准工时有着不可替代的重要作用。 标准工时的金字塔作用如下图所示 作业标准与标准作业 标准工时 生产周期生产线设计产能设计人机配合 人员配置产能确定人员定编 生产协调生产计划的制定 作业标准规范化 标准作业设计 标准化作业 专业化 标准工时作用金 字塔 作业标准与标准作业 7、推行标准化作业必须注意的问题 要抓住最主要的问题：生产管理不是一个专卖店，而是一个“杂货铺”，在生产管 理的现场我们经常遇到各种各样的问题，在标准推行之初，要想一下子解决众多问 题，是很困难和不现实的，反而会欲速则不达，事倍功半。在推行的不同时期、不 同工序、不同产品生产阶段，反应出来的问题也不同，这就要求我们要有阶段性的 工作重点。一般对于一个产能较低的企业来说，进行标准作业的设计以把人-机的 配合、标准工时的设计放在首位，对于因操作者的不规范作业而造成产品品质问题 较多的企业，应该首先进行操作标准化的设计，完善作业指导书，增加作业员的操 作培训和技能的提升，如果一个企业的成本偏高，则需要对工艺流程进行分析与研 究，设计标准的物料供应模式和作业时间模式，以便更好地进行作业优化，降低成 本。 要按顺序进行：生产过程中会存在各种各样的浪费、不合理、不协调、不平衡和 不顺畅，这些问题总存在内在的联系相互影响。比如：生产 作业标准与标准作业 现场混乱的问题，表面上看是“5S”工作开展得不到位，物料到处乱堆，通道受阻，如果 仅从“5S”的角度去管，实行“管、卡、压”强行执行下去，当然表面上会有一点见效，但这 种效果仅是极短期内的，并且要以牺牲更大的整理、整顿的人力为代价，把作业现场的某 些东西硬性搬走，又会给作业者造成工作上的不便，员工的正确地报怨不被理睬。其实， 现场的问题更多的时候是由于生产计划不周全而造成的。因为计划的问题，使各生产工序 的生产不配套，半成品过多，有时候，要的材料找不到，不要的材料却堆了一大堆造成现 场混乱，那么现场问题又可能是物料的供应出了问题，因此在进行现场子推行与标准设计 时要看到问题的根本，分清先后顺序，解决源头。 作业标准与标准作业 9、标准作业设计的方法 标准作业的设计方法针对不同的企业、不同的的产品特点、不同的工序、不同的发展阶 段选用不同的方法，有时可以使用一种方法，有时可以几种方法同时使用，也可以先用一 种再用另一种方法。主要有以下几种方法： 综合法：同时考虑几种作业元素的一种作业标准设计方法，工作量大，只适用于小型企 业或生产工艺简单产品。 起点法：从第一个作业工序开始，对作业进行分析，然后按照工序进行的方向进行逐工 序推进的一种方法，工作有层次，但易出现遗漏。 反溯法：与起点法刚好相反，先分析结果，找出结果与目标的差距之后再回过头来对各 个工序、各个阶段、各个方面问题进行审查，但此法属于事后控制。 问题法：就是针对作业中的问题进行作业标准设计的一种方法，这是一种系统的分析方 法，问题可能是各个时期、不同价段，此法用得不好会成为头痛医头，脚痛医脚。 标准法：即先制定标准，再进行整改、修订完善，它依靠的是行业的经验和作业性质具 有一般普遍性和规律性，方便快速，不足是难以包涵企业自身特殊性。 克服组织的障碍 克服意识的障碍 克服能力的障碍 1 1 分分 钱钱 1 1 秒钟秒钟 0 0 缺陷缺陷 核心竞争力核心竞争力 成本（C） 速度（V） （D） 工作质量 产品质量（Q） 具体的推进方法 组织管理层级组织管理层级 经营层 管理者 厂（部）长主 任 工长 监督者 组长 班长 操作者 P-D-C-A 想法体系 手段方法 遵守 实践 改善 理念-方针-目 标 P-D-C-A 分解目标-计划-推进管理 P-D-C-A P-D-C-A 管理循环 大大 小小 指挥命令系统能通畅迅速下达执行 信息反馈系统能及时准确互通有效 建立管理修改标准作业具体实施 最小、最基本的管理循环:各工位以人为中心建立标准作业实践、遵守标准作业 改善标准作业 有变动量(或问题点) 解决问题与管理的循环系统解决问题与管理的循环系统 日常工作的本质就是在解决问题，也就是根据管理循环系统的步骤仔细的运用 ，以下图示解决问题的顺序: 1.发现问题 2.设定目标 3.解析要因（5W1H） 4.决定对策 5.实施对策 6.确认效果 7.防止再发生 (新的标准化作业) 再发现问题 设定目标 解析要因 Check 检查 确认 Action 总结 反思 Plan 计划 Do 实施 Check 检查 确认 自主改善，永无止境，进入管理良性循环自主改善，永无止境，进入管理良性循环 企业的需要 标准作业（3） 问题现象 要因解析 真 因追究 标准作业（1） 标准作业（2） 改 善 问题现象 要因解析 改 善 时代的进步 企业实力 进步发展 改善课题及目标的设定 工厂品质管理的方法工厂品质管理的方法 材料 进厂 AB C 购入部品 D 监查 出荷 品质管理的目的：是为了实现品质保证。 品质管理的过去（初期）现物管理：通过检验修理保证质量。 问题点：不到检验区 ，不知道制品的好坏，浪费大，效率低。 品质管理的现在（中期）源流管理：在检验工位摘出问题点修理追到发生源分析解决将品质控 制到工位。 品质管理的未来（后期）预防管理：分析把握潜在的问题原因，加以管理控制，使问题不发生。 现状及问题点：.再发生防止对策不到位。B.解决问题循环太大。要进一步提高质量，必须要在基础管 理上下工夫：1.思想意识转变。2.标准作业的真正运行。 线下修理线下修理线下修理 线下修理 在线 修理 在线 修理 在线 修理 在线 修理I III I I 二、什么是标准作业？ 