专用汽车准入-审查作业指导书

专 用 汽 车 和 挂 车 生 产 企 业 许 可 条 件 审 核 作 业 指 导 书 序号 许可条件及审查要求 解释 查阅证据/考核方式 一 国家法律、法规及产业发展政策、宏观调控政策的符合性 1* 遵守国家法律、法规及有关规章，符 合国家产业发展政策和国家宏观调控政策 的规定。 企业设立应符合职业健康、安全、环 保、消防方面的法律、法规要求。 企业按照产业政策规定的方式及程序核准，地方主管部门 及国务院主管部门有相应的批准文件。 符合商标法、专利法、会计法、税收征收法、汽车产业政 策等，能提供符合职业健康、安全、环保、消防方面的法 律、法规要求的证据。 企业设立纳入当地工业或者区域发展规划，合法取得土地 所有权，具有环评、消防验收（或消防备案）证明；有相 应的营业执照及组织机构代码 查阅相关的证据，如主 管部门的批复文件、经 过批准的项目规划方案、 营业执照、土地使用证、 环评报告等，工程建设 项目在项目规划的设计 审核时公安消防部门有 是否进行消防验收备 案的意见，有些项目可 无消防验收备案报告 企业设立和经营活动没 有法律纠纷。 二 产品生产能力和生产条件 2 2* 应有必要的生产厂房、存储场地及适 宜、整洁的生产环境。 生产组织布局合理，有适应产品生产 的物流系统，区域标识明显。 应具有厂房、生产设备和其他生产设 施的所有权。 应具有主要检验仪器设备的所有权。 应具有生产场所用地的长期使用权 （按照国家生产用土地使用权的规定） ；租 赁场地组织生产的企业，应具有至少十年 以上的租赁期限。 1、生产现场及库房（整车库、零部件库、工模具库等） 应整洁，设备布局与工艺流程、物流方向相适宜，保证物 流通畅、标识清晰；工位器具及生产线上的吊具等设计合 理，必要时应软化，保证产品在制造过程和贮存过程中的 防护； 2、区域标识：部门、车间、库房/在线货架、人行/ 车行/ 物流通道、不合格品、合格品、待处理品、待检验品、模 具摆放位置图、整车/零部件库位图等； 3、如何保证物流配套（不会出现装错轮胎、颜色错误、 配置错误等）。 4、公司的主要生产设施设备、检验仪器设备的台帐、清 单清晰，有相关购置票据，使用时间在规定的折旧期限内。 重组或者资产转让的，要有明确的协议、合约界定设施设 备仪器的所属。 1、现场参观和审核。 2、查阅相关的证据，如 公司建设方案、公司生 产布局规划、存储运输 及现场管理的规定、工 艺流程及产品标识的规 定等。 3、设备清单及购置价格， 设备折旧规定 3 3 许可产品的年销售量应与获许可时的 规定相适应。对于设立 3 年以上的企业， 年平均年销售量（或者年平均销售收入） 按照近 3 年计算。 消防车企业的注册资金不少于 5000 万元，生产、检验设备的投入不少于 3000 万元，消防车生产纲领应不小于年 产 80 辆。 生产特种作业车底盘的企业，注册资 金不少于 5000 万元，生产、检验设备的 投入不少于 5000 万元，特种作业车生产 纲领应不小于年产 100 辆、且年销售收入 不小于 2 亿元。 其他专用车企业的注册资金不少于 2000 万元。生产、检验设备的投入不少 于 1500 万元 （对于生产两个及两个以上 品种专用车的企业，设备投入不少于 2000 万元 ） 。 1、获许可时的规定可在中机中心、企业查阅当时的报告。 年销售量与获许可时的规定不适应时（低于获证许可时数 量/ 销售收入的 50%） ，可作为不符合。本条适用于监督 检查及企业扩展新品种 2、生产、检验设备的投入依据企业购置设施设备的票据 核算资产原值，且不得超出折旧期限 3、生产纲领可结合企业项目建设报告（申请书） 、主要 生产环节的加工能力核算，结合产品在国内的市场情况及 份额确定 1、工商注册登记 2、生产、检验设备清单、 产品开发主要设施设备 （含必要的程序、软件） 清单，购置价格，设备 折旧规定 3、项目建设报告（申请 书） 、主要生产环节的生 产设备加工能力说明 4、产品介绍及市场定位， 产品规划 现场参观和审核。 4 4* 应具备保证产品质量和生产能力所必 需的生产设备以及专用工装、模具。其中 专业化生产的专用装置及其部件可外购。 1、专用客厢车的生产企业，应具备 骨架（或车身）的成型、焊接、装配（包 括车内装置及附件装配）生产过程和设施 设备，并具备专用货车及专用作业车企业 的生产能力。 2、专用货车、专用作业车、消防车 生产企业，应具备整车和专用装置的安装 调试能力，以及专用装置主要结构件、固 定件、成型件、连接件等部件的生产、制 造能力及相关的设备设施、工艺装备。