胶帽模具课程设计.doc

目录序言- 1一、 明确设计任务- 32、 塑件成型工艺性分析- 43、 塑件成型工艺性分析- 5四、浇注系统形式和浇口的设计- 10五、成型零件的结构设计和计算- 13六、模架的确定和标准件的选用- 15七、合模导向机构的设计- 15八、脱模推出机构的设计- 16九、排气系统的设计- 18十、温度调节系统的设计- 18十一、模具主要零件的加工工艺- 20十二、模具的装配- 25十三、模具加工周期和成本核算- 25十四、模具的保养- 27总结- 28参考文献- 29设计任务书产品名称: 胶帽型腔数: 一模十六腔材料: hdpe收缩率：料流方向为2.75%，垂直方向为2.0%，这里取2.5% 生产类型: 中批量制品脱模方式: 脱模板推出装置成型设备: 卧式螺杆式注射机成型制造方法:注射成型1、课程设计的目标通过模具设计与制造课程设计进行强化专业理论知识，全面提高分析问题、解决问题的能力。结合模具中心的实际生产，完成从产品分析、工程制图、模具设计、成本核算、生产进度的规划等全过程。2、课程设计要求（1）思想上的高度重视、以实际生产岗位的要求严格要求自己。（2）对相关的手册、图册、工具、夹具、量具、设备等必须要基本学会操作使用。3、对指定零件的模具设计、生产、试模、检验全过程必须全身心地参与者，并提高到设计、制造工艺理论高度认识。虚心求教，检索相关资料，撰写设计说明书。4、编写完整的设计计算说明书内容如下：（1） 产品零件图；（2） 模具设计装配图、非标准件零件图；（3） 外购标准件清单及非标准件材料单；（4）编制模具的装配工艺流程图；（5）模具结构分析；（6）编写模具使用、维护说明书；概述模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又原料及设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍，上百倍。因此，模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”；模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造业技术水平高低的重要标志。塑料成型加工及其模具技术是一门不断发展的综合学科，不仅随着高分子材料合成技术的提高、成型设 备成型机械的革新、成型工艺的成熟而进步，而且随着计算机技术、数值模拟技术等在塑料成型加工领域的渗透而发展。注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率高和消耗低的特点，有很大的市场要求和良好的发展前景。注塑成型是将热塑性塑料加工成型的主要方法，并且逐渐用于加工热固性塑料、纤维填充混合物和弹性体。其优点有： 、生产效率高； 、所需的劳动力相对较低； 、制品无需修整或仅需少量修整，如可以消除飞边，自动切除浇注系统等； 、可以成型形状复杂的制品，模具的结构，加工模具的刀具起决定性作用； 、设计灵活（光洁度、颜色、嵌件、材料）； 、原料损耗小，对于热塑性塑料，浇注系统可以再利用。注塑成型过程如下：备料（烘干）加料注塑机加热合模塑化注塑保压冷却分模顶出取件合模注塑成型的工艺条件：注塑成型工艺的关键在于要求获得塑化良好的塑料熔体并使之顺利注射模具中去，在控制的一定条件下冷却定型，使制品达到符合要求的质量。注射成型中最重要的工艺条件：温度，包括料筒和喷嘴的温度、模具温度；料筒和喷嘴的温度主要影响塑料的塑化与流动、而模具温度对塑料的流动与冷却定型起决定性作用。压力包括注射压力、锁模压力时间，分为注射时间、冷却时间和保压时间一、明确设计任务该塑件是胶帽，其零件图如图所示。本塑件的材料采用hdpe，生产类型为中批生产。 二、塑件成型工艺性分析（一） 塑件工艺性分析：塑料材料选择、尺寸、精度和表面质量、塑件结构1、塑件原材料性能分析：塑件的材料采用hdpe。高密度聚乙烯，英文名称为“high density polyethylene”，简称为“hdpe”。hdpe是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯烃，乙烯是聚乙烯主要原料，少数的其它共聚单体，如1一丁烯、l一己烯或1一辛烯，也经常用于改进聚合物性能，对hdpe，以上少数单体的含量一般不超过12。共聚单体的加入轻微地减小了聚合物的结晶度。这种改变一般由密度来衡量，密度与结晶率呈线性关系。美国一般分类按astm d1248规定， hdpe的密度在 0940g。c以上。