涂装生产线项目设计方案

1 涂装生产线 项目设计方案 一、 前 言 1 生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2 生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3 生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全 ,主要设备及元件选用国家定 点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4 凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分 考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5 生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、 整齐、美观、便于操作、维修 。 二、 设 计 原 则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。 根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： 前处理； 干水炉； 喷粉设备； 固化炉及加热系统； 悬挂输送系统。 三、 设计依据 日产量 25600挂（单班 8小时） 度 6m/3 10m/级可调 ) 2 160 调 (干水 ) 柴油燃烧机加热 料 柴油 钢铁管件 最大 : 6 0 粉体 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主 脱 脂 ( 浸 3 m i n , 5 0 6 0 )预 脱 脂 ( 喷 2 m i n )上 件中 和 ( 喷 1 m i n )固 化 ( 1 9 m i n , 2 0 0 2 2 0 )水 洗 ( 喷 1 m i n )工艺流程水 洗 ( 喷 1 m i n )磷 化 ( 浸 2 m i n )除 锈 ( 浸 2 m i n , 4 5 5 0 )水 洗 ( 浸 1 m i n )水 洗 ( 喷 1 m i n ) 纯 水 洗 ( 喷 1 m i n ) 滴 水冷 却 ( 5 m i n )自动喷粉手动补粉水 洗 ( 浸 1 . 5 m i n )表 调 ( 喷 1 m i n )干 水 ( 9 m i n , 1 6 0 1 8 0 )冷 却下 件五、 生产线各设备的组成 一 )前处理 前处理 规格 :喷淋 ) 浸泳 ) 前处理工艺采用常温工艺，主体全部采用不锈钢板，喷淋管采用 ，骨架采用普通型材。 根据上述工艺流程，前处理共设有储液槽 12 个（预脱脂、主脱脂、水洗、水洗、除锈、水洗、中和、水洗、 表调、 磷化、 水洗、 水洗、）。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。 1前处理的结构组成： 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成 。 （ 1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设 3 有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序 （ 2）前处理隧道的底部为沥水槽，其主要是用于泄水； （ 3）储液槽用于储存前处理液。如除油、磷化采用加热工艺，则需要作保温处理；各槽体分别设置进水、排水、溢流的管道系统；各喷淋式槽体均设置有两层不锈钢槽液过滤网。 （ 4）喷淋系统的水泵采用 采用 普通 阀门，喷淋水管的入水管处装有压力表、卸载管路，操作者可以很方便地通过阀门来调 节喷淋压力；喷嘴采用耐腐蚀塑料喷嘴（夹扣式），快速装卸，方向可调，喷嘴的型号及规格（ 射角度为 74，直射距离为 1600 （ 5）每两个工艺段之间、进出口处都设置了一套仿形板，防止两工艺之间窜液、前处理液飞溅出前处理隧道； （ 6）喷淋隧道设置了二套废气排放系统，抽口设在除油、水洗之间、磷化的沥水过渡段顶部。 （ 7)磷化清渣系统： 由于磷化液在磷化过程中会不段地产生沉淀物，这些沉淀物会把喷淋管堵塞影响磷化质量。因此磷化液必须在连续工作一段 时间后进行一次沉淀清渣，为使生产线能正常工作，我方现时配置一个沉淀清渣槽可把磷化液进行轮换清渣。 