应 具备冲压、机加、焊接、内外表面装饰和 防护、装配等生产工序，具备满足环保要 求的封闭式涂装生产设施设备； 其中由三类底盘改装专用作业车的生 产企业，其驾驶室（车身）可对外委托生 产（但模具应自备） ；由三类底盘改装专用 货车的生产企业，应具备车身及骨架（或 驾驶室）的成型、焊装、装配（包括车内 装置及附件装配）生产过程和设施设备。 参考附件五、附件六。 1、专用客厢车的生产企业应具有专用装置主要结构件等的自制生 产能力，并且（采用三类底盘改装专用汽车的企业）还应具有车 身/驾驶室的生产能力。应具备的主要设备包括：板材下料设备、 成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具及胎具、机加工设备、 涂装设备、热处理设备和转运/吊装设备（工艺要求时）等。 涂装车间的清洁度保证（封闭式、半封闭式、正压控制、风淋 等） ； 专用客厢车企业有两类：一类是采购客车整车进行内部改装， 形成配备专用装置、具有专用功能的专用车；另一类是在三类 （有时包括二类）底盘上加装车身及专用装置，形成的专用车。 第一类专用客厢车企业，实际上不具备专用汽车生产条件，但 是由于历史的原因及部分行业/地方采购的需要，在行业内依然存 在。本规则的要求是避免今后新建企业出现这种情况，现有企业 要逐步完善有关生产条件。 2、专用货车、专用作业车、消防车生产企业应具有连接装置、车 架/底架、副车架、支腿及专用装置主要结构件、车厢/ 车箱/ 罐体 （起重举升专用车产品除外）等的自制生产能力，如采用三类底 盘改装专用汽车的企业，还应具有车身/驾驶室的生产能力（专用 作业车可外协但应提供模具） 。应具备的主要设备包括：板材下料 设备、成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具及胎具、机加 工设备、涂装设备、转运/吊装设备、大型结构件校正/ 校准设备 和热处理设备（工艺要求时）等。对于罐式专用车还应具备封头 成型设备，对于起重举升专用车还应具备起重臂架、转台等设备。 1、现场参观和审核 2、生产设施、设备清单、 生产工装、模具、夹具 清单 3、主要设施设备及工装 进行现场对照，对部分 设备进行运行状态判断。 必要时拍照主要设备 4、查阅设备验收和工艺 验证记录。 5 3、通用货车挂车生产企业，应具备 车架车箱（包括自制专用装置）下料、成 型、焊装、装配的生产过程和设施设备， 具备满足环保要求的封闭式涂装生产设施 设备，其中车架纵梁可与专用装置组合生 产（当专用装置具有承载能力时） ，也可对 外委托加工。具有流水作业的成型、焊装、 总装生产线。 4、其它挂车生产企业，应具备通用 货车挂车的生产能力（除具有流水作业的 生产线要求外） ，还应具备专用货车及专用 作业车的生产能力（除三类底盘改装的能 力要求外） 。 5、特种作业车（含超限车）生产企 业，除应具备专用作业车企业必备的能力 条件外，还应具备为完成专用功能必需的 关键装置或关键部件的自制能力。 3、通用货车挂车生产企业应具有连接装置、车架/底架、 副车架、支腿及专用装置主要结构件、车厢/车箱/ 罐体 （起重举升挂车产品除外）等的自制生产能力。应具备的 主要设备包括：板材下料设备、成型设备及模具、焊接/ 铆接设备、工装夹具及胎具、机加工设备、涂装设备、转 运/ 吊装设备、大型结构件校正/校准设备和热处理设备 （工艺要求时）等。对于罐式挂车还应具备封头成型设备， 对于起重举升挂车还应具备起重臂架、转台等设备。 4、特种作业车及底盘生产企业应具有连接装置、车架/底 架、副车架、支腿及专用装置主要结构件、车厢/车箱/ 罐 体、起重臂架、转台等的自制生产能力，如采用三类底盘 改装专用汽车的企业，还应具有车身/驾驶室的生产能力 （如外协则应提供模具） 。应具备的主要设备包括：板材 下料设备、成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具 及胎具、机加工设备、涂装设备、转运/吊装设备、大型 结构件校正/校准设备和热处理设备以及封头成型设备 （工艺要求时）等。 6 6、特种作业车底盘生产企业，应具 备驾驶室、车架、车桥三大总成之二的生 产过程和设备设施（其中驾驶室对外委托 加工的，模具应自备） ，具备满足环保要求 的封闭式整车涂装、装配生产设施设备。 还应具备特种作业车（包括超限车）的生 产能力。 