同时hdpe是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。原态hdpe的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明状。pe具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特性该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。hdpe具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，在常温甚至在-40f低温度下均如此。高密度聚乙烯为无毒、无味、无臭的白色颗粒，熔点约为130，相对密度为0.9410.960。它具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好,但力学性能差，表面硬度较低，且质软；成型性能好，黏度与剪切速率关系较大。介电性能，耐环境应力开裂性亦较好。熔化温度220260。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200250c之间。注塑：hdpe有数不清的应用，范围从可重复使用的薄壁饮料杯到5gsl罐，消费国内生产的hdpe的15。注塑品级一般熔体指数510，有具有韧性较低流动性品级和具有可加工性的较高流动性品级。用途包括日用品和食品薄壁包装物；有韧性、耐用的食品和涂料罐；高抗环境应力开裂应用，如小型发动机燃料箱和90gal垃圾罐。综上所述，hdpe相关数据为：熔点约为130,融化温度为220260，密度为0.9410.960g/cm3。成型收缩率为2.5%2、结构分析：从零件图上分析，该零件形状为u状圆柱形胶帽，总高20mm，外直径为10mm,内 直径为8mm。结构比较简单，塑件成型后可直接由推板脱出型芯。适合于注射成型。但塑件的壁薄，要求点浇口。3 、尺寸精度分析：尺寸精度为mt6，该零件主要尺寸为 该塑件的表面粗糙度取ra0.8，一般模具的行腔表面粗糙度要比塑件低12级，所以取其表面粗糙度为ra0.4。本塑件脱模斜度为0.50，其尺寸精很高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。4、表面质量分析该零件的外表面要求无毛边，无凹陷取ra0.8，内表面取ra3.2，成型后要求调湿处理。（二）塑件注射成型工艺性分析该注塑件无螺纹，无侧凹或侧孔，故结构简单，且尺寸较小，所以单个塑件的形芯结构简单，对于大批量生产类型塑件，可采用一模多穴的注塑模具，推出零件若采用推杆，则推杆多，加工工艺路线长，且成行后容易在塑件表面留下很多痕迹，故推出零件采用推板，推杆减少，加工简单，且成行后塑件表面较光滑。综合上述分析可以看出：注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。三、拟定模具结构形式（一） 分型面位置的确定（依据原则，至少要有两方案比较） 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，分型面的设计直接影响着产品质量、模具结构和操作的难易程度，是模具设计成败的关键因素之一。根据分型面选择原则和塑件的成型要求分型面的选择应有利于塑件留在动模及脱模。本塑件的分型面可以考虑以下两种形式： 方案一 方案二图一因为塑件的表面质量要求无飞边，精度要求较高，分型面选在塑件最大的投影边缘处，方案一的脱模分型面完全不影响塑件的表面质量并且脱模的可以靠脱模板就可以完成，这样型芯的加工可完全在动模板一侧，加工简单方便；方案二的分型面选择会影响塑件的表面质量，同时这种分型面的设置会使模具的结构上加一个侧向型芯，加大了模具结构的复杂难度，同时在加工型芯的时候要在两个模板上加工，并要求配合精度，加大了加工的难度和费用，生产效率有所降低。所以方案一的分型面较符合该塑件的成型。（二）确定型腔数量 该塑件要求为一模十六腔（三）型腔排列方式、模具结构形式的确定（单型腔单分型面、单型腔多分型面、多型腔多分型面）1、 型腔排列方式： 型腔的布局有h形、y形、x形，因为型腔的数目较多，要求流道的流程尽量要小，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称，根据计算采用h、x形综合的分流道布局。图二2、 模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具的设计为一模十六腔，采用对称排列，根据塑件的形状，推出机构拟采用脱模板推出机构的推出形式。