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第十章 分型设计上海ug培训之分型设计本章介绍ug注塑模向导模块的应用，ug注塑模向导模块支持典型的塑料模具设计的全过程，具有独立的工具列，依照制作流程排列的图标，即从读取产品模型开始，确定开模方向、收缩率、分型面、模芯、型腔、滑块、顶针、模架及其标准零部件、浇注系统、冷却系统、模具零部件清单、直到模具出图。进入注塑模向导模块：注：所有的预设参数在“文件”“实用工具”“用户默认设置”“模具向导”可设置。哎！这个设置让找了好久，以前都是改配置文件的，所以特别写出来。第1节、 塑料模具设计的基本理念1)、 模具是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。母模板公模板上顶出板下顶出板下固定板上固定板模脚斜销公模仁母模仁2)、 塑料模具是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。3)、 模具基本结构和作用模具基本结构一般分为：两板模、三板模、热流道模两板模 两板模又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界将整个模具分为两部分；动模和定模，一部分型腔在动模；一部分型腔在定模，主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模，动模部分设有顶出系统，其它模具都是两板模的发展。三板模或细水口模 有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模,这种模具相应复杂些，启动动用山打螺丝或拉板。热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。作用：1. 上固定板：作用是将定模座板和连接于定模座板的其它定模部分安装在注射机的定模板上。定模座板比其它模板宽2530mm，便于用压板或螺栓固定。2. 定位环：作用是保证模具中心和注射机喷嘴中心一致。外径与注射机定模板的定位孔间隙配合，内径与浇口套间隙配合。3. 浇口衬套：作用是形成浇注系统的主流道。4. 定模板：作用是开设型腔，成型塑件外形。5. 动模板：作用是固定型芯和组成模腔。6. 型芯、公模：用来成型塑料的内表面。7. 导柱：作用是合模时与导套配合，为动模部分和定模部分导向。8. 导套：作用是合模时与导柱配合，为动模部分和定模部分导向。9. u板、支承板：作用是注射时用来承受型芯传递过来的注射压力。10. 模脚、方铁、垫块：作用是调节模具闭合高度，形成推出机构所需的推出空间。11. 上顶针板、推杆固定板：作用是固定推杆。12. 下顶针板、推板：作用是注射机顶杆推动推板，推板带动推杆推出塑件。13. 顶针、推杆：作用是开模时推出塑件。14. 复位杆、回位销：合模时，带动推出系统后移，使推出系统恢复原始位置。15. 拉料杆：拉料杆的前端作为冷料穴。开模时，拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出。16. 顶板导柱、推板导柱：作用是与推板导套配合为推出系统导向，使其平稳推出塑件。同时起到了保护推杆的作用。17. 顶板导套、推板导套：的作用是与推板导柱配合为推出系统导向，使其平稳推出塑件，同时起到了保护推杆的作用。18. 停止销、支承钉、垃圾钉：作用是使推板与动模座板间形成间隙，以保证平面度，并有利于废料、杂物的去除。 19. 下固定板：作用是将动模座板和连接于动模座板的其它动模部分安装在注射机的动模板上。动模座板比其它模板宽2530mm，便于用压板或螺栓固定。第2节、 注塑模向导模块工具及分型1)、 在分模之前先对产品进行分析（塑模部件验证讲解，产品分型面分析）塑模部件验证（molded part validation，简称mpv）：是一个非常有用的检查产品模型的工具，它可以是帮助分析产品模型的有效性，并为设计型芯、型腔作准备，mpv的使用无需初始化注塑模向导工程。使用制模部件验证可以确认产品模型：(1)、 在模具中的方向和位置。(2)、 可制模性，即确认产品模型含模型含有适当的拔模角。(3)、 要封闭的特征。(4)、 合适的分模线。2)、 ：用来载入需要进行模具设计的参考零件，载入零件生，系统将生成用于存放布局、型芯、型腔等一系列文件，同时自动产生模具装配结构。分模档保存路径塑料材料收缩率项目初始化实际生成了一个装配档。