各类企业生产能力、设备的要求可参 考附件五生产及检验方面的能力、设备 要求 。 专业化生产的专用装置及其部件可参 考附件六可外购的专用装置清单 。 7 5 应对关键生产设备和工装进行预防性 维护和日常保养，配备操作规程，有必要 的备件，确保其正常运行，并有相应的运 行和维修维护记录。 1、应有相应的设备点检和日常维护规程，应体现具体设 备的特点； 2、关、大、精、稀设备是重点，应能体现出与其它设备 的不同点：设备运行记录、设备档案、说明书等，专人使 用、维护等； 3、中、大型企业应制定维护计划，保证正常运行； 4、有常用备件，有维护人员； 5、新购置、搬迁、大修、小修等影响设备精度的，应进 行验证，涉及联机的，应联机验证； 6、有设备维护记录，并能为日后的维修与分析提供依据， 涉及控制图的，应在图上标明。 7、生产量较大时，应对设备正常率、停机台时等质量目 标应进行考评。 1、查阅设备台帐，设备 维护计划、维护记录、 设备说明书、设备档案、 点检表、设备分级表等； 2、现场观察设备运行、 维护状态及记录； 3、查看设备备件库； 三、 产品的设计开发能力 8 6* 应建立专门的产品开发机构，统一负 责产品设计开发全过程的工作。能够完成 专用装置的开发及与整车的匹配等产品开 发工作，并在具体产品的设计开发中得以 体现；能利用专用软件进行专用装置及整 车匹配的设计、计算等工作；开发、生产 的产品符合知识产权保护等方面的法律规 定。 应配备与设计开发任务相适应的专业 技术人员，了解国内外专用汽车或挂车技 术的发展情况；能够对国家有关标准、相 关行业标准、国家有关规定进行跟踪、转 化；开发人员包括产品策划、整车匹配、 专用装置总成部件设计、试制、试验和检 验、标准法规、情报信息、知识产权与专 利等方面的专业技术人员。 1、设计开发机构为企业所有（或者企业控股）的内设机 构或者独立机构； 2、专业技术人员指从事产品研发和工艺开发的人员，包 括产品策划、整车设计、总成部件设计、试制、试验和检 验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的专业 技术人员和管理人员；专业技术人员应具有相应教育和培 训背景、工作经历、能力和技术职称； 3、比例中的分子指直接进行产品研发的人员，指除技术 工人、行政管理人员、市场研究、情报信息、知识产权方 面之外的人员； 1、查看人员编制、组织 构成、人员背景、培训 情况； 2、查看与产品和过程设 计有关的程序及指导书、 产品数据库，看设计平 台是否完备； 3、抽查产品设计，是否 按相关程序及指导书设 计，产品性能是否达到 设计输入的要求； 4、询问企业获得标准信 息的渠道并查看相关证 书或发票； 9 从事产品开发的专业技术人员占企业 员工总数的比例不小于 5%，设计开发投 入不低于销售收入的 1.5%；（对于生产 两个及两个以上品种专用汽车和挂车的企 业，专业技术人员的比例不小于 8%，设 计开发投入不低于 2%）对于特种作业车 底盘企业，其专职设计开发人员不少于 20 人，设计开发投入不低于销售收入的 3%。 生产特种作业车底盘的企业，还应具 备驾驶室（或车身）系统、车架和悬架、 车桥、转向系、制动系、取力输出装置、 电气控制系统等总成中至少 3 个总成的开 发能力。 产品开发机构的开发、试制、试验设 备（包括必要的程序和软件）的投入不少 于 100 万元（其中特种作业车、消防车生 产企业的投入不少于 300 万元；特种作业 车底盘生产企业的投入不少于 500 万元） 4、开发投入的构成包括硬件、软件、工资、聘任专家等， 不包括无形资产；年度研究开发经费包括市场分析、产品 设计、试制、试验、试生产费用，也包括人员和管理成本、 设备折旧、运行费用等；试制产品如出售或内部使用，在 研发投入中应去除残值；试制与生产使用相同设备时，试 制时的设备折旧应与生产时的设备折旧分开； 5、企业应能提供最近连续三年的研究开发项目经费清单， 包括科研立项、研发装备投入情况等。 6、企业应具有相应的开发硬件及软件，并能提供相应设 计开发案例，应无严重知识产权纠纷。 7、硬件一般以工作站、计算机为代表，还可包括实物数 据采集、快速成形等设备； 8、软件可分为建模及三 D 数模、模拟与仿真、应力分析 与有限元、产品性能分析、辅助制造分析等。软件可以采 用国内外通用开发软件，也可以自行编制、创立，要能够 满足企业产品设计开发需要 5、查阅相关的产品文件， 是否能体现最新的标准 转化信息。 