QC成果_降低电机送试振动故障率.ppt

湘潭电机集团有限公司电机事业部 睿智QC小组 小组名称睿智QC小组成立时间2009年1月 格言用事实和实力说话 课题名称降低电机送试振动故障率 课题类型攻关型组长汤鸿辉 活动日期09年1月10年4月课题注册时间09年1月 小组成员12人内部注册编号QC09-01 活动频次16次QC教育时间36小时 姓姓 名名 性性 别别 年龄年龄 文化文化 程度程度 职务职称职务职称组内分工组内分工 汤鸿辉汤鸿辉男男3838硕士硕士总经理总经理/ /组长组长组织协调组织协调 刘国平刘国平男男4545本科本科副组长副组长/ /技术负责技术负责 吴乐山吴乐山男男4545本科本科组员组员质量验证和把关。质量验证和把关。 易晓波易晓波男男4646本科本科组员组员/ / 工艺科长工艺科长课题的工艺相关工作课题的工艺相关工作 李李 俊俊男男3535本科本科组员组员/ /主管主管质量检测质量检测 李李 凯凯男男4545本科本科组员组员/ /技师技师参与实施参与实施 曹艳纯曹艳纯女女2828本科本科组员组员/ /工程师工程师数据收集、整理数据收集、整理 胡胡 浩浩男男3535本科本科组员组员/ /工程师工程师项目工艺改进的归口检查项目工艺改进的归口检查 蔡张保蔡张保男男3333本科本科组员组员/ /工程师工程师总结整理总结整理 王玲书王玲书男男2828本科本科组员组员/ /助工助工数据图像整理数据图像整理 杨华屏杨华屏女女2626中专中专组员组员/ /高技高技总结整理总结整理 组长 汤鸿辉/男 高级经济师 副组长 刘国平/男 高级工程师 工艺改进 易晓波/男 工程师 质量控制 吴乐山/男 工程师 措施定位 骆旭/男 工程师 措施监控 胡浩/男 工程师 技术支持 李俊/男 工程师 邵虹 /男 工程师 管理统筹 分析统计 联络发布 现场实施 张鑫 /男 工程师 杨华萍/女 中技 李凯 /男 中技 李隆彪 /男 中技 现场实施 .集团公司质量方针要求 .事业部质量目标 .产品质量状况 顾客满意第一，下工序是顾客， 全体员工都要持续改进自己的工 作，满足顾客不断增长的需求 1、精品制造零缺陷。 2、电机生产过程中，产品送试不 合格率下降50%。 降低电机送试振动故障率 选定 课题 1、电机生产过程中产品不合格率下 降趋势不明显。 2、振动故障为送试不合格率中的主 要问题。 2008年送试振动故障台数月分布图 统计得出08年下半年电机送试振动故障率为6.2% 2008年月送试振动故障统计表 序 不合格 数 生产产数 量 故障率 7 24 3986.0% 8 21 323 6.4% 9 223186.9% 10 17 2796.1% 11 24387 6.2% 12 203585.6% 合 计计 1282063 6.2% 3.1 我们对08年电机送试振动故障进行了调查：2008年712月电机 送试振动故障情况统计如左表: 3.2 通过对振动原因的分析得出电机送试振动故障成 因分析图 3.3 按产生的原因分层 成因A动动不平衡B轴轴承C气隙不均D定转转子未对对中E应应力释释放F其它 数 量7219161164 百分比56.25%14.84%12.5%8.59%4.68%3.12% 累计计56.25%71.09%83.59%92.18%96.86%100% 台数 150 125 100 75 50 25 0 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0 百分比 56.25% 71.09% 92.18% 96.86% 从08年 7-12月电机送试振动故障频数分析得出：影响电机振动故障的主要原因是 动不平衡 ABEFCD 83.59% 现状 目标值 将电机送试振动故障率由6.2%降低至3.1% 6.2% 3.1% 4.1目标值的确定 08年7-12月电机送试振动故障率中，由于动不平衡原因 导致的占52.34%。