浇注系统设计时，流道采用综合式，浇口为点浇口。但定模部分需要单独开始分型面来取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板，支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的双分型面注射模。（四）注射机型号的确定1、 按预选型腔数来选择注射机（学校做设计）1） 模具所需塑料熔体的注射量（多个塑件和浇注系统的质量或体积之和）（1）注射量的计算 经计算得塑件体积： =0.572塑件质量： =0.5720.95g=0.5434g (2)浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算。由本次采用流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 =（1+0.2）16=10.9932） 选择注射机型号：注射机的额定注射量和额定锁模力 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量=10.993，并结合式有：。根据以上计算，初步选定公称注射量为25，注射机型号为sz-60/40卧式注射机（表2.9-3），生产厂家为成都塑料机械厂。其主要技术参数见下表。理论注射容量/60移模行程/mm250螺杆柱塞直径/mmv注射压力/mpa30最大模具厚度/mm250180最小模具厚度/mm150注射速率/g70锁模形式双曲肘塑化能力/g35模具定位孔直径/mm80螺杆转速/r0220喷嘴球半径/mm10锁模力/kn400喷嘴口孔径/mm3拉杆内间距/mm220x300注射机主要技术参数表一2、 校核注射机技术参数 1)注射压力校核。查课本表4-1可知，hdpe所需注射压力为120150mpa，这里取=150mpa,该注射机的公称注射压力=180mpa，注射压力安全系数=1.251.4，这里取=1.2，则： =1.2130=156 =180mpa，所以，注射机注射压力合格。2） 锁模力校核 塑件在分型面上的投影面积，则 =r=78.5 浇注系统在分型面上的投影面积，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。是每个塑件在分型面上投影面积的0.20.5倍。由于本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取=0.3。 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积则模具型腔内的胀型力，则 式中，是型腔的平均计算压力值。是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%40%，大致范围为2540mpa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。hdpe属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故取39mpa。查表4-45可得该注射机的公称锁模力，锁模力安全系数为=1.11.2这里取=1.2，则，所以，注射机锁模力合格。3） 注射机安装模具部分相关尺寸的校核：喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具闭合高度、模具长宽尺寸与注射机拉杆距离的关系、模具与注射机的安装关系 定位圈与注射级固定板的关系：见上表可知，该注射剂模具定模安装板上的定位圈安装孔的基本尺寸是80，与模具定位圈的配合间隙采用h7/g6的间隙配合。对于小型模具的定位圈的高度为810mm，对于大模具定位圈的高度为1015mm，由于该模具为中小型模具，定位圈采用的高度为10mm，且在定模座板上设定位圈。模具闭合高度：见装配图模具闭合高度为230mm。模具长宽尺寸与注射机拉杆距离的关系：见cad装配图，模具闭合的长宽尺寸为250x200mm,由于注射机提供的拉杆内间距为220x300mm，对于卧式注射机，模具的安装主要是由上方直接吊装入机内进行安装，模具的尺寸250mm300mm，故可以进行安装。模具与注射机的安装关系模具总厚度与注塑机模板闭合厚度的关系应满足如下关系：hminhmhmax，hmax=hmin+h;其中hm是模具闭合后总厚度（mm）；hmax是注塑机允许的最大模具厚度（mm）；hmin是注塑机允许的最小模具厚度（mm）；h是注塑机在模具厚度方向的调节量（mm），代入数值得：150230250，h=100mm，合格。