l 项目总装配结构：由top部件和几个其他部件和几个其他部件及一些子装配组成。l 产品装配结构：名称为prod，由prod子装配包含几个与产品相关的特殊部件组成。项目总装配产品装配装配结构的后缀为：top、cool、fill、misc、layout。产品装配结构后缀为：prod、cavity、core、shrink、parting、trim、molding等，分别代表不同的含义，须要理解其各部件的用处，以下分别讲解其作用：(1)、 top文件：分模的总装配文件，包含模具装配组件的相关数据。(2)、 var部件：包含模架和标准件里用到的表达式，标准件里用到的表达式，标准件里用到的标准数值如螺纹孔径都会存在该部件里。(3)、 cool子装配：用于创建冷却管道的实体。这些实体用于在模架板和型腔型芯上用来型腔设计功能来生成腔体。冷却管道的标准件也会在该子装配。cool子装配有两部分：side_a对应是模具定模侧的组件。side_b对应是模具动模侧的组件。(4)、 fill部件：用于创建浇道和浇口的实体，这些实体用于在模架板和型腔型芯上用型腔设计功能来生成腔体。(5)、 misc子装配：用于安排没有定义到单独部件的标准件。misc下组件为模架的组件如定位环，锁模块等。misc有两部分：side_a对应是模具定模侧的标准件。side_b对应是模具动模侧的标准件。(6)、 layout子装配：用于排列prod的位置，prod包含型腔型芯在模架中的位置，多腔模的layout有个分支来安排每一个prod。(7)、 prod子装配：将单独的特定的部件文件集合成一个装配子组件，特定部件包括收缩件、型腔、型芯、以及顶针，prod有两部分：side_a对应是模具定模侧的标准件。side_b对应是模具动模侧的标准件。(8)、 产品模型：注塑模向导使用一个全相关的几何链克隆装配，能保持产品的原始定位。(9)、 molding部件：含一个产品的几何链的复制件。模具特征（分割面，边倒圆等）都将加入该组件。(10)、 skrink部件：含一个产品模型的几何链接复制件，通过加入收缩率，可以在任何时候修改该收缩率。(11)、 parting部件：含一个收缩体的几何链接的复制件，以及一个用来创建型腔型芯的工件，及分型面在该部件里。(12)、 cavity部件：分型之后生成的型腔。(13)、 core部件：分型之后生成的型芯。(14)、 trim部件：含模具修剪功能得到的几何体。在裁减部件里的型腔型芯的链接区域，用裁减电极、镶块、滑块面等。3)、 ：单腔模具虽具有结构简单，容易保证塑件质量的优点，但是在大批量生产中，为了提高生产效率，常采用一次注射生成多个铸模的方法，模具中放置同一产品的几个模腔，可以用多腔模设计，在模具中放置不同产品的几个模腔，多件模布局。多件模一般是指有一定关系的几个产品模型位于同一个模具里注塑成型，模型内包含多个不同形状的产品，这样可以提高模具设计的效率，设置多件模须用“多腔模设计”来加载从第二个开始的以后产品模型。当加载多个产品模型时，注塑模向导会自动排列多腔模工程到装配结构里，每个部件和它的相关文件放到layout节点的不同分支下。多件模模块允许选择激活的部件。4)、 ：模具坐标系，模具设计需要确定模具的分型面和顶出方向，模具向导规定坐标原点位于模架的动、定模接触面的中心，xc-yc平面是模具装配的分模平面，zc正方指向模具注入喷嘴，采用wcs z+方向为模具的顶出方向，模具坐标系定义过程就是将产品子装配从wcs移到模具装配的绝对坐标系，并且以该绝对坐标系作为模具坐标系。当一套模具含多个产品时（多腔），是将当前产品的移到模具坐标位置，当某个产品作为多模成员被加到顶目时，其方位是任意的，模具csys会调整其方向，使之与模架相匹配。当在一个多件模中设置模具坐标系时，其显示部和工件部件都须是layout。注：下面有部分塑料的收缩率可供参考。若在“项目初始化”设置了收缩率，可跳过。模具收缩率都使用“均匀的”。5)、 ：设定产品的缩水率，工件一般在冷却定型后其尺寸小于相应部位的模具尺寸，所以在设计模具时，必须将工件的收缩量补偿到模具相应的尺寸中，以得到比较符合要求的工件。通常工件收缩性的大小使用收缩率来表示。收缩率一般以1/1000为单位或者百分率表示，收缩的大小因材料的性质或者填充料或者强化料的比例而改变，同一型号的材料也会因为成型工艺的不同而收缩率发生改变。可设定均等的、轴向的及不均等的三种方式。