如果将其降低90%以上，即可将电机送试 振动故障率由原来的6.2%降低至3.06%3.1%。 4.2通过降低电机动不平衡振动故障率达到目标的可行性分析 减少的振动故障率：6.2%X56.25%X90%=3.14% 预计振动故障率： 6.2% 3.14%=3.06% 从四个方面分析造成电机动不平衡振动故障的原因 人机 法 测 技能不熟练 培训不到位 传感器不准 未校高速动平衡 无复检过程 未复校动平衡 工艺规定不到位 电缆未固定 动 不 平 衡 振 动 故 障 机械部件故障 滚轮不平 技能水平低 电器部件故障 检测不准 要因确认计划表 序末端因素确认内容确认方法 判别 标准 负责人 完成 日期 1培训不到位工作者培训情况查阅培训记录 80分张 鑫3.20 2传感器不准传感器精度现场调查序 2g 邵 虹 3.16 3滚轮不平表面精度打百分表检测 0.005mm李 俊3.20 4电缆未固定 电缆是否需要固 定 做引线绑扎和不 绑扎的对比试验3g 胡 浩 李隆彪 3.10 5未复校动平衡 复校不平衡量情 况 检查记录 3g易晓波 李 凯凯 3.10 6未校高速动平衡 是否需要校高速 平衡 统计调查数据0.5倍刘国平3.30 6.1培训不到位 我们对校平衡工序的员工的成绩进行了查询，发现分数如下： 序A1B2C3D4E5F6 操作分数828590988582 理论论成绩绩868993908387 检查发现：成绩均80分，符合规定 评定： 6.2 传感器不准 我们对校平衡工序传感器送检情况进行调查，发现没有超期送检情况。我们将2 台动平衡机传感器进行互换检查，并用同一台转子按同样转速各自校平衡： 序 A动动平衡机 （第1次） A动动平衡机 （第2次） A动动平衡机 （第3次） B动动平衡机 （第1次） B动动平衡机 （第2次） B动动平衡机 （第3次） 互换换前1212.211.812.51212 互换换后121212.112.611.812 检查发现：前后剩余不平衡量误差1g，符合规定 评定： 评定： 6.3 滚轮不平 检查发现：跳动量0.005mm，不符合规定 对车间动平衡机滚轮进行检测，发现中型车间西德动平衡机滚轮表面 存在细微竹节纹状痕迹。 使用百分表进行检测，发现滚轮 表面跳动量在0.01mm0.03mm。 6.4 电缆线未固定 检查发现：电缆线未固定在集电环，不符合要求 评定： 传统校动平衡电缆线是不进行固定的。通过对10台绕线转子将引线固定 在集电环上和不固定两种状态下转子剩余不平衡量的对比试验，得出：两 种状态下剩余不平衡量均相差10g以上3g。 序转子1转子2转子3转子4转子5转子6转子7转子8转子9转子10 固定线剩 余不平衡 量 (g) 5342452421 不固定线 剩余不平 衡量 (g) 20302715422417211811 6.5 未复校动平衡 通过对15台铸铝转子安装平衡块后再进行检查，复校记录 与首校记录的对比： 序 转 子 1 转 子 2 转 子 3 转 子 4 转 子 5 转 子 6 转 子 7 转 子 8 转 子 9 转 子 10 转 子 11 转 子 12 转 子 13 转 子 14 转 子 15 首校记录 的剩余不 平衡量(g) 524523413254324 复校的剩 余不平衡 量 (g) 212924152224152118111621121127 得出：转子剩余不平衡量相差10g以上3g。 