过程开发和改进与APQP模式.doc

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戏藽肚n 过程开发和改进与APQP模式 构想并 批准研 样件 试生产 投产批准 发项目 新产品的研发和投产过程 产 计划计划 品 质过程监控和改进过程批准和确认编制工作指导书工艺（过程）流程反馈信息的评估和改正措施编制控制计划过程FMEA设备准备合同和可行性评估过程开发和改进活动过程设计与开发生产产品和过程的核准产品设计与开发 量 先 期 策划过程开发和改进 APQP的五个阶段 计划和项目的确定第一阶段 目的确定顾客需要策划一个质量项目 输入顾客的呼声市场调查过去的资格信息过去的质量信息 输出设计目标可靠性目标产品保证计划初始材料清单初始过程流程图关键/重要特性的初始明细表管理者支持 建立多功能小组 项目进度（项目需要日PND和甘特图） 项目状态报告和查核清单 合同评审/可行性评审对于ISO9001供应商而言，此项工作在设计和开发阶段之前完成对于ISO9002供应商而言，此项工作在过程开发阶段之前完成 APQP的五个阶段 产品设计和开发第二阶段 目标制定设计的功能和特性着重审查工程要求评估可能的加工问题评估产品安全性 由设计负责部门的输出设计失效模式及后果分析（DFMEA）可制造性和装配设计设计验证计划和报告(DVP&R)样件制造模拟生产工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改 由先期产品质量策划小组的输出新设备、工装和设施要求在关键/重要产品和过程特性上取得一致量具/试验设备要求小组可行性承诺管理者支持 APQP的五个阶段 过程设计和开发第三阶段 目标开发完整而有效的制造系统保证制造系统满足顾客要求 输出包装标准（内）产品/过程质量审核过程流程图场地平面布置图特性矩阵图过程失效模式和后果分析（PFMEA）试生产控制计划过程指导书测量系统评估计划初始过程能力研究计划包装规范（外）管理者支持注：使用在后续章节中将详述的AIAG推荐的表单， APQP的五个阶段 产品和过程确认开发第四阶段 目标确认制造过程确保满足顾客期望确定附加事项 输出试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定管理者支持n 要素的职责n 完整服务供应商注：S 表示相关责任；L 表示主要责任顾客负责制造的供应商设计和发放制造SQA采购产品工程制造/装配SQA分包商重点项目设计FMEAS-S-LS-S设计验证计划S-S-L-S样件制造控制计划S-S-SL-试生产控制计划S-S-SL-加工过程流程图-S-L-过程FMEAS-S-SL-S操作工过程指导书-L-生产控制计划S-S-SL-绿/黄/红 项目资源决策SSSL-顾客输入要求LSSSS-设计评审S-S-LSSS分包商APQP-S-SSSL设施/工装/量具S-SSSL-样件制造-S-SLSS图样和规范SSSSLS-S小组可行性S-SLSS测量系统评估-S-L-包装规范SSSSSL-生产试运行S-S-SLSS初始过程能力研究-S-SL-生产确认试验S-S-SL-生产件批准S-S-SL-在MRD提交PSW样件-SSSSLSSn 要素的职责n 无设计职责服务供应商注：S 表示相关责任；L 表示主要责任顾客负责制造的供应商设计和发放制造SQA采购产品工程制造/装配SQA分包商重点项目设计FMEAL-设计验证计划L-S-样件制造控制计划S-S-SL-试生产控制计划S-S-SL-加工过程流程图-S-L-过程FMEAS-S-SL-S操作工过程指导书-L-生产控制计划S-S-SL-绿/黄/红 