序号材料缩水率备注01petg4/1000新透明工程塑料02abs5/100003c-abs5100004hips5/1000不碎料05pc 5/1000可用于食品包装镜片06aim48005/1000防弹料07bs(k料)5/100008his5/100009as(san)6/100010pmma6/1000亚克力（压克力）11kr（0103）8/1000又名bds12kraton8/100013gp8/100014pu15/100015ppco20/1000百折料16pom20/1000又名delrin17ac20/1000又名acelcon18nylon20/1000尼龙（又名pas66）19pvc10/1000有毒不能用作食品包装20cpvc20/100021pe20/100022ldpe20/1000低度23eva20/1000更详细塑料性能请看教程后面附录6)、 ：设置模具工件，在零件外形尺寸的基础上分别增加一部分尺寸，工件等于所有模具型腔与型芯的体积之和，也被称为毛坏尺寸。对于产品,工件单边增加的尺寸。工件总尺寸设置对话框中的值来生成工件定义工件两种方法：距离容差：是以产品的最大外形作为参考，并向外平移给出余量从而形成工件的尺寸。参考点：在产品上选择一点作为工件尺寸的参考点，各尺寸相对于该参考点而言所设置的值。在设计工件时，有些情况下需要自定义特殊的工件，建立特殊工件时须进入parting部件内创建，自定义工件包括“型芯和型腔”、“仅型腔”和“仅开型芯”3种方式。工件库中提供了：矩形、圆形、倒圆形状的工件，并可以设置带脚的工件类型。7)、 、：可方便的增加、移除或重新放置模仁到模具组立的结构中。型腔布局具有复制作用，可以生成多个相同的零件实体，实现制作一模多腔的注塑方案。对于多腔模中的单个或者多个模型进行重新定位和删除操作。平衡：用x-y面上的转换和旋转来定位布局的多阵列每个型腔型芯都使用同样的浇道、浇口、冷却管道。线性：只在x-y面上转换（没旋转）来定位多个阵列。径向：使用各型腔的方向始终指向一个中心点。恒定：各型腔保持与第一型腔的方位一致。自动对准中心：对布局里所有的型腔，而不仅仅是高亮型腔。它会搜索全部型腔，得到一个布局的中心点，将该点移至绝对坐标系的原点，因为该原点是调入模架的中心。设置产品模型在模架中的布置方式为：矩形、圆的。“矩形”布局包括平衡和线性布局“圆的”布局包括径向和恒定布局成型腔数和锁模力的校核额定锁模力：用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所以型腔压力约为注射压力的70-40；而有预塑装注射机及螺杆式注射机压力损失较小所以型强压力较大。另外对不同流动性的塑料，喷嘴和模具结构形式，其压力损失也不一样。一般熔料经喷嘴时其注射压力达600-800公斤/平方厘米，经浇注系统入型腔压力一般约为250-500公斤/平方厘米。锁模力和成型面积的关系由下式确定： p锁=p腔a/1000 式中 p锁-锁模力（吨）； p腔-型腔压力，一般取400-500公斤/平方厘米； a-浇道进料口和塑件的投影面积（平方厘米）由上式求出a值,即可计算出成型腔数量8)、 ：制作分模面的辅助工具，产品模型在拔模方向可能会存在孔，分型面完全分割型腔，这就需要对破孔进行填补，模具工具提供多种修补靠破面或切割实体的功能。一般：在指定的位置创建箱体，点位置可以通过绝对坐标来指定，可以通过拖动箱体箭头来对称缩放箱体，或直接输入增量值。对象边界框：通过指定所修补曲面创建一个包围该曲面的初始箱体，通过拖动箱体的箭头来缩放，或直接输入增量值。8.1 ：创建箱体需要指定所修补的曲面的边界面，此边界面可以是规则平面，也可以曲面，系统将创建一个能包围所选边界面的体积最小的长方体填补多余部分可以用分割实体的方法进行修剪。在分模设计前，还需要使用分割方法对箱体修剪，以达到所需的填补形状，这是创建滑块的常用方法。分割工具用于修剪、分切工件或修补块，以获取型芯、型腔或者滑块、镶件等特征的方法，模具工具的分割工具包括分割实体和轮廓分割。8.2 ：在工具体和目标之间求交创建求交体，并且从目标体中减去工具体，通常用于在实体模型中去除一部分作为滑块设计。允许非关联性：表示所有的操作为无参数形式。按面分割：表只有实体面可以选作工具实体。同时，将选择的面生成一个扩大面用以创建或分割目标体，如果扩大面不足够大来创建该目标体，扩大面功能会自动激活。由实体、片体、基准平面分割：使用实体、片体、基准平面作为工具来修剪或分割目标体。平面分割：只有在选择“允许非关联性”选项才打开这些选项。8.3 ：用一个封闭曲线轮廓来分割目标体，并允许曲线和边界延伸成封闭轮廓，常用来创建型腔和型芯镶块的镶件。8.4 补面工具面修补用于封闭产品模具中开放的曲面，补面工具包括补实体、表面补片、边缘补片、裁减区域补片和自动孔补片。