评定： 6.6 未校高速动平衡 检查发现：2极电机校动平衡转速与电机转速相差2倍 评定： 现场 经验总结得出：校动平衡转速与实际电机转速差值0.5倍时，能 达到模拟电机正常运行的要求。否则将导致不能精确地反映实际动平衡情 况。 序2极4极6极8极 平衡机 转速 100010001000750 电机转 速 300015001000750 对策表 序 要因 对策 措施 目标负责人 时间 1 滚轮不平提高支撑架 滚轮精度 1、更换滚轮 2、中型车间更换新 动平衡机 跳动量 0.005mm 吴乐山 张鑫 09.4.10 2 电缆线未固定固定电缆线校转子时将引装在 集电环上 偏差3g胡浩 李俊 09.4.1 5 3 未复校动平衡对铸铝转子 实行复校平 衡 1、由工艺制定复校 方案。 2、现场试行 3、形成正式文件 偏差3g易晓波 邵虹 09.5.3 0 4 未校高速动平衡改进动平衡 方法 2极电机在转子图纸 工艺卡中要求中规 定校高速平衡 与实际运行情况 转速0.5倍 易晓波 胡浩 09.5.1 0 新滚轮新动平衡机新动平衡机试用 由于老动平衡机滚轮结构不能满足要求，事业部更换了新动平 衡机，并且更换备用滚轮。 新设备试用时，检查滚轮跳动量为0.002mm0.005mm，符合规定。 评定： 8.1、滚轮不平 由工艺出具规定：校动平衡前，电缆线必须固定在集电环上， 预紧力大于100N 动平衡复检记录表明，电缆线引起的偏差为0，符合规定。 评定： 8.2、电缆线未固定 电 缆 固 定 检验记录表明，已严格执行复校作业，剩余不平衡量符合规定。 评定： 8.3、未复校动平衡 由产品工艺编制铸铝转子动平衡复校记录表监控2、4 、6极数转子复校过程，检验员进行检查。 复校好的铸铝转子铸铝转子复校记录表 评定： 检验记录表明，校高速动平衡能真实模拟电机运行情况。 8.4、未校高速动平衡 事业部购置高速动平衡机，要求2极转子必须校高速动平衡 高速动平衡分析仪显示校后电机实际运转情况 与目标值比较，09年7-12月振动故障率较08年7-12月下降58%为2.6%3.1% 09年7-12月送试振动故障统计 月份789101112 合计 故障数1213767661 总台数334351354347336317317 故障率3.6%3.6%2.1%1.6%2.1%2.0%平均2.6% 6.2% 2.6% 实施前实施后 3.1% 目标值 实现了目标 月份 故障率 实施前实施中实施后 QC活动带来的收获： 课题指标 产品质量 生产效率 品牌名誉 课题指标：通过此次活动电机一次送试故障率降至2.6%。 产品质量：通过此次活动，电机振动故障投诉率降低50%。 生产效率：电机一次送试整体故障率降低，返修时间减 少，整 机生产效率提高16%。 品牌名誉：电机“三包”返厂率降低28%，品牌名誉得到 提升 。 1. 修订了工艺守则 守则中增加4.8.4条，规 定工件落至滚轮时的速度要 很缓慢地进 行，避免冲击造 成滚轮的损伤。 守则中增加6.1.2条，规 定“用焊接来固定平衡块的， 每台工件必须复校平衡，以复 核其是否达到精度要求”。 在转子校平衡工艺守则0EB.990.511中增加规定： 2、修订了工艺卡片 2极转子图纸工艺卡中规定校高速平衡，现场严格按此执行。 团队团队 精神 协调协调 性 积积极性 解决问题问题 的能力 参与性 QC手法 通过本次QC活动，全体成员熟悉了运用质量管理手段解决问题的方 法。同时在很大程度上提高了成员之间的协调能力与团队精神。 活动动后 活动动前 30 0 项目活动前活动后 QC手法7590 解决问题 的能力 7590 积极性8085 参与性6090 协调性6085 团队精神7085 90 60 3、 2010年，在4项主要因素的具体措施均到位的情况下，1-4月份 电机事业部电机