项目资源决策SSSL-顾客输入要求LS-S-设计评审L-S-SSSS分包商APQP-S-SSSL设施/工装/量具S-SSSL-样件制造S-S-SLSS图样和规范LSSSSS-小组可行性S-SLSS测量系统评估-S-L-包装规范SSSSSL-生产试运行S-S-SLSS初始过程能力研究-S-SL-生产确认试验S-S-SL-生产件批准S-S-SL-在MRD提交PSW样件-SSSSLSSn 项目管理n 项目经理每一个项目有一个项目经理，但一个项目经理可以管理一个或多个项目 通常是资深的生产或质量经理 与顾客交流的界面 确保满足项目需要日（PND）（可能与材料需要日MRD相同） 对资源和机构负责 负责至产品投产 建立并管理一个或多个APQP小组 APQP 小组小组构成小组长(即项目经理)小组应当是跨职能，它不是仅由质量部的人组成。成员一般来自 工程 制造 材料控制 采购 现场服务 分包商 质量 顾客（适用时）小组职责产品质量策划小组的成功依赖于重视，承诺和高层管理的支持。APQP小组. 即产品开发策划委员会，负责质量策划 与项目经理一起制定PND，并产生进度甘特图 确定要进行APQP活动的内容 确定初始风险评价和可行性需求 证明所有计划的要求已经满足 确保相关事项已被文件化并安排时间解决n 项目管理-APQP甘特图第1阶段的目标 评估项目实施的风险。 制定满足或超过顾客期望的计划。 第1阶段的输入 1.1.2历史保修和质量信息 评估顾客关心的、期望的以及可能重复发生的事件：运行不良（TGW）报告资信报告能力指标供应商工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退回和拒收现场退回的产品分析1.2业务计划和营销策略业务计划和营销策略是产品质量计划的基础。业务计划能够确定小组下述活动的方向 进度 成本 投资 产品定位 研究与开发（RD）营销策略将确定 目标顾客。 主要销售点。 主要竞争者。 1.3优胜指标确定优胜指标有助于建立工作目标。确定妥当的优胜指标确定现状与优胜指标间的差距，并采取下列措施之一： 弥补差距 达到优胜指标 超过优胜指标 第1阶段的输入 1.4产品和过程假设产品和过程假设指假定产品具有某些特性，设计或过程概念。技术革新先进原材料可靠性评价新技术 1.5产品可靠性研究产品可靠性研究是对维修/更换零件的频率进行比较，并比较长期可靠性/耐久试验的结果。 1.6顾客的呼声收集市场研究资料，以反映顾客呼声。与顾客会谈顾客咨询单和调查表新产品质量和可靠性研究竞争产品质量研究运行情况良好（TGR）报告 任何可得的信息更高一级系统的输入，或过去的质量功能展开（QFD）项目媒体评论和分析：杂志和报纸的报导等顾客信函和建议经销方意见车队司机们的意见现场服务报告利用代理顾客进行内部评价道路试验管理者的建议或指示从内部顾客来的问题报告政府要求和法规合同评审 第一阶段 输出1.7设计目标/指标设计目标/指标是尝试性的，并且是基于以下方面的量化目标产品设想功能表现，包括产品安全性尺寸重量材料1.8可靠性和质量目标可靠性和质量目标必须包括以下指标：运行情况不良（TGW）指标运行情况良好（TGR）指标可用寿命可靠性指标保修指标进货质量指标注：上述指标应当应用于系统、子系统或组件1.10初始过程流程图制造过程应当使用初始流程图来描述，流程图来自：初始材料清单产品/过程假设1.11初始特殊产品过程特性清单初始特殊产品过程特性清单，应当基于对下列的分析但不限于基于顾客要求和期望的产品假设。对可靠性目标/要求的确定。由制造过程确定特殊过程特性。类似产品的FMEA。 第一阶段输出1.12产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求：项目要求概要对可靠性、耐久性和按比例分配/定位目标和/或要求对新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，服务和制造要求，或其 它可能给项目带来风险的因素进行失效模式分析（FMA）制定初始工程标准要求其他必要项项目进度计划项目进度计划列出项目、任务和事项，及符合顾客需求和期望的时间要求，包括：设计冻结样件制造材料要求日分派任务 可承受的成本目标可承受的成本目标已转化到车辆、系统、子系统和组件。 