8.5 ：是一种建造实体模型来封闭开口区域，实际上相当于建模中布尔运算中的“并”操作，不同的是模具向导会将该实体自动放入第25层，当需要时可以拿来使用。如果因为合并操作失败而不能使用实体补片功能，这可能是因为非拓问题导致的，可以试着检查原始工具体并将某些面偏置一个很小的距离，在合并的操作之后可能会有一些小间隙，因为具体可能不够精确，之后提取区域的时候可能会有问题，因此在补实体时操作之后检查一下补实体区域。8.6 表面补片：用于修补完全含在单一曲面上的孔。在表面补片的过程中，为每个选中的孔复制一个包含这些孔的基础面，然后用孔的边界修剪这些面。8.7 边缘补片：可以修补跨过了单个面的孔。若环的所有曲线/边界都位于同一个平面上，会创建一个边界平面。若环位于同一面上，会通过运算生成一个修补曲面。若环跨越了两个面，会在两个面之间生成一条线，然后使用扩大面修剪并缝合这两个修补面。若上面的功能都不能修补，就须要用建模中特征修补。修补片体将自动复制到第28层cavity_surface和第27层core_surface中。8.8 裁剪区域补片：建封闭面来封闭产品模型的开口区域。在开始修剪区域补片过程之前，必须先创建一个能合开口区域的实体补片体，修补体必须能完全填充开口区域，该修补体的有些面并不用于封闭面，在使用修剪区域补片功能时，不用考虑这些面是在部件的型腔还是型芯侧。8.9 自动孔补片：是指使用曲面基本修补方法自动修补产品上所有的通孔，与（表面补片）功能原理相同，使用中也有较大局限性，即只能修补单一面上的孔。循环搜索方法：区域：要求先在mpv中完成型腔和型芯区域的分析，定义过型腔和型芯区域，在部件的开口区域的边界找到了分型线环，这些边界由型腔和型芯区域所共有，这些环用于创建修补曲面。自动：如果型腔型芯区域还没有定义，可以使用自动搜索环功能进行补片8.10 现有表面：当用模具工具来修补面不成功而使用建模来完成补面时，可以使用现有表面来提取这个片体来修剪型芯和型腔。在使用已有的曲面之前，应当尽可能将多个自由形状曲面缝合到一起，有两个原因：第一：缝合曲面后，注塑模向导只需要复制缝合就可以了，这可以减少特征。第二：搜索缝合片体的区域边界将会更快，不要重复修补同一个孔，否则缝合型芯和型腔曲面时会比较困难，因为修补面彼此重叠。8.11 删除分型/补片曲面：是指对已有的分型面，补片进行删除。8.12 扩大曲面：是指使用产品模型中的曲面作为复制并扩展，从而创建分型面。其默认值为300，若此值不够大可以输入值进行扩大。8.13 面分割：在分型过程中经常遇到自动搜索的分型面不合适，需要根据实际创建分型线，或者在修补过程中需要创建线，而这些线要将所在面分割，就需要用到面分割来分割得到边线。9)、 ：拆公母模提供自动化的拆模功能，由分模线搜寻、建构分模面到完成公母模，定义合理的分型线和创建分型面是关键步骤。l 自动搜寻分模线l 自动找出修补区域l 自动修补l 自动地搜寻所有内部所有的封闭线l 自动地建立所有的封闭曲面l 产生分模面设计区域：分析一个产品模型并为型腔和型芯的分型作准备。抽取区域和分型线：根据设计区域结果，提取型芯和型腔区域，并自动生成分型线。创建/删除补片面：同等“模具工具”自动补孔功能。编辑分型线：根据设计区域结果，来自动创建分型线，其自动创建的分型线因产品形状可能搜索出错，须手动生提取出合理的分型线。创建/编辑分型面：创建分型面是将分型线延伸到工件的外沿生成一个片体，该片体与其他修补片体将工件分为型芯和型腔两部分。定义/编缉分型段：分型线一般需要分成几段来形成分型面，分型线的段分割由引导线、转换点和转换对象来定义，转换对象可以是分型线环上的点、曲线和曲线组。创建型腔和型芯：型芯和型腔是构成注塑件成型的两个组件，沿着产品的外形，一块控成外形的型腔，一块制成内部的形状为型芯。抑制分型：可以分型设计完成后产品进行改变，可以在型芯型腔区域抑制的状态下，修改模型后新孔、分型线、分型面等。将parting文件设置为工件部件，单击抑制分型。更新分型树列表：解除特征的抑制，更新和提取新的设计区域并且创建新的型腔和型芯块。l 动地分割公模和母模第3节、 补破孔方法在产品模型内部有开口的模型要求封闭每一个开口，上面在设计破孔一般用：补实体和片体修补方法。1)、 补实体方法实体补片用于填充多个封闭面，它通过填充开口区域来简化产品模型，用于填充的实体自动几何链到型腔和型芯，可以在后续操作中合并到型腔型芯上来定义开口区域的模具形状，在滑块、镶件等标准件设计中经常用到。实体补片的创建一般为：l 使用工具来创建一个包围开口区域的实体补片盒。