产品标识管理制度2.doc

1.目的： 利用适当的标识,使得在各流程阶段能够正确地鉴别产品状况,并在反馈时能顺利地追溯到各阶段的作业记录。 2.适用范围： 适用于本公司各流程阶段的产品。 3.职责： 3.1 生产部：负责生产制程中物料、半成品或成品的标识。 3.2 品管部：负责不合格品的标识。 4.定义： 5.作业内容： 5.1.1原材料/包装材料/外购件/外加工品/客供品由仓库人员点收，放于待检区，并粘贴物料标识卡，填写材料品名、数量、入厂日期等内容。IQC检验时，材料标识于“检验中”一联,检验合格后签字确认，并填写保质期、批号等内容，通知仓库人员将合格物料转移至指定区域，保留“合格”一联。检验不合格时，用红色异常品标签标识后放入不合品区。 5.1.2 生胶，药粉备好后，由作业员统一放入塑料筐后再放入胶料生产流程卡，品管检验员依主材/助剂/促进剂称量作业看板确认称量结果，检验合格后在胶料生产流程卡签字检验不合格由检验人员在胶料生产流程卡上贴红色异常品标签,并放入异常区。 5.1.3流变检验合格的胶料，由检验人员在胶料生产流程卡中盖“合格”章,并填写流变检测结果。对于流变检验不合格的，由检验人员在胶料生产流程卡上贴红色异常品标签,并放入异常区。 5.1.4 硫化检验合格的产品,由硫化抽验员在产品生产流程卡的“硫化抽验状况判定“栏目中填写OK,并记录检验结果，填写完成后将产品生产流程卡放入相应产品筐的PE袋中。 5.1.5 硫化检验不合格的产品，由抽验员用红色异常品标签标识,放入异常区。若属于尺寸、硬度不合格时，还需在产品生产流程卡“硫化抽验状况判定“栏目中填写NG。 5.1.6 修整过程中发现的不合格品，放于红色不良品篮。 5.1.7 抽验合格的产品，由抽验员在产品生产流程卡“修整抽验判定”栏目中填写OK，然后将产品生产流程卡放入产品筐PE袋中；抽验不合格时，填写返工通知单并通知修整人员及时返工，无法及时返工的，放置于不合格区。 5.1.8 未检验的产品放于“待检区”，检验合格后，由检验人员将产品放入“合格区”，并在产品生产流程卡“成品抽验状况判定”栏目中填写OK，并记录检验结果。二次硫化检验不良品，由检验员将产品放入异常区，并用红色异常品标签标识。 5.1.9 包装后待入库的产品由包装人员将产品放置于“待检区”，检验员检验合格后在包装标签上盖“合格QA”章，入库检验不合格由检验员将产品放于“品质异常隔离区”，并用红色异常品标签标识。 5.1.10 出货待检产品，由包装人员依客户代号将产品放入“出货待检区”，检验合格后，由出货抽验员将产品放入“出货检验合格区”。出货检验不合格，由出货检验员将产品放入“品质异常隔离区”，并用红色异常品标签标识。 5.2产品的标识与可追溯性 5.2.1仓管人员负责对所有生产来料粘贴物料标示卡,并填写材料品名、数量、厂商、入厂日期等内容。 5.2.2 切胶员将称量后的原材料放入筐子中,然后依据色别管理作业规范在每一筐子中放入相应颜色的胶料生产流程卡，并贴上批号条码，填写材质、规格及重量。有NSF认证的配方要在胶料生产流程卡的左上角盖“NSF生产管理章”。 5.2.3 密炼后的黑烟胶,由密炼包装人员在每一支黑烟胶上放入对应的胶料生产流程卡. 5.2.4加促完成后，胶料生产流程卡随胶料一起流入下道工序。 5.2.5裁边人员依据色别管理作业规范对胶料进行打包,然后附上胶料生产流程卡。 5.2.6切料人员依据色别管理作业规范对切出/预成型的胶料用相对应的油纸包装,然后放入对应的胶料生产流程卡。硫化车间领料前，在ERP处扫描条码并打印相同批号的条码,贴于成品产品生产流程卡。有NSF认证的配方,ERP人员要在成品产品生产流程卡的左上角盖NSF生产管理章 5.2.7 硫化后的产品放入塑料筐后，由硫化作业员再将产品生产流程卡放入塑料筐的PE袋中,并在产品生产流程卡上填写客户、材质、规格、硫化条件、模数/孔数、机台号、班别、硫化作业员名称。 5.2.8 修整合格后的产品由作业员将相对应的产品生产流程卡放入塑料筐的PE袋中。 5.2.9 二次硫化后的产品，由作业人员倒入塑料筐中后，再放入相对应的产品生产流程卡,在产品生产流程卡签名并填写二次硫化温度、时间、日期、烤箱号。 2.10 产品装入PE袋中后,由包装人员贴上标签,包装标签必须注明材质、规格、批号、单重及数量。 5.2.11 出货的每一包产品上用标签注明材质、规格、批号、单重及数量，并由备货人员将产品放置于相对应的客户出货区。有NSF认证的配方,包装人员要在包装标签上贴“NSF”标签；对于有RoHS认证的配方,需在产品包装标签上盖“RoHS”章。每一箱产品装好后,要在外箱右角上贴标签,注明规格、数量、材质及订单号,客户有特别要求时，依客户要求执行。 5.2.12 产品入库后由品管部负责将产品生产流程卡依品质记录管理程序归档保存。