6、产品开发主要设施设 备（含必要的程序、软 件）清单 7、企业科研投入情况 8、查看开发人员对开发 设备、软件及程序的操 作，了解设备及程序的 应用情况、技术人员的 专业技术能力 10 7 应建立适于本企业的产品设计开发工 作流程、设计规范和作业指导书，其内容 应覆盖产品及制造过程的开发流程，包括 技术文件管理、标准化等内容（消防车企 业还应制定产品可靠性、寿命试验标准） ， 且在实际工作中得以应用。 应建立与产品相适应的产品信息数据 库，数据库应包括设计平台基础数据、整 车和底盘参数、专用部分及作业装置和机 构参数设计、计算和分析结果等。 1、设计开发工作流程指在开发方面的流程、工作内容、 责任、工作方式、部门接口、每个阶段的设计输入、输出、 评审、验证等方面的规定；设计规范和作业指导书指对开 发产品的整车及主要总成的方案、涉及项目、技术指标确 定及展开、功能和结构等方面的具体技术工作指导； 设计规范也可称为设计手册，一般包括产品结构选择、参 数选择、经验公示、安全系数、运动与受力关系计算等 2、企业应系统地制定产品设计开发各环节的作业指导书， 内容至少应覆盖自主知识产权产品及整车设计流程、专用 装置的开发及与整车的匹配、文件管理、标准化、已有的 各类设计开发类型（如全新设计、改型设计） 。应能提供 出各类设计开发的案例，且在实际工作中得以应用。 3、企业应建有包括整车及关键总成设计和制造的信息数 据库，作为设计平台的基础部分； 4、也应包括市场畅销产品、竞争对手产品、国际先进产 品发展趋势等数据库。 1、查阅相关文件，检查 设计规范和作业指导书 的项目内容，查阅设计 计算书 2、查看与产品和过程设 计有关的程序及指导书、 产品数据库，看设计平 台是否完备； 3、抽查产品设计，是否 按相关程序及指导书设 计，产品性能是否达到 设计输入的要求； 4、与技术人员交流，了 解有关流程规范的应用 情况、人员的技术能力 11 8* 应具备与所生产的专用装置和改装后 的专用汽车或挂车完整车辆相适应的试制、 试验能力（至少包括专用装置功能检验， 除耐久性试验外的专用装置性能检验、汽 车动力性能试验） 。 产品的开发试验能力、设备要求可参 考附件五。 对于专业化生产的专用装置及其部件， 有关功能、专用装置性能的试验、检验可 以委托外部有资格的试验室进行。专业化 生产的专用装置及其部件可参考附件六。 其中：1、生产特种作业车底盘的企 业，应具备与所生产的特种作业车底盘相 适应的试制、试验能力（至少包括动力性、 经济性、操纵稳定性、可靠性、耐久性、 取力输出装置等性能试验能力） 。 2、消防车企业还应具备消防车可靠 性性能的验证能力（包括关键总成验证所 必需的试验设备、设施，和按程序评价消 防车可靠性验证结果及应用其结果的能力） 。 产品的开发试验能力、设备要求可参考附件五。 1、现场参观和审核 2、开发试验验证仪器设 备清单，检测项目、精 度、范围 3、主要仪器设备进行现 场对照，必要时拍照主 要设备 4、观察人员操作，了解 设备进行运行状况、人 员的技术能力 12 9 产品和制造过程设计开发的输入、输 出应充分适宜；应对产品和制造过程设计 开发的输出进行评审、验证和确认，并保 存相应记录。 1、产品设计开发的输入内容应明确，并形成相应的文件。 产品设计输入应包括：国家或行业的标准（必须包括强制 性标准） 、相关法律及法规、顾客要求、特殊特性、产品 有关功能及性能要求、市场信息、标识、可追溯性、包装、 以往设计项目的经验、竞争对手分析等。产品设计开发输 入应形成“设计任务书”或类似文件； 2、产品设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的 方式提出，应对其进行评审，并保存相应记录。 设计开发输出文件一般包括： 产品图纸（含总布置图、总成图、零件图、三维数据、 电路图及控制系统原理图） ； 包含国家标准符合性、产品主要技术特性及性能等内 容的产品技术标准； 设计计算书； 产品使用说明书（内容至少包括产品主要性能指标、 简单故障诊断、使用过程中的维修维护、电路图、警 示内容、安全事项、免责事项、易损件清单、允许更 换为不同生产企业或不同型号的关键零部件总成或系 统清单及其性能参数范围等）及维修手册。 