产能计划产能计划已向供应商提供主要联系人名单主要顾客联系人名单，包括姓名、地址、电话号码，交给供应商。项目经理设计和工程发放工程师采购中介供应商技术协助工程师其他（关键人员） 第一阶段 输出初始材料清单小组应当根据产品过程假设建立初始材料清单包括先前分包商名录选择适当的设计和制造过程初始过程流程启用问题记录合同/可行性评审 第一阶段 - 风险评估APQP要求APQP范围 如果认为项目的风险低或仅需小改动，供应商可以跳过一些任务，如： 可以使用现有控制计划 包装评估可以不要求 小组必须尽快进行风险评价，以决定是否所有APQP过程中的任务都必须完成。 将评估的结果书面化顾客输入 顾客可能会要求APQP任务都完成。 顾客必须同意与APQP过程的偏差。 若同意不要求某一任务，供应商应当在状态报告中写“NA”以进行标记。分包方APQP状态作为评价供方APQP状态的第一步，供应商应对潜在分包方进行风险评估。供应商应该对分包商使用一种生产件批准程序（见4.2.4.2中顾客的特殊要求）开展过程FMEA编制控制计划编制工作指导书产品和过程的验证生产工艺流程图确保持续改进DVP&R和小组可行性承诺开展设计合同评审和项目计划 过程开发和改进的基本模式第阶段 确定客户期望,满足要求的能力和质量策划 4.3第阶段确定功能、性能和关键特性进行FMEA 4.2.3.2第阶段确定适且性、风险和可行性分析和验证（包括产品安全性4.2.3.4）第阶段把产品特性与生产过程相联系，明确关键特性4.2.3.5第阶段揭露变差来源，最后确定关键特性 4.2.3.5第阶段确定改进过程和控制变差的办法 4.2.3.6第阶段执行控制计划并规范过程4.2.3.7&4.9.1第阶段确保满足客户的期望4.1.6&4.2.4第阶段实施管理监督 4.2.5.2&4.2.5.3合同评审4.3合同评审应在接受报价前进行以评估风险变化。 对非标准的或新的零件， 采用跨功能评审的方式进行评估 标准零件是指那些与现有零件很相似的零件，较少地需要跨功能的介入 所有评审都应考虑产能、质量和能力的问题 客户特殊要求必须加以考虑 合同的修订必须加以评估，并与所有涉及人员沟通n 小组可行性承诺目的 APQP小组在接收生产之前必须对设计作制造可行性评估。 客户拥有设计不妨碍供应商履行设计可行性评估的义务（见小组可行性承诺）。 小组必须确信所提出的设计适于使用,能满足客户的要求。包括： 时间安排 测试要求 包装要求 交付要求 目标成本 产能 产品安全性考虑 供应商还必须对其分承包方作风险评估，以决定是否要作可行性评估。影响特殊特性的分承包方必须作可行性评估。 现有产品和过程的历史资料在可行性评估中起作着重要作用。 供应商应把零件的信息归类为：共享特性、尺寸和过程。 小组可行性承诺表小组可行性承诺 客 户 ： _日 期 ： _零 件 编 号 ： _零 件 名 称 ： _对 可 行 性 的 考 虑 产 品 质 量 策 划 小 组 在 进 行 可 行 性 评 价 时 并 不 打 算 面 面 俱 到 ， 但 已 考 虑 了 以 下 问 题 。 所 提 供 的 图 样 和 /或 规 范 已 被 用 来 作 为 分 析 所 能满 足 规 定 要 求 能 力 的 依 据 。 对 于 所 有 否 定 答 案 的 问 题 ，我 们 都 附 件 说 明 我 们 所 关 注 事 项 和 /或 所 提 出 更 改 ， 以 便 我 们能 满 足 固 定 要 求 。 是 否 问 题 产品是否被完全定义(使用要求等)以便能进行可行性分析？ 