l 使用各种修剪工具如：、或布尔运算来修剪该修补盒以适合产品外形，或将实体分割为两个相关的块。l 如果匹配产品模型的修补盒已经生成，并形成了想要的封闭区域，就可以通过功能来将其同产品模型并到一起。注：创建补实体的实体必须用“创建实体”工具来创建，不能用建模特征来创建，否则模具向导为能识别为补实体，达不到修补功能，但对于实体补片的修剪，则可用其他曲面特征。2)、 片体修补方法片体修补用于封闭产品模型的某一个开口区域，包括：、。对于复杂破孔，常用建模特征中创建片体，再用“现用表面”工具将其转为补片曲面。经常作为片体补片的特征有：拉伸曲面、扫描曲面和n边曲面等。“裁剪区域补片”工具是另一个修补产品开口区域的工具，可以将实体补片转化为片体修补，需要先创建一个用开口区域面修剪的实体补片体来适合产品外形，然后使用修剪区域工具来裁减实体补片的提取面（以曲线或边界环作为修剪边界），如果修剪成功，修剪区域会链接到型腔和型芯中。第4节、 分型方法1)、 分型方法类型模具向导提供了两种方法来定义分型线与型腔型芯区域：1. 分型线边界方法2. 面颜色方法但是同一个模具设计系列中只能使用其中一种方法，也就是说，在使用分型线方法的时候，就不能使用面颜色的方法。分型线方法使用分型线方法来定义分型线与型腔型芯区域的步骤：1. 修补内部开口：如果产品内部有开口，对产品模型进行修补。2. 选择分型线：使用自动搜索分型线或引导搜索功能来选择分型线，并定义转换对象和转换点。3. 提取区域：单击抽取区域和分型线按钮，从“区域和线”对话中单击，然后单击“确定”按钮，在型腔面和型芯面的总数要与总面数相同。可果不是，要检查边界。4. 定义分型面及创建型腔和型芯。面颜色方法使用面颜色方法定义分型线和型腔型芯区域的步骤：1. 由面颜色来设计区域：单击设计区域按钮，出现“mpv初始化“对话框，单击“确定”，在“区域”选项卡中单击“设置区域颜色”按钮，使用指定型腔/腔芯区域功能来完成颜色的设定。2. 提取分型线和区域：单击抽取区域和分型线按钮，从“区域和线”对话中单击，选择生成分型线。3. 定义转换对象和转换点：单击定义编辑分型段按钮，定义转换对象和转换点。4. 定义分型面和创建型腔和型芯。第5节、 标准模座模架主要用于型芯和型腔的装腔的装夹、顶出和分离机构。标准模座对话框用来选择或修改不同的型式、功能和尺寸的标准模座。也可以在标准模座管理系统当中建立自订的模座。模架一般用标准模架和标准配件，这对缩短制造周期、降低制造成本是有利的。常用模架有：futaba、lkm、等。一般中、小型模胚可选取“futaba”，较大型模胚则常选取“lkm”。可根据需要对模架的部分形状、尺寸做出更改，当订购模架时，需向模架供应商提供详细模架图，并注明订购模架与标准模架不同之处。模架型号模架详细尺寸等当前所选模架示意图布局尺寸根据注塑料件的大小，可以分为中小型标准模架和大型模架，根据进料口（浇口）的形式的不同，模架分为大水口模架和小水口模架。另外根据需要，还有特殊结构的模架，如点浇口模架、带推板顶出的模架等。模架中其他部分应当根据需要进行补充，如精定位装置、支承柱。模架的分类按照进料口（浇口）的形式的不同，模架分为大水口模架和小水口模架两大类。大水口模架：指采用除点浇口外的其他浇口形式的模具（二板模具）所选用的模架，大水口模架分为a型、b型、c型、d型4种类型。小水口模架：指进料口采用点浇口模具（三板式模具）所选用的模架，总共有da型、db型、dc型、dd型、ea型、eb型、ec型和ed型8种型式，其中以d字母开头的4款型式适用于自动断浇口的模架。大水口模架和小水口模架的主要不同之处是小水口系列多出一块水口板。15161、定模2、动模3、顶针4、顶柱5、导柱6、导套7、定模板8、动模板9、回针10、弹簧11、顶针固定板12、推板13、垃圾钉14、销钉15、定位环16、浇口衬套模架与模仁的尺寸：模具的大小主要取决于塑料制品的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度的前提下，结构越紧凑越好。根据产品的外形尺寸（平面投影面种与高度），以及产品本身结构（侧向分型滑块等结构）可以确定好模仁的大小后，可大致确定模架的大小。