4） 开模行程校核与推出机构的校核因为该注射机为卧式的双曲肘注射机，故开模行程与模具厚度无关，当模具厚度发生变化时，可由相应的调模装置进行调整。该注射机调整装置的调节量为h=100mm。又由于该模具为双分型面注射模，可按下式进行校核：smaxh1+h2+a+(510)mm,式中h1是塑件脱板所需要的推出距离（mm）；h2是包括浇注系统在内的塑件高度（mm）；smax是注射机移动板最大行程（mm）；a是中间板（型腔板）与定模的分开距离（mm）代入数据得：250mm20+20+30+10（mm），合格。注：以上安装尺寸的校核是在摸架选定后才做的工作，这里为了便于将注射机的有关结果整合在一起而提前进行校核。模具的选定见。四、浇注系统形式和浇口的设计1、普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的作用，普通浇注系统从总体来看,其作用可概述如下:（1） 将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔,同时使型腔内的气体也能顺利排出。（2） 在塑料熔体填充凝固的过程中,将注射压力有效的传送到型腔的各个位置,以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。 2、设计原则（1）据塑件形状，大小及壁厚等因素并结合所选分型面的形式选择浇注系统的形式和位置。（2）据塑件型腔数设计浇注系统的布局。（3）据所选取塑料的成型性能特别是其流动性能选择浇注系统的截面积和长度。（4）尽量缩短物料流程和便于清除料把，以节省原料提高注射效率。（5）排气良好。（一） 主流道的设计（尺寸、衬套的形式和固定）1）尺寸计算：根据书本要求：d由注射机的浇口套来定，而由选定的设备可知d=55mm。主流道小端直径：d=注射机喷嘴直径+（0.51）=3+（0.51） 取3.5 mm主流道球面半径 sr=注射机喷嘴球头半径+（12）=10+（12）取12 mm球面配合高度：h=35mm 取h=3mm 主流道长度 由标准模架结合该模具的结构取l=20mm主流道大端直径： d= d+2l tan a=3.5+2*20*tan 4=6.3 mm(锥度一般为2-4度，流动性差是可取3-6度，故a=4度，内壁表面粗糙渡为0.4um。浇口套总长：l=20+10=30mm（图）图三2）主流道衬套的形式及固定主流道小端入口与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，采用t10a，热处理硬度为50hrc55hrc（图）。其固定采用内六角螺钉锁紧。（二） 冷料穴的设计（主流道和分流道冷料穴）冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表明质量。本设计主流道和分流道均有冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件。为了便于脱模，冷料穴取5度的脱模斜度。（三） 分流道的设计（布置形式、长度、形状及尺寸、表面粗糙度、向浇口过渡部分的结构） 1、 分流道的布置形式 分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快的经分流道均衡的分配到各个型腔，且表面痕迹小。根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的体积小且形状比较简单，形腔分布均匀，分流道设计距离不长，所以热量损失较小，但pvc的流动性很差，综合考虑选用半圆形的流道效率最高具有加工性能容易。因为本塑件是多型腔分布的，及选用x型、h型的综合形式。如下图： 图四 2、 分流道长度 由于流道设计简单，塑件结构设计简单且体积小，分流道较短，故设计时可以适当选小一些。单边分流道长度l1=36mm，l2=36mm，l3=26mm。3、 分流道的当量直径 采用截面公式可确定截面尺寸： 5.7mm。取6mm-当量直径mm，-流经分流道的熔体的质量g，-分流道的长度mm。4、 分流道的截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、u形、六角形等(课本表4-5)，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用梯形截面，虽然梯形横截面的流道与圆形相比有较大的热量损失，但是梯形截面的流道便于选择加工刀具，同时加工也较容易，又由于该模具为双分型面模具，所以采用梯形。