书面要求的工程性能规范能否满足？ 产品能按图样规定的公差生产吗？ 产品能否以要求的CPK 值生产？有足够的能力生产产品吗？ 产品设计能否允许使用有效的材料管理技术？ 产品是否能在不发生以下不正常情况下生产 ： 生产设备成本的提高 ： 工装成本的提高？ 其它制造方法？ 产品是否要求统计过程控制？ 目前是否在类似产品上应用统计过程控制？ 如果统计过程控制用在类似的产品上： 过程是否处于受控和稳定状态？ CPK值是否大于1.33？ 结 论 可行 产品可按规定而生产不作修改。 可行 建议作出更改(见附件)。 不可行 需要更改设计以生产出符合规定要求的产品。 认 定 _ 小 组 成 员 /职 务 /日 期 小 组 成 员 /职 务 /日 期_ 小 组 成 员 /职 务 /日 期 小 组 成 员 /职 务 /日 期_小 组 成 员 /职 务 /日 期 小 组 成 员 /职 务 /日 期 合同和可行性评审l 对 ISO9002 供应商而言， 合同评审和可行性评审是等同的。l 对 ISO9001 供应商而言，可行性评审应当在完成设计后，即APQP 第二阶段末进行。n 跨功能小组和合同可行性评审在很多情况下，过程的开发需要用跨功能的小组，以保证所有影响产品和过程的事项 (差异的来源) 都以含盖。 何时需要用跨功能的小组作过程开发？ 对跨功能小组的要求由以下标准决定： 新产品与现存产品族的相似程度(全新产品与现存产品)，即：材料、制造工艺流程、功能、模具、量具等等； 新产品投产过程的总风险：拒收生产产量、所占业务的百分比，制造的复杂程度(特殊过程/过程、特殊设备和技能)，类似产品的历史经验、时间进程、更高的客户期望值，预算限制、竞争指标； 零件/产品投产就实现公司业务计划和目标的重要程度。 应当由谁参加过程开发的跨功能小组？小组应当包括公司各方面的人员，例如：工程、制造、采购、市场、库存管理、质量等。项目经理负责整理结果初期可行性评估理解项目要求评估技术项目完成可行性查核清单比较制造能力详述可行性事项答复客户详述潜力可行性提案不是AAAA：市场和销售B：制造工程C：工装工程D：产品工程E：采购、供应F：质量A, B,C, D,E，FA A, D, FB, C,F制造可行性评审过程范例 第一阶段 输出 - 风险评估风险评价标准质量历史 当前模式或被替代产品的高保修成本或运行情况不良（TGW）报告。 频繁的质量拒收（QRs）和/或召回车辆。 成为召回原因的类似部件或系统。供应商概况 新供应商或新的制造地点 对供应商制造地点而言的新产品或制造技术 供应商历史项目绩效不良 由于大量的新业务导致供应商的资源不足 供应商地点不是Q-1或Q-1试运行期工程概况 新设计 对行业而言的新制造技术 类似的产品经受了大量的设计更改，威胁进度 产品或过程的高复杂性 由于明显的或功能要求高而在战略上重要的产品性能与目标 设计目标（重量，材料，功能表现等）将难以达到 可靠性目标将难以达到 质量目标（保修，TGW，废品率，返工率等）将难以达到 项目进度很紧 成本指标具有挑战性第一阶段 输出 - 风险评估 风险评价风险评估查核单是否1) 质量历史 供应商现行产品或被替代产品是否有高保修成本或运行不良(TGW)的历史？ 接收产品的工厂是否频繁发生质量拒收(QR)或回收？. 是否由于类似部件或系统发生过收回事件？2) 供应商概况 是否是新的供应商或供应商新的加工地点？ 产品或加工技术是否对于供应商的加工地点而言是新的？ 是否由于诸多新业务供应商需要扩展资源？ 供应商地点是否处于Q-1观察期？3) 工程概况 是否是新设计？ 加工技术对本行业是否是新的？ 类似产品是否发生多次更改而威胁项目进度？ 是否是高的产品或过程复杂性？ 是否由于产品的高可视性或功能特性而具有战略重要性？