普通塑料制品模具模架与模仁大小的选择，可参考下面的数据：a表示模仁侧边到模板侧边的距离 b表示定模仁底部到定模板底面的距离c表示动模仁底部到动模板底面的距离 d表示产品到模仁侧边的距离e表示产品最高点到模仁底部的距离 h表示动模承板的厚度（模架为a型时）x表示产品高度产品投影面积s（mm2）abchde100-900402030302020900-250040-4520-2430-4030-4020-2420-242500-640040-5024-3040-5040-5024-2824-306400-1440050-5530-3650-6550-6528-3230-3614400-2560055-6536-4265-8065-8032-3636-4225600-4000065-7542-4880-9580-9536-4042-4840000-6250075-8548-5695-11595-11540-4448-5462500-9000085-9556-64115-135115-13544-4854-6090000-122500105-11572-80155-175155-17552-5666-72以上数据，仅作为一般性结构塑料制品的模架参考，对于特殊的塑料制品，应注意以下几点：l 当产品高度过高时（产品高度xd），应适当加大d,加大值d=（x-d）/2。l 有时为了冷却水道的需要，也要对模仁的尺寸做调整，以达到较好冷却效果。结构复杂需要做特殊分型或顶出机构，或有侧向分型结构需做滑块时，应根据不同情况适当调整模仁和模架大小以及各模板的厚度，以保证模架的强度。1)、 ：模架添加完成后，应当加入标准部件，模具向导提供模具业使用的各种标准件，例如顶针ejector pin、浇口套sprue bushing、定位环locating ring等，也可以参考标准件型自定义。标准件列表标准件位置2)、 标准件定义：1.1 定位环：是注塑机与模具连接的通道，是重要的模具标准件。为避免进料道与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，应当制作一个安装在定模板上的主浇套，为使注塑机喷嘴与主浇口套口对准，应当在定模板上安装定位环。1) 浇口衬套（主流道设计）主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔进最先经过的地方。其尺寸、大小与塑料流速和充模时间短有密切关系。主流道太大会造成回收冷料过多，冷却进间增长，包藏空气增多，易造成气泡和组织松散，极易产生涡流和冷却不足；如流径太小，则会导致热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难。一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套（浇口衬套）镶在母范本上。但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套。主流道设计要点如下：l 浇口套内孔为圆锥形（26），光洁度ra在1.60.8m范围内。锥度须适当，太大会造成压力减少，产生紊流，易混进空气而产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难。l 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1mm2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道阻断。l 一般在浇口套大端设置倒圆角（r1mm3mm之间），以利于料流。l 主流道与机台喷嘴接触处要设计成半球形凹坑，深度常取3mm5mm。特别注意浇口套半径要比注嘴半径大1mm2mm，一般取r在19mm22mm，以防溢胶。l 主流道尽量短，以减少冷料回收，减少压力和热量损失。l 主流道尽量避免拼块结构，以防塑料进入接缝，导致脱模困难。l 为避免主流道与高温塑料才射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理。定位环l 主流道的形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出。浇口套1.2 脱模机构：注塑成型每一循环中，塑件必须从模具中凹凸模上脱出，完成脱出塑件的装配称为脱模机构，也称为顶出机构，脱模元件是直接与塑料制品接触，推出制品出模的工作零件，常用元件包括顶杆、顶杆管、气顶、脱件板和推块等。u 顶杆或称顶针：标准顶杆截面是圆形，圆截面顶针分直杆形和阶梯形两种形式，顶针的结构简单，设置自由度大，是使用最多的脱模元件，但顶针与制品接触面小，推力集中，制品留有明显顶针痕迹，顶针设置数量太多，顶力大，容易顶伤制品，顶针位置出现白印，俗称顶白。u 顶管：是一种空心推件杆，对于细长圆管形塑料制品和生成方向与开模一致的台阶孔最适合顶管脱模，顶管制品与推件杆一样运动。