2前处理的用料情况： （ 1）隧道壁板： 不锈钢板（ = （ 2）轨道支架： 型材 （ 3）沥水板： 不锈钢板（ = （ 4）底架： 方管等型材 （ 5）支承板： 不锈钢板（ = （ 6）内封板： 不锈钢板（ = （ 7）喷淋主管： （ 8）喷淋管： 1寸） （ 9）阀门、水管件： 不锈钢 （ 10）喷嘴： 耐腐蚀快换型喷嘴（ 1寸） （ 11）排放风管： 镀锌板（ = （ 12）水槽壁板： 不锈钢板（ = （ 13）水槽骨架： 型材 （ 14）水槽盖板： 不锈钢板（ = （ 15）水槽过滤网： 不锈钢网 3前处理的设备资料： 水泵全部采用不锈钢液下泵。 二 )水份烘干烘道： 4 1. 水份烘干烘道规格 :式 ) 式 ) 水份烘干烘道为柴油间接加热桥式烘道 2. 水份烘干烘道的结构组成： (1)烘道系统包括烘道本 体、柴油加热系统、废气排放系统等。通过合理的布局，使得烘道内形成合理的热风流向，又能有效地防止热空气外溢到车间，节约了能源的同时保护了环境。废气排放系统的设置使得炉内的废气能及时被排走。 (2)烘道采用拼板式 (详见图纸 )，其特有的镶嵌式结构加上保温采用多层保温材料的形式，实现了特殊的保温效果；同时在拼板之间封板，从而达到更好的保温效果，并起到防尘、美观的双重作用。为使整个烘道有较好的完整性和可参观性，烘道周边采用包角形式。 3. 用料情况： （ 1）外壁板 彩钢板（ = （ 2）内壁板 镀锌板（ = （ 3） 密封胶 （ 4）保温层 岩棉（ =100） （ 5）骨架 冷轧钢板 （ 6）底架 方管等型材 （ 7）外包角 镀锌板（ =2 （ 8）内包角 镀锌板（ =1.2 （ 9）轨道支架 槽钢等型材 （ 10）风槽 镀锌钢板（ = （ 11）风管壁板 镀锌钢板（ = （ 12）过滤层 丝形不锈钢过滤网 4. 烘道有效指标： 控温精度 3 工件上下对角线温差 4 温度范围 160 烘箱热风循环量 8000 m3/h 升温时间 20温至 180 ) 最大功率 300000 h 温度控制形式 自动控制器 5. 设备资料： 固化烘道 热风循环风机 ： 高温离心风机 风机型号 机最大风量 23000 m3/h台 风机全压 13505 风机功率 11 长期使用温度 150 三 )喷粉设备的配置 一粉末静电喷涂原理 : 静电喷涂利用高压静电电晕电场原理。喷枪头上的金属导流杯接上高压负极 ，被涂工件接地形成正极。在喷枪和工件之间形成较强的静电场。 当运载气体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输粉管送到喷枪的导流杯时，由于导流杯接上高压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷，粉末带上负电荷，在静电力和压缩空气的作用下，粉末均匀的吸附在工件上，经加热、粉末熔融固化（或塑化）成均匀、连续、平整、光滑的涂膜。 二粉末静电喷涂工艺流程： 工件预处理是为了增加金属基体与涂层的结合力。表面处理的质量直接影响涂膜的质量和寿命。其处理有机械和化学方法。粉末涂装的预处理一般包括除锈、脱脂、化学磷化或钝 化等过程。不同材料预处理方法不尽相同。涂层烘烤时要求炉温均匀，工件间保持一定距离、防止碰撞。各种粉末涂料随配方设计不同其固化温度和时间也不相同。 三粉末静电喷涂设备的构成 静电喷涂所需的主要设备：高压静电发生器、供粉器、喷粉柜、粉末回收装置、静电喷粉枪等。 高压静电发生器要安全、稳定可靠。使用寿命长。输出电压高而电流低。并带保护装置。另外体积小、重量轻、能耗低、操作方便。在生产中一般采用（ 30流值低于 300 A。 国内生产的高压静电发生器有晶体管和电子 管两种。均有足够的输出功率，并装有击穿保护装置，当产生打火放电时能自动切断高压，保证人身安全。 电子管高压静电发生器工作特性：输出电压 40出电流小于 300 A，最大输出功率 100W。 压缩空气 空气净化 供粉 工件预处理 喷涂 固化（塑化） 高压静电 粉末回收 成品 6 晶体管高压静电发生器工作特性：输出电压 0续可调，输出电流 100 A、额定输出功率 180W。 目前国内使用较多的是电子管的。电子管性能可靠，输出电压稳定，能耐超载。晶体管的体积较小，耗电少，也有二者结合的静电发生器，它集中了二者的优点。 静电喷粉枪的作用是产生良好的电 晕放电，使喷出粉末带最多的负电荷，喷出粉末均匀。为此，静电喷粉枪应具有理想的带电和扩散结构。静电喷粉枪分手提式和固定式两种。 静电喷粉枪的技术要求和参数： （ 1）技术要求 a 粉末粒子得到最大的电荷效果。 b 喷粉量和喷出图形可调。 c 应具有最大的安全系数。 d 能连续工作 24h。 （ 2）技术参数 a 最高工作电压 120 b 喷粉量：（ 50g/ c 喷粉可调直径范围（ 150 d 沉积效率 80%。 