整车及零部件总成的产品特殊特性和主要技术特性及 规范； 零件明细表（含自制件、外购件汇总表） ； 1、查阅企业标准及关键 零部件的图纸技术要求 或采购要求，并与国家 和行业标准、产品实测 值比对； 2、抽查产品图纸，是否 充分适宜受控，关注新 产品或设计变更产品， 注意代表性； 3、查阅设计计算书； 4、查阅产品使用说明书 及维修手册； 5、查阅所形成的输出文 件，重点关注作业指导 书、工艺流程图和工艺 卡、检验规范； 6、查阅评审及记录； 13 整车及系统匹配设计计算书、数学模型； 自制件、采购件、成品、半成品检验规范和检验作业 指导书等。 3、制造过程设计开发的输入一般包括：产品设计开发的 输出、企业生产组织和产品生产流程、产品生产管理制度 和技术指标、生产率、过程能力、成本、产品设计输出、 以往的开发经验、特殊特性、防错要求等。生产组织和流 程是企业现有产品的生产组织方式，如生产布局、工艺流 程、车间/分厂组织体系、厂房设备等布置、物流模式等， 新产品的生产应结合现有生产方式； 14 4、制造过程设计开发的输出应以能针对设计输入进行验 证的方式提出，输出文件一般包括： 工艺流程图和工艺卡； 关键工序作业指导书； 工装、模具、检具明细表； 关键零部件的检验作业指导书； 采购、配套部件管理程序、作业指导书； 委托加工产品的质量控制程序； 过程及中间产品的检验规范； 产品装配技术条件、产品出厂检验规范； 关键工序和关键零部件的检验作业指导书； 制造过程批准接收准则。 上述文件应充分、适宜、受控，可操作性强。应经过评审， 记录应保存。 文件控制和记录控制应有相应的程序文件并得到规范执行。 15 10 在实施产品和制造过程的设计更改 （包括由供方引起的更改）前，应重新进 行评审（包括评价更改对产品组成部分和 已交付产品的影响） 、确认，必要时进行验 证，同时应满足生产一致性要求。 应保存评审、验证和确认的记录，包 括更改在生产中实施日期的记录。 1、设计更改的原因可能包括：市场因素、改进功能和技 术指标、产品标准更改、改进生产方式等； 2、更改包括产品和过程的更改； 3、企业应建立设计更改的控制程序，在实施产品和制造 过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进 行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影 响） 、验证和批准，适当时应征得顾客同意，并满足生产 一致性要求。重要的设计更改，应经样件试装和验证达到 要求后方可采用。应保证更改后的文件充分适宜、协调一 致。应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的 记录； 4、可以根据产品的改进、变化情况，在评审、验证和批 准方面采取不同的方式（可以简化工作内容） ； 5、关键零部件的设计更改，应经样件试装达到要求后方 可采用，应保存评审、验证的记录。 1、抽查设计变更的产品 图纸 2、查阅相关的文件，注 重评审、验证和批准的 记录 16 11 应建立产品标准和技术文件体系（包 括产品图样、产品标准、生产和检验技术 文件等） ，产品技术标准内容和项目应覆盖 整车、专用装置，要求应不低于相应的国 家有关标准及相关行业标准。获得许可的 企业应按照规定办理企业标准备案手续。 1、标准体系包括不同阶段、不同类型产品的分类、技术 要求、试验和检验项目方法规范等产品技术文件 2、企业有畅通的渠道及时获取有关标准，应对最新颁布 的强制性标准（或技术法规）进行评审，并作为制定本企 业产品标准的输入； 3、所有完整车辆产品和关键的专用装置均有企业标准， 企业产品标准不低于相应的国家标准及行业标准（检验评 价项目、技术指标）并在当地技术监督局/中央企业备案。 1、查阅相关文件，企业 技术文件体系的内容、 范围、结构； 2、企业参与标准化工作、 获得相关标准的渠道的 佐证材料 3、查阅企业标准备案手 续； 四 产品符合性 12* 开发的产品应验证国家标准、行业标 准及国家有关规定的符合性，验证工作可 自主进行，其中国家强制性标准的验证工 作由检测机构进行。 1、企业对开发的产品进行开发中、投产前等各阶段的验 证工作。有明确的意见及结论 2、涉及车辆及专用装置参数、功能、性能等方面的验证 工作可由企业自行进行，部分项目可委托专业测试机构进 行（当企业不具备验证能力时） 3、强制性标准检验和定型试验项目应由国家主管部门授 权的检测机构进行并出具的全项的检验报告；定型试验包 括车辆结构、技术特性参数、性能（基本性能和专项性能） 、可靠性方面的全面评价。 