1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。 2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。 总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。 标准作业 1.保证产品品质与生产准确度 2.节省时间、消除各种浪费 3.防止设备损坏 4.安全 以较少的作业程序 制造高品质的产品 消除作业各种浪费 在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准 作业的更正。 标准作业并非一成不变的，它会随着： 1. 作业的改善。 2. 设 备的更改 、生产线的调整。 3. 生产量 的变化 、节拍（ TT ）变化,而随之变化。 在我公司要认真推行标准作业: 1. 各级管理者了解、关注、制定相应的政策、措施认真持续地推进。 2. 组长、工艺(设备)人员在理解标准作业内涵和标准作业三票使用 的 基础上： 从最基础的“工序能力表”开始测定并对瓶颈工序进行把握、改善。 根据标准作业的基本内容发挥主观能动性真正做好“标准作业组合表” 制定“标准作业票”悬挂在工位，对操作者培训、实施。 d 严格遵守。 标准作业是改善的基础: 1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。 不 断 的 循 环 和 提 高 改 善 改 善 改 善 改 善 新的 新的 新的 标准作业 企业管理实力 t 建立标准作业后的改善效果 为了建立起标准作业我们对标准作业的特 性应有些了解: 1.在作业中，能够反复的实施作业的动作 或作业的程序的这种流程，可以建立标准 作业。因为这是以人的动作作为研究对象 ，是根据人的四肢以及眼睛的动态来建立 标准作业的。 三、标准作业的必要条件: 工作 重复性 人的动作 品质 均匀 条件 设备与生产线 最少的问题 2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生： 机械设备经常发生故障，就会产生长时 间的停止运做，要实施反复的同样作业 ，就很困难。何况在维修故障同时，也 产生大量的浪费。 部品件送货不及时也会产生长时间的停 止运做,也产生大量的浪费。 所以，要求改善效果良好，就必须事前 检查确保机械设备良好运做，消除故障 的原因,物流应及时、准确。 三、标准作业的必要条件 工作 重复性 人的动作 品质 均匀 条件 设备与生产线 最少的问题 3.标准作业对品质的要求是： 产品的品质要尽可能减少问题的发 生(前序带来和本工序的问题)。 例如：在装配作业中，如果因部品 、车身发生偏差无法装配的情况时 ，这样会造成装配时间产生很大的 差距，这样一来，就无法实施反复 的作业了。 三、标准作业的必要条件: 工作 重复性 人的动作 品质 均匀 条件 设备与生产线 最少的问题 四、标准作业的三要素 1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序： 3.标准手持量： 1.节拍时间（Takt Time）：一个零件（总成）、一个 件的生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。 节拍（TT）= （秒） 每日的工作时间（定时） 每日需要生产的数量 日产量（班）= 每月产量 每月工作日数 每日的工作时间（定时）例：460分*2（班次） 可动率按100%计算 实际节拍：在规定生产时间以外的时间（加班）设定节拍 2、作业顺序 作业顺序:作业者能够最高效地生产出 合格产品的作业顺序。 如果作业顺序不明确时，各人就会依照自己的喜 好，任意排定作业顺序，如此一来，前面所提到 的循环时间（C.T)也会因人而改变，这样就会容 易造成不良品增多以及机械损坏等困扰的问题出 来。 3、标准手持量 标准手持量：按作业顺序进行作业时 为能反复地用同一顺序、动作进行作 业，在工序内持有最少量的半成品数 量。 五、标准作业书 工程能力表 标准作业组合表 标准作业票 三 票 工序能力表是在有机械设备的工程中所用的，它可以显现出 工程的生产能力，根据这张表的内容可以很快地了解这个工程 有何瓶颈。就能很容易的明白这台设备究竟何处需要加以改善 ，满足需要的不同产量和节拍的要求。 参加人： 组长 工艺人员 设备人员 操作人员 工具： 秒表 工艺文件、参数 作业单元基准时间表（手 工作业） 设备资料 工序加工能力 各线生产能力 各车间生产能力 公司生产能力 工 序 号 工 序 名 称设备代 号 基 本 时 间电极、模、工具 加工能力备注 手工作业 时间 （秒） 自动加工 时间 （秒） 完成时间 （手+自） 交换次数交换时间 （秒） 主任工长 工 序 能 力表 件 号型 式部 门姓 名 名 称个 数 工序能力表 年 月 日 标准作业组合表是为了作业分配即决定作业程序所使用的一 种工具，（参加人、工具同工序能力表）。 表中清楚地显示了人工作业及机械作业的经过时间。 组长、工艺人员可以利用这张表来分析每一个操作者的工作量 以及对工作的熟练程度和技术水平等问题，以便作为如何加强 改善的参考。 明确各工序的手工作业及步行时间，研究在某个需要的节拍内 一个人能负责多大范围最有效的作业。 记入设备自动进给时间（包括传送时间)，综合起来考虑人和 设备是否可更有效的组合。 标准作业组合表 各工序作业