u 脱件板：脱件板安装在凸板根部，与之密切配合，顶出时，推板沿凸模周边移动，将塑件推离凸模，这种机构主要用于大筒形塑件、薄壁容器及各型罩壳形塑件的脱模。推板脱模的特点是顶出均匀、力量大、运动平稳，塑件不易变形，表面无顶痕，结构简单，不需要设置位杆。u 脱件块：有的塑料制品内表面也要求无痕顶推痕迹，或因成型群孔需要，使用推件块脱模。推件块是可推动的成型模块，既起成型作用又起脱模元件作用。1.3 添加复位机构：顶杆顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下一循环的工作，因此必须设计回程杆来实现这一动作。l 回程（复位）杆回程：复位杆端面与分型面平齐，合模时，定模板推动复位杆，通过顶杆固定板，顶板使顶杆恢复到顶出前的位置。l 顶杆兼回程杆回程l 弹簧回程：标准中的springs选项2)、 ：顶针制作是以公模面为基准，可再用分模面去修剪顶针的接触面。1) 修剪顶针来符合分模面2) 调整顶针长度当塑件有侧孔或侧凹时，其成型零件必须做成可侧向移动的，或者在型腔的局部设置活动镶件，否则塑件无法脱模。在这些模具中，需要添加各种型芯（砂芯、滑块、镶件和销），注塑模具设计的复杂性也主要体现在这些型芯组件的设计上。3)、 ：塑料件模具常会因产品有倒钩的区域，而需要使用滑块或斜销来协助脱模。3.1 滑块：是为了解决倒勾而发展的模具机构,其基本原理是将模具开闭的垂直运动,转向成水平运动，而为了配合倒勾位置在公模或者是母模,而变化出不同的机构形式.滑块机构为下列几项基本机构加以组合而成。3.2 滑块设计方式：当零件含有凸肋时，开模将形成倒勾区，可以根据滑块型芯的大小，将这类型组件分为两类：l 滑块镶嵌在凹模或者凸模中。当注塑件在侧孔或者有侧凹需要用到滑块，更多时候滑块是嵌在凹模或凸模中，在开模时由抽芯机构拉出。l 整个凹模或凸模作为滑块，开模时打开凹模或凸模，也称为哈夫滑块。滑块设计基本参数s1 ：倒勾距离s2 ：滑块行程s3 ：限位滑块行程 d ：斜撑销直径d1 ：斜撑销孔直径a ：斜撑销角度a ：锁紧块角度l ：斜撑销总长l1 ：斜撑销有效长度s3s2s1aa+2度s3=s2+(0.20.5mm)(由于滑块在操作过程中,滑块、锁紧块、压块、斜撑销以及耐磨块都处于长时间的磨耗,因此必须做表面氮化处理,以减少表面的磨耗) 设计要项设计的要项一滑块行程 s1 倒勾行程 s 滑块行程必须大于倒勾行程,倒勾的部分才能完全脱离成品，滑块行程 s1=倒勾行程 s +（1 至 2）mm.，在设计上多预留1至2 mm 的目的，在于避免钳工在作斜撑销孔圆角时作的过大,造成滑块后退行程不足。设计的要项二：斜撑销有效长度 l1 x tan () = s1 s 斜撑销总长l必须要提供足够的有效长度l1l1xtan () = s1 s 设计的要项三：斜撑销孔直径 d1 = 斜撑销直径 d + 1.0mm滑块的斜孔与斜撑销进行配合，配合的同时要做成单面0.5mm的间隙，这样在开模的瞬间有一个很小的空行程，使滑块和活动型芯未抽动前强制塑料制品脱出凹模或凸模，并使锁紧块先脱离滑块，然后再进行抽芯。设计的要项四：锁紧块角度a = 斜撑销角度a + 2度.设计的要项五：压块锁紧块角度比斜撑销角 度略大,可以确保滑块回位时斜撑销先回位,锁紧块再回位,避免锁紧块回位过快造成斜撑销撞击滑块导致损伤。a=a+2度. 设计的要项六：滑块肩部尺寸相对比较大的滑块,会使该区域的热传导变差（因为滑块其接触面一定会有间隙,而间隙内的空气是热的不良导体,会使成型时的热量无法顺利的排出模具），因此,在尺寸允许下,滑块内部尽量要设计冷却系统。滑块的冷却：滑块机构的种类：目前常使用的滑块机构有：斜撑销滑块与拨块滑块：滑块与弹簧配合使用可使机构更安全，可靠值得注意的是：在天侧的滑块一定要装配弹簧(防止提前复位)。拨块滑块：当滑块行程小,抽芯面积小,滑块宽度小于100mm时一般设计拨块滑块;拨块滑块不需安装锁紧块;其角度设计同斜撑销滑块。特殊滑块二：关于斜撑销斜撑销的固定方式一：锁螺丝与斜撑销沉头当斜撑销设计于两板模时斜撑销以其沉头固定当斜撑销设计于三板模,模板比较厚时；斜撑销以螺丝固定。斜撑销的固定方式二：压块滑块组：成品上有许多的小滑块时，可以在模具机构允许的情况下将数个小滑块建立在一个大滑块上, 加工时间可以大幅缩短。滑块入子的固定方式一：螺丝固定：如图所示的3d mold，它的固定目的是为了方便加工而用螺丝固定的.滑块入子的固定方式二：以pin固定：当滑块入子受滑块内部空间所限制的情况下我们采用打pin的方式将其固定。