5、 分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x，底面圆角半径r=1mm，根据表4-6设置梯形的高h=4mm，则该梯形的截面积为a分=（x+x+2*4*tan8）*h/2 =(x+4tan8)*4；在根据该面积与当量直径为6的圆面积相等，得（x+4*tan8）*4=d分*d分/4 =3.14*6*6/4 可得x=5.8mm6、分流道的表面粗糙度：由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度r并不要求很低一般取0.631.6um，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心蹭具有较高的剪切速率。此处r=0.8um（四） 浇口的设计（类型及位置的确定、结构尺寸的经验计算）该塑件要求无毛边和无凹陷，表面质量要求较高，由于该零件小，故采用一模十六穴注射，为了达到技术要求，故采用点浇口。本模具所用的点浇口是经分流道的多点进料的点浇口，点浇口的圆柱孔长l为0.50.75mm，直径为d为0.51.8mm，点浇口的引导圆锥孔有两种方式，一种是直锥孔，它的阻力想小，适合于含有玻璃纤维的塑料熔体，一种是带球头形底的锥孔，他可延长浇口冻结时间，有利于补缩，点浇口引导部分长度为1525mm，锥角为1230度，与分流道间用圆弧相连。 结合本塑件所用材料的性能，采用直锥孔形式，点浇口的小端直径d=0.6mm 长度0.5mm，小锥形高度为0.5mm,内锥角为90度，大锥形高度为19mm，内锥角为12度。图五五、成型零件的结构设计和计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，他通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸遗迹位置尺寸等。（一） 成型零件的结构设计（整体式，组合式：整体嵌入、局部镶嵌、底部镶拼、侧壁镶拼.）：根据塑件的结构分析，本设计中采用整体式。 凸模是成型件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯只有一个，塑件的深度相对与宽度较长，脱模斜度较小，所以包紧力较大，所以设在动模一侧。（二） 成型零件工作尺寸的计算（型腔和型芯的径向尺寸、型腔深度尺寸和型芯高度尺寸、中心距尺寸、型腔零件强度刚度校核） 采用教材表4-15的平均尺寸计算成型零件尺寸，塑件公差按照塑件零件图给定的公差计算。模具的制造公差：塑件制品的公差，型腔的尺寸公差取+=，型芯的公差取-=，模具的磨损量，塑件的收缩率，材料hdpe 塑件公差：mt61）、 凹模的径向尺寸按极限收缩率，极限制造公差和极限磨损量进行计算其中=10.19mm2）、 型芯的径向尺寸 其中3）、 凹模深度尺寸 =其中4）、 型芯的高度尺寸 =（三） 模具型腔侧壁和底板厚度的计算1）、凹模板的厚度塑件的精度为mt6级根据设计分流道的深度为3mm，点浇口的整体长度为27mm，工件的长度为20mm。所以取凹模板的厚度为50mm。2）、 型芯固定板的厚度其中r=13+5=18mm则根据教材的公式t根据标准件的手册查，取得其厚度为16mm（四） 成型零件的钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。型芯较小，型芯需要散发的热量比较多，可以采用高合金工具钢cr12mov，型芯中心通冷却水冷却。六、模架的确定和标准件的选用（一）模架的选定：标准模架的形式、规格及标准代号一模十六腔，型腔在动定模板的中间均匀分布，型腔外形尺寸为108mmx108mmx20mm塑件在分型面上的投影宽度w1=w2-10mmw2-10w1=108mm w2118mm 查表4-38得w2=118对应的标准模架的宽度b=200mm复位杆的直径d=12.5mm塑件在分型面上的投影长度l1150.5mm查表4-38得lt=156mm,对应的标准模架的长度l=250mm确定模具总体结构形式综合考虑，查表4-38采用a4，小水口，宽度200mm,长度200mm，a板厚度40mm,b板厚度25mm。其它板的厚度为：面板厚度20mm ，推件板厚度16mm ，托板厚度32mm ，底板厚度20mm ， 推杆固定板厚度12.5mm ，推板厚度16mm 。