1、查阅专业测试机构的 报告； 2、结合企业的试验验证 能力（第 8 条）查阅相 应的验证记录和报告 3、授权检测机构的报 （告可为委托报告、检 验报告） 上述报告的结果覆盖专 用车的各项功能和性能 17 13* 生产的产品应符合产品一致性要求， 即与公告车型信息、型式试验样车、产品 合格证的内容相一致，产品技术参数的公 差值应在允许范围内。 1、本条针对已公告产品，对新申请企业可依照公告、产 品检验报告抽查现有产品外观、结构、参数、配置与备案 表的一致性、产品的符合性 2、产品一致性包括产品符合性、规格参数一致性、产品 配置对应性； 3、抽取部分样品进行现场复查，覆盖所有下线检测项目 及部分强检项目； 4、产品合格证样式及信息与公告及备案信息相符 5、可在采购、库房（帐目及现场） 、检验、车间、成车 上检查。 1、现场抽查测试简单项 目； 2、对照产品申报信息、 公告信息 3、查阅配套件记录及参 数 4、观察合格证制作及发 放部门，合格证内容 五 产品的生产一致性保证能力 18 14 应建立和落实与产品质量有关的人员 能力评价和考核制度，并应保持适当的记 录。 与产品质量有关的人员均应具备相应 的资格、专业技能及知识，严格按程序文 件、工艺文件或相关作业指导书工作。 1、 企业建立人员管理、评价与考核制度，包括人员聘任 要求、培训规定、考核要求、相关的档案等； 2、 重点关注管理人员、培训教师、内审员、关键工序操 作人员、检验和试验人员、计量人员、新上岗人员或 新调整工作人员； 3、 人员绩效评价是否全面；结果是否与审核员发现的情 况基本一致；评价结果是否导出了必要的措施； 1、查阅人员培训记录、 劳动保护部门颁发的证 书（适用于部分岗位） 、 公司内部的证书；员工 绩效考核记录、培训计 划等； 2、查阅或询问质量人员 工作权限，了解质量相 关部门的人员配置及资 格技能情况； 3、现场观察人员操作是 否与文件规定一致； 19 15 应具备保证产品质量所必需的进货检 验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检 具（采用三类底盘生产专用车的企业应具 备驾驶室或车身成型焊接有关检验器具） ， 检验项目覆盖整车主要技术特性参数、专 用装置基本技术参数、功能和性能方面的 检验内容，性能指标应满足相关技术标准 的要求，且与所要求的测量能力一致。 应对检验设备（包括有关的程序、软 件）进行控制，按照规定的时间间隔或在 使用前进行校准或检定；当发现检验设备 不符合要求时，应对以往测量结果的有效 性进行评价，并对该检验设备和有关产品 采取适当的措施。 各类企业应具备的检验能力、设备要 求可参考附件五。 1、 检测设备的精度、量程、检定/校准周期、节拍、检测设施及场地的条 件等满足标准要求；检验结果应能联机打印并自动存储； 2、 如有检测线，则检测线应有作业指导书，详细描述操作过程； 3、 人员均能熟练操作，并能基本理解其测量方法和试验仪器设备原理； 4、 下线检验数据与合格证数据相符（生产数量、结果） ；最终检验为不合 格的产品及数据应予以处理； 5、 电脑中限值设定合理；操作方法恰当； 6、 应有比对结果，证明台式数据与实车路试数据接近； 7、 同样项目、量程的不同设备，或者不同的测试人员，对同一个产品测试 的结果应接近，在误差范围内；同一个产品的多次测试结果也应在误差 范围内 8、 应规定全数检验、抽检的比例、频次、项目、指标要求，下线检测应 100%全项检验； 9、 设备维修过程中是否有产品未经检验出厂（查记录） 。 10、检验设备的性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能 力相一致； 11、按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定； 12、检验设备自校应有相应的依据和记录； 13、内部/外部试验室应有明确的范围（包括能够进行的试验/评价/校准项 目、设备清单、方法和标准的清单） ； 14、应对检验设备的校准状态进行标识，在调整、搬运、维护、贮存期间防 止损坏和失准； 15、当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价， 并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。 