滑块入子的联接方式：以“t”形槽联接滑块的限位：2）利用定位珠限位,弹簧的弹力要足够; 这设计较少用.1）利用螺丝限位,安全可靠;我们厂较为常用.l 斜销设计方式：斜销与滑块的基本原理都是将模具开模时垂直方向的运动换为水平方向的运动， 其最大的不同，在于其动作的驱动力来源不同： 斜销主要靠顶针板运动而动作，并非像滑块是靠公母模开闭的运动而动作，因此斜销的设计与顶针板行程有关系，这就是斜销设计与滑块设计最大的不同点。斜销本体斜销座以p螺丝连接以pin连接斜销斜度面成型面斜銷(为处理成品內部倒勾的机构)斜销为成品倒钩的处理方式之一其种类有1.整体式2.两段式3.母模斜销1. ehh2. eh*tan s3. ph-cheh4. pw=lw+(24)mm1斜销行程=倒勾距离+缩水量+安全值(1.53mm)2斜销角度tg(3。22。)= 3检查斜销后退時是否有干涉。设计要点： 斜销基本上属于顶出系统的一种变形，因此斜销设计第一考量为顶出行程ejh。顶出行程要考虑三个要项：1. 頂出行程ejh必须能夠将成品顶出分模面，因此其距离必須大于成品高度h。2. 顶出行程不能太长，太长的话会让斜销掉出模具。因此实际顶出行程 eh必須小于斜销高度。为了安全，设计者可以在顶针板上安装限位块，确保顶出时其顶出距离只有eh。3. 顶出行程配合斜销角度，必須能夠让成品倒勾位脫离模具，因此实际顶出距离eh * tan(斜銷角度 ) 必須大于倒勾行程s4. 为了确保成品頂出时斜销留在模具內的距离足夠长，不会让斜销脫离模具，因此斜销高度 lh 至少要是成品高度 h 的两倍。 lh = 2h eh，eh * tan s 4)、 ：镶件是使用在公模或母模较易发生磨损或破裂的区域，也常应用在简化公/母模的加工。镶块参数设置ug默认创建镶块方式是插入标准件，若要加入“插入包络体”方式创建镶件，可以选择：文件实用工具用户默认设置模具向导其它镶块为了防止产品破裂、增加机械强度或作为传导电流之媒本及装饰之用，在产品成型时常埋入镶件，应注意以下几点：1) 保证镶件牢靠性，镶件周围胶层不能太薄。2) 镶件和镶件孔配合时须松紧适度，不影响取放。3) 为使镶件与塑料结合紧密，埋入部分常设计成粗糙或凹凸的形状（压花、钻孔、冲弯、切槽、倒扣等）。镶块创建方式有：指定创建的镶块位于型芯或者型腔内，也就是镶块的父几何体为型芯或者是型腔。可以在列表中选择型芯或型腔。1. 插入包络体：定义方法：极端面：通过所选面定义包络体尺寸参数。尺寸：直接输入立方体或者圆柱体的尺寸参数。使用合适的片体或者实体面，将包络体修剪成合适的轮廓，以获得镶块的设计形状。用分型面修好镶件的头部后，需要生成镶件的脚，在“镶块设计”对话框中单击“foot”用该对话框可以创建一个将镶件固定在模芯内的体，该步骤是镶件管理的关键步骤，在完成镶件设计的最后一步中，将镶件放置到一个单独的部件档中。默认的镶件档名称创建或是编辑己存在的脚选镶块头的“附着面”和位于型腔/型芯底面的“安装面”。支承脚的详细尺寸对镶块进行装配阵列5)、 ：浇口是连接流道和型腔的熔料进入口，浇口的设计直接影响塑件成型和后续加工，模具向导提供简易的工具来设计浇注口，可以从浇注口数据库中选择不同的浇注口型式。平衡：用于多腔模具，其浇口位置创建于每个阵列型腔的相同位置，当浇口的布置平衡时，修改或重定位其中一个浇口参数，所有相应浇口会发生修改或重定位。浇口类型有：fan：扇形浇口film：薄膜浇口pin：针状浇口pin point：针点状浇口rectangle：矩形浇口step pin：阶梯销状浇口submarine：潜伏式浇口tunnel：隧道浇口浇口点表示：是指设置浇口点的放置位置或者删除浇口点。5.1 侧浇口侧浇口一般开在模具一边，分型面上由内侧或个侧进胶，适用于一模多件，能大大提高生产率，减少浇注系统耗量而且去除浇口方便，但是侧浇口易形成熔接痕、缩孔、气孔等缺陷，注射压力损失较大，对壳形塑件排气气不便，保压补缩作作比直浇口要小。侧浇口分为普通浇口（矩形浇口）、扇形浇口、平缝式浇口、护耳式浇口和隙式浇口等类型。1. 矩形浇口rectangle矩形浇口又称为边缘浇口，一般开设在分型面上，从塑件侧面进料，它能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而一般称它为标准浇口。2. 扇形浇口fan扇形浇口能使塑料更均匀地注入模腔，因此它通常用于平面度要求很高和不能有流线痕的工件，它还使产生浇口皱纹或工件翘曲的可能性减到最低限度。3. 薄膜浇口film大而薄的成品常常不易由一般的浇口达成优良的射出成型质量，尤其是塑料的纵向与横向收