（二）标准件的选用通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。七、合模导向机构的设计 当选用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。（一）导向机构的总体设计1、导向零件应河里地均布在模具的周围或者是靠近边缘位置。2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径到导柱对称布置。、3、该模具导柱安装在垫板上。4、在合模时，应保证导零件首先接触，避免凸模先进入行腔，导致模具损毁。5、动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求（二）导柱设计1、该模具采用带头导柱不加油槽图2、导柱的长度必须比凸模断面高出68mm3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥后球形的先导部分4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，赢保证具有足够的看完强度（该导柱直径由标准模架可知直径为18mm5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按h7k6配合，导柱滑动部分按h7f8配合。6、导柱工作部分的表面粗糙度为r=0.4um7、导柱应该有坚硬而耐磨的表面，和坚韧的内芯，采用t10a经淬火处理，硬度为50hr（三）导套设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动，定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。1、导套结构形式。采用带头导套2、导套的端面应该倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余气体3、导套孔的滑动部分按h8f7配合。表面粗糙度为0.4um导套外径与模板为采用h7k6配合，另一端采用h7e6配合镶入模板4、导套材料可用淬火钢等耐磨材料制造，该模具中采用t8a八、脱模推出机构的设计（包括脱模力的计算） （一）、推出方式的确定 本塑件圆周采用脱模板推出方式。脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出0.2mm的间隙，并采用锥面配合，可以防脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。脱模板与型芯的配合精度要求较高，为了提高耐磨性，常常用强度较高的材料制造并进行淬火处理。（二）、脱模力的计算1、圆柱小型芯脱模力 因为该塑件壁厚度t=1mm且体积小，所以，此处视为薄壁圆筒塑件，根据式（4-24）脱模力为 f总=n*f1=16*4609=73.74kn f-脱模力n；e-弹性模量mpa；s-塑料成型的平均收缩率（%）；t-塑件厚度mm；l-被包型芯的长度mm；-泊松比；-脱模斜度；f-塑件与钢板之间的摩擦因数；r-型芯的平均直径；a-塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积；-是由f和决定的无因次数，2、推杆的尺寸计算 根据欧拉公式可得： l-推杆长度mm； f-塑件的脱模力n； e-推杆的弹性模量mpa； k-安全系数，1.5； n-推杆数量，取4根推杆； d取6.00mm，根据标准件取d=8mm，d1=14mm,h=5,ra=8.0,l=100mm。3、推杆校核 推杆的强度校核 符合强度的最小直径，所以取d=8mm符合强度 要求。4、脱模板厚度计算 mm 根据标准件 h=16mm（三）校核推出机构作用在塑件上的单位压应力1、推出面积 2、推出应力 （抗压强度）合格九、排气系统的设计排气系统应保证排气顺畅、有序，其设计靠实践经验，通过实验与修模加以完善，本模具利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。十、温度调节系统的设计（一）、加热系统的设计本模具在注射成型时不要求有太高的模温（该模具的模温是50c,而模温在80c以上的才需要设置加热系统）。故该模具无需设置加热系统。（二）冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式一般情况下，对型芯的冷却比对凹模的冷却更重要。