1、检验文件是否充分， 覆盖所有活动； 2、检验记录中的不合格 品是否有返工再检验或 其它处置方式的记录； 3、检验记录是否缺项或 限值不合理，抽样不符 合要求； 4、询问并查阅是否有让 步接收等现象，如何控 制； 5、是否有例外放行，如 何保证追溯性； 6、现场检查与观察； 20 16* 应建立合格证管理制度和合格证信息 数据库，按照合格证管理有关规定制作、 配发符合要求的产品合格证，在规定期限 内上传合格证信息，保存合格证制作和发 放记录。 新申请企业应建立合格证管理制度； 完善合格证管理档案及数据库，保证车辆在设计使用年限 内可以查询相关信息。 企业有固定的人员负责合格证制作、配发工作，确保出厂 的车辆与合格证一一对应 有固定的人员负责本企业合格证核对信息反馈情况的查询 和接收工作 合格证数据库信息与上传信息一致 扩类企业审查、迁址企业审查或监督检查时应进行全部内 容的审查。 1、查阅相关文件，了解 企业的合格证管理制度 及有关规定； 2、检查合格证制作和发 放记录； 3、了解合格证管理人员 情况，与上报人员对照 4、调阅合格证数据库、 上传数据库，比对公告 信息 21 17 应建立从关键零部件总成供应方至整 车出厂的完整的产品可追溯体系。应建立 整车产品信息及出厂检测数据记录和存储 系统，其中整车基本信息存档期限为车辆 的设计使用年限；产品的检验测试数据存 档期限不少于 2 年。 当产品质量、安全、环保等方面发生 重大共性问题和设计缺陷时（包括由于供 应方原因引起的问题） ，应能迅速查明原因， 确定召回范围，并采取必要措施；当顾客 需要维修备件时，应能够迅速确定所需备 件的技术状态。 1、 追溯期限：1）通常的追溯期限：在产品的使用生命 周期（从某辆车销售之日起，至该车报废之日止，为 该车的使用生命周期；从某车型第一台车销售之日起， 至该车型的最后一台车报废之日止，为该车型的使用 生命周期）再加上一年的时间内满足追溯要求；2） 设计使用年限一般不少于 10 年。 2、 与追溯性有关的记录范围确定应合理，在使用生命周 期再加上一年的时间内应保存的至少应包括产品图纸、 顾客特殊配置要求和产品特性要求；作废的图纸版本 在生命周期内不应销毁，图纸更改时均应有更改标记， 应保存图纸更改和生产更改切换日期或切换 VIN 等信 息，包括更改日期，更改人员，以保证追溯性； 3、 其它与追溯性有关的记录：供方信息、销售信息、检 验、生产过程信息等，保存期限可由企业依据其成本 与风险的平衡自行确定，但应基本合理； 4、 应保证与产品追溯性有关的记录得到有效的保存（通 常需电子文件） ，查询时应方便快捷； 5、 新申请企业应建立相应的的制度和有关记录，保证追 溯性。 1、查阅相关文件，企业 对生命周期、记录保存 期、档案的规定； 2、检查相关信息记录、 档案； 3、调阅产品生产、销售 数据资料 22 18 在产品实现过程中，应为涉及重要特 性、安全特性、环保特性的零部件、总成， 开发编制进货检验、过程检验、出厂检验 的检验规范或检验指导书，并按规定实施 监视测量活动。重点关注专用装置的功能、 性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的 符合性。 对关键工序和特殊过程，应有明确的 工艺要求和控制方法，编制作业指导书， 规范操作过程，并实施过程监视和测量。 1、注意不同检验文件之间的协调一致； 2、检验项目是否合理，重要特性是否列入；如经常出现 不合格的产品特性是否列入检验规程；产品不合格经过改 进后，是否对不合格特性重点检验； 3、检验设备的精度是否能满足要求； 4、所有零部件的进货检验均应有明确文件（某类零部件 如只检外观、硬度、数量等相同项目，而且检验频次相同， 可使用同一份检验文件） ； 检验文件可以是一份动态文件，当零部件的某个特性出现 问题时，即使该特性以前未列入检验文件，也应立即加入； 当某特性长期未发现问题，可降低检验频次或取消，当供 方质量不稳定或工艺、原材料供方等发生变化时，可临时 加入，验证稳定后再取消（此项不做重点关注，但出现问 题时的改进措施、加强检验及验证情况应关注） ； 5、生产过程检验可以以流程卡的形式进行，由操作工自 检、检验员/班组长抽查的方式进行；应包括少装、对称 件装反、不同型号/供方的配件装错、扭矩、间隙、调整、 顾客指定的装配调整要求等； 1、检验文件是否涉及重 要特性、安全特性、环 保特性的零部件和总成； 2、检验规范或检验指导 书是否有针对性，文件 是否具有可操作性； 3、文件是否易于得到， 操作人员是否熟练，对 文件是否理解； 4、重点关注专用装置的 功能、性能和装配尺寸 相关的标准及有关规定 的符合性。 