4) 表现与目标的比较 设计目标(重量、材料、功能表现等)和可靠性目标是否难以实现？. 质量目标 (担保、运行不良、报废率等) 是否难以实现？ 项目进度是否紧凑？ 成本目标是否具有竞争性？ 8项重点任务清单设计FMEA设计验证计划和报告（DVP&R）样件生产控制计划过程流程图过程FMEA试生产控制计划过程作业指导书生产控制计划 APQP状态报告APQP状态报告 日期： 评审号： 钻石点：供应商ABC项目Mustang地址底特律777号车型年1997供应商代码5554主要零件号SPC129隔片风险评估过程零件名门锁机构新的：地点技术其他风险 通知等级B用户工厂门锁总成14小组成员公司/职位电话/传真T.Wilians1516B.BrownB.StanderC.LongL.LanceR.Thomas制造等级材料需要日数量同时出现P.I.S.T%P.I.P.C%特殊特性号关键特性号第一次样机181920212223生产确认工作11724任务绿红黄状态关键项评分项目需要日供应商进度截止日期负责人备注/协助要求1货源决策2顾客输入的要求95/8/895/8/83设计FMEA95/9/495/8/204设计审查252695/8/202930315设计验证计划（DVP）95/9/195/8/276分包方APQP状态95/9/117设施，工装和量具进行中95/10/118样件控制制造计划95/10/2695/8/259样件制造95/9/995/9/110图纸和规范95/10/295/9/1711小组可行性承诺95/10/1195/9/2612加工过程流程图95/10/995/9/2413PFMEA95/10/1795/10/214测量系统评估95/10/2095/10/515试生产控制计划95/10/2495/10/916操作工作业指导书95/10/2695/10/1117包装规范95/11/695/10/2218生产控制计划95/11/795/10/1719生产试运行95/11/795/10/1720初始过程能力研究95/11/395/10/1921生产确认（PV）试验95/11/895/10/2422生产件批准95/11/1195/10/2723零件提交保证书（PSW）95/11/595/10/312827备注状态和职责n GYR状态评估工具目的：帮助评价非重点任务的GYR状态日期：注意：核对适合此任务的所有栏目。大量的“否”则表明一个红色的GYR 状态影响项目需要日吗？是否是否在项目需要日资源的决策APQP小组是否对资源决策进行了交流？顾客输入的要求你是否已接到初始系统部件设计？.你已接到可靠的合格材料吗？.你接到下述项的项目需要日：. -设计定稿. -样件制造. -材料需要日. -工作1.你接到可承受的成本目标了吗？ .你收到产能计划了吗？你收到主要联系人名单了吗？ 设计评审是否已解决了设计可行性问题以满足每个材料重要日？.设计验证计划和批准报告是否提出了问题？.FAO APQP状态报告是否提出问题？.是否存在有关可靠性、质量成本和进度问题？.分包商APQP状态评价你的供应商的风险时是否存在问题？.顾客是否把测量系统分析作为APQP多功能小组工作的一部分进行审 批？.你是否按计划定期对你的分承包商APQP状态进行审批？.你是否将问题汇报给顾客？你是否制定了满足质量成本和目标的实施计划？设施、工装和量具产品质量进度计划中是否包含了设使、许可证、策划、审批、图样和设备各项？是否完成了资金审批？是否按照统计要求订购模具、设备和量具？接受标准是否被认同？工装和设施TE9000的要求吗？.是否在制造上地点对设备、工装和量具进行了试运行以验证其资格？试生产是否已完成纠正措施？在试生产前设备、工装和量具是否已收到、设定并验证 了？.状态和职责n APQP重点任务查核清单 8项重点任务清单 设计FMEA(适用时) 设计验证计划和报告(适用时)