塑件在注射、成型、固化时，由于冷却收缩，塑件对型芯的包紧力比凹模大，因此型芯的温度对塑件冷却的影响比凹模大得多，所以对型芯的冷却，在整个冷却过程中是十分重要的。然而，对型芯的冷却受到一些条件限制。一般来说，型芯总是设在动模一侧，而推出机构的设置总会占据有限的利用空间。在解决矛盾的过程中，必须统筹安排。在冷却和推出系统互不干扰的前提下，相互满足要求。根据冷却水道的设置原则：动定模型腔的四周应均匀布置冷却水通道，不可只在模具的动模边或定模边，否则脱模后的制品一侧温度高一侧温度低，在进一步冷却时会发生翘曲变形。每次需要的注射量 hdpe属中等黏度材料，其成型温度及模具温度为200c和5080c，所以模具初步选定为50c。用常温水对模具进行冷却。（三）、冷却系统的简单计算1）单位时间内注入模具中的塑件熔体的总质量w1、塑件制品的体积 2、塑料制品的质量m=vf=0.94*10.992512=10.33g3、塑件壁厚1mm，查表4-34得=4.5（hdpe）（pvc）取则注射周期由此得每小时注射次数n=（3600/14.1）次=255次4、单位时间内注入模具中的塑件熔体的总质量：2)确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 查表4-35可知hdpe的单位热流量为690810kj/kg，取=750 kj/kg3）计算冷却水的体积流量设冷却水道入水口的水温为=24，出水口温度=27，取水的密度=1000kg/，水的比热容c=4.187kj/（kg*）=4）确定冷却水路的直径d 查表4-30为了使冷却水属于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=8mm，最低流速1.66m/s5）冷却水在管内的流速v6）求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h 因为平均水温为25.5 查表4-31可得f=6.88，则有7）计算冷却水通道的导热总面积a8）计算模具所需冷却水管的总长度l9）冷却水路的根数x设每条水路的长度为l=20mm，则冷却水路的根数为根综上述，一条冷却水道对于模具来说显然是不合适的，因此应根据具体情况加以修改。为了提高生产效率，凹模和型芯都应该得到充分的冷却，故设置7根冷却水道。十一、模具主要零件的加工工艺12.1、中间板的加工工艺图六表2取料取标准模架b板250x200x25划线16个型芯沉孔m12,深216个型芯m9钻削加工钻16个型芯沉孔m12,深2钻16个型芯m9热处理淬火、回火到相应硬度要求检验（钳工）修配及抛光纸抛光至图纸要求尺寸及表面粗糙度清洗，涂油，入库12.2型芯固定板的加工工艺： 取料取标准模架推板250x200x50划线在凸台上划主流道 ，分流道，16个型芯孔的中心线，cnc数控加工分流道口钻削加工 型芯孔 m9热处理淬火、回火到相应硬度要求检验（钳工）修配及抛光纸抛光至图纸要求尺寸及表面粗糙度清洗，涂油，入库表3图七12.3.动模垫板的加工工艺：图八取料取标准模架动模垫板250x200x32划线18条水道，左右各4条，一边进边一出，上下错开2.16个冷却孔（垂直于水道）中心线钻削加工1钻8条水道，左右各4条，一边进边一出左：钻4*m8，深145右：钻4*m8，深1452.16个冷却孔垂直于水道且与其相连贯通与上水道：钻16*m6与下水道：钻32*m4，皆是同轴攻丝攻m10的孔，深度32mm热处理淬火、回火到相应硬度要求检验（钳工）修配及抛光纸抛光至图纸要求尺寸及表面粗糙度清洗，涂油，入库表412.4.脱模板（推板）的加工工艺：取料取标准模架推板250x200x16 划线1. 16个型芯孔m10中心线 钻削加工4. 钻16个的型芯孔热处理 淬火、回火到相应硬度要求钳工修配及抛光纸抛光至图纸要求尺寸及表面粗糙度清洗，涂油，入库表5图九十二、模具的装配 模具装配要先选定基准，以底板为基准，开始往上装动模部分，再装定模部分，最后动定模配合。必须保证重要部件的配合装配。1、型芯镶块的装配一般选用过渡配合h8/n7，两者之间过盈余量约0.050.1mm，检查型芯的垂直度和固定板的垂直度。找正位置，用螺钉固定。2、导柱导套的装配导柱、导套的作用是模具开模和合模的导向装置，它们分别安装在塑料模的动、定模部分。装配后，要求导柱导套垂直于模板平面。导柱和导套以h7/g6配合，导套以最紧过渡配合h7/n6紧固在定模上。4、浇口套的装配 一般采用过度配合，装配后的要求为浇口套与模板配合孔紧密、无缝隙。浇口套和模板孔的定位肩应紧密贴实，装配后浇口套要高出模板平面0