5、查问并现场查看检验 设备是否充分并完好； 6、对关键工序和特殊过 程重点查看操作人员和 相关设备情况； 7、查阅相关记录； 23 6、企业对关键过程和特殊过程加以识别、监视和测量； 识别应合理； 7、对关键工序和特殊过程。确认的重点是生产工艺过程 及设备，也应包括人员、原材料及零部件、测量设备、设 备能力、生产节拍、工作负荷、环境等。产品的生产批准 应在制造过程验证之后进行。当条件变化时，还要进行再 确认；当作业初次运行、材料更换、作业更改等情况出现 时，应对作业准备情况进行验证和确认； 8、企业制定关键过程和特殊过程的详细工艺规定或作业 指导书，规定与过程确认的情况应协调一致，并放置在生 产现场； 9、关键过程和特殊过程的加工规定得到有效执行，有相 关记录。 24 19 应建立供应链管理体系，确定评价标 准，对供方及其产品进行评价和选择，并 进行日常监督管理。应保留对供方的评价、 选择、管理记录。 1、 应保留对供方的评价和选择、产品质量情况、交付业 绩、外部退货情况，和出现质量问题时处理措施的记 录；供方业绩记录应包括：何时、何种型号的零部件 （包括工序外委） 、数量、质量、是否按时，一般以供 方的交货台帐为较好的形式；包括合格品与不合格品， 可以考虑按产品的重要程度分设最低合格品率，作为 供方的质量目标，也可用其它方式。 2、 传递的采购信息应充分适宜，应与供方签订明确的采 购协议，要描述或引用采购的产品质量特性要求、交 付情况、违约罚则、产品和过程批准、质量问题报告 程序等，要保证采购的技术质量要求（申请企业自行 设计的图纸尺寸以及功能、性能、符合的标准号、材 质、耐久性、环境试验等技术要求、应符合的标准法 规要求、必要时还有检验要求）明确传递给供方，应 与供方协商一致，要保证传递的技术文件受控，更改 时应同步更改，并重新分发，并对更改切换时的几批 货进行针对性的检验，以确保其更改到位。 3、 对供方提供的（包括企业自行生产的）与安全、环保、 节能等法规要求及顾客特殊要求的符合性相关的零部 件总成/服务和相应的制造过程应按有关批准程序完成 供货过程的批准，在确定产品符合有关技术条件后， 方可进行批量采购和生产，并保存相应记录； 1、查阅合格供方清单， 关注新产品的供方、新 加入的供方、出现问题 的供方、不合格品率/附 加运费/质量罚款较高的 供方、关键总成的供方、 产品出现改动的供方等； 2、查阅产品批准和供方 评价记录。 25 4、 企业应具有采购的主要产品和服务的清单（BOM 表， 物料清单） ，内容应包括名称、型号、参数等，并注明 相应的生产厂商；应明确验收方式及质量责任，建立 出现不合格品和异常情况时的报告、反馈、处置等程 序，并保持相应的记录；自制件也应有类似要求，以 方便安排采购和生产的物流； 5、 对首批样件（原则上包括每一种自制件和采购件） ， 应能证明进行了全尺寸和全性能的检验，有相应的记 录（检验可由企业、供方或委托第三方进行，三方的 检验数据合起来完整即可） ；检验结果应合格（如有不 合格项，应有让步接收的文件，并应有改进计划和跟 踪记录，法规项和关键项目不允许让步接收） ，并作为 合格供方评价的必要条件，样件验证合格的日期应有 合格供方批准日期之前；并按适宜的检验周期或检验 时机进行复检； 26 6、全尺寸全性能检验的项目包括：全部尺寸（部分难以 检验又影响不大的尺寸如过渡圆角等可除外） 、全部性能 （材质、金相、理化性能（硬度、强度等）台架试验、环 境试验（盐雾、高低温、紫外线等耐候性试验项目） 、装 车情况、路试情况等） ，对于新开发的样车，可将所有零 部件的装车情况、路试情况放在一份样车报告中；对于整 车产品改进时新更换供方、材质、结构、工艺等的零部件 的验证，也应至少对变化影响到的性能进行验证；。 27 20 对采购过程、生产过程、交付过程、 顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记 录、评价和处置；若关键零部件的安全、 环保性能不满足规定要求，不允许让步接 收。 1、应注意不合格品的产生是贯穿采购、生产、交付、使 用直至报废前全过程的；与之对应的分析和处置也应贯穿 全过程；但并非所有的不合格品均要进行改进； 进货检验时发现的不合格品也应有记录，以对供方业绩进 行评价； 2、当过程发生偏离时，或检验状态可疑时，也按同不合 格品类似的方法处理，包括标识、让步接收、追溯要求等； 3、关键零