静电喷枪还要考虑环抱效果（即环抱效率） （ 3）粉末静电喷枪的带电结构 静电喷粉枪的带电形式分内 带电式和外带电式两种。 a. 内带电枪 是使粉末通过枪身内的极针与环状电极之间的电晕空间带电。空间的电场强度大 约（ 6kV/枪与工件之间的外电场强度一般只有（ kV/ b. 外带电式喷粉枪 是通过枪口与工件之间的电晕空间使粉末带上电荷。这种喷枪的外电场强 度大，一般可达（ kV/两种枪的主要差别在于：内带电喷粉枪的外电场强度小，不易发生反电晕现象。所以喷 粉量大时，宜用该喷粉枪。另外对工件形状复杂、有凹角的更有利。外带电喷粉枪的外电场强度大。所以涂覆效率 高，应用范围也较大，适用性强。目前已研制出内外带电相结合的喷粉枪。 7 （ 4）静电喷粉枪的扩散机构 静电喷粉枪的扩散机构的作用是使粉末分散均匀。扩散机构要根据不同形状工件而能改变喷涂图形和面积。并能减慢粉末的喷出速度，以防止喷涂时粉末在工件上产生“反弹”作用。粉末扩散机构大致有如下几种：冲撞分散法、空气分散法、旋转分散法和搅拌分散法等，这些扩散机构大多数生产厂家都在喷枪喷嘴上进行设计考虑。 3。供粉器： 供粉器是将粉末涂料连续、均匀、定量的供给喷枪。是静电喷涂中取得高效率、高质量的关键部件。 供粉 器按结构一般有三种类型：压力式、抽吸式和机械式供粉器等。目前抽吸式供粉器用得最多，并发展了多种形式：振动型、搅拌型、流化床和外侧流化床抽吸式供粉器。 (1)压力式供粉器 压力式供粉器结构原理是经净化的压缩空气经送气管进入桶内，在喇叭口下形成旋流，使粉末呈雾状并从出粉管输入喷枪。喇叭头可随粉末的多少而升降。供粉的大小由调节压缩空气的压力来控制。一般容积为（ 15L。该供粉器的缺点是不能连续加粉，不适用于自动化生产线。供粉压力一般为（ (2)机械式供粉器 机械式供粉器主要 在桶中装有能精确定量供粉的转盘式或螺杆式供粉器机构。一般供粉精度可达 2%从粉量由转盘式螺杆的转动速度来控制。 优点：供粉量大小不受压缩空气流量的大小而变化。宜于长距离供粉可达 20右。多用于喷涂生产线。 缺点：结构复杂。机械传动部分密封要求高。粉末易堵塞传动机械 ,造价高。现很少使用。 （ 3）抽吸式供粉器 抽吸式供粉器结构主要由射嘴、集粉嘴和粉斗组成。原理是净化的压缩空气由射嘴进入集粉嘴时，在射嘴和集粉嘴的间隙处形成渐缩段（文丘里原理），同时粉斗里的粉末被吸入集粉嘴的缩孔处（即混合段）经增压段后， 含粉末的气流进入静电喷粉枪。 优点：结构简单、整机无活动部件易于制作、保养和维修。粉斗内积粉少，便于清扫和换色。少量粉末可喷涂，加粉方便。供粉气压适应性强（ 在一定的空气压力范围内，供粉量受压力波动影响较小。供粉量的调节可通过改变供气压力或改变射嘴和集粉嘴之间的距离来实现。供粉精度达 5% 8 目前抽吸式供粉器发展了多种形式。使用较多的为流化床抽吸式供粉器 抽吸式供粉器的工艺参数： 50g/调）。 m。 注：由于国产电子元件、机械配件、加工工艺等在质量和耐用方面都比不上进口元件，所以在本方案中我方建议贵方在经济允许的请况下（高压静电发生器、静电喷粉枪、供粉器）最好选用进口设备。 喷粉柜可用金属板和塑料板加工。根据经济性、耐久性、易于施工等方面加以选定。其优缺点比较如下： 优缺点 种 类 金属板 塑料板 优点 加工容易、价格便宜、牢固。易运输和清理 粉末易附着在内壁、易清扫、可小型化 缺点 粉末易吸附壁上、容积大、空气量大、产生火花放电的机会多 制造较难、材料费用高 为金属板的（ 5 ，易损坏 塑料板和金属板组合的喷粉柜适用于自动喷涂生产线。若采用不锈钢作喷房、顶盖用聚丙烯板，则易清扫、换色快。 喷粉柜的大小取决于被涂物的大小、传送速度和喷枪的数量。我方设计喷粉柜时主要考虑以下数据： （ 1）被涂物的最大长度、宽度和高度。 （ 2）自动或手动喷涂。 （ 3）传送速度。 （ 4）单位时间涂 覆面积。 喷粉柜空气流动有三个方向：向下吹、水平方向吸入、两种方向的组合。 向下吹的喷粉柜在底部有接收粉末漏斗。适用于大型喷粉柜。背部通风型即水平方向吸入。此种喷粉柜适用于直线传送喷涂板状工件。底部和背部两个方向吸入的喷粉柜，空气流动均匀、有利于提高产品外观质量。 9 喷粉柜 设计原则 ：风量应不能吹掉涂敷在工件上的粉末。操作口粉末不外溢。粉末浓度保持在爆炸极限以下。 粉末回收设备直接关系到粉末涂料利用率和环境保护问题。因而设计高效率的粉末回收设备十分重要。实际产生中粉末的附着效率为 30%并随着工件的大小、形状、涂料特性和涂装条件而变化。 （ 1）我方制造的粉末回收设备具有以下优点： 达 95%以上）。 续作业性好。 粉末回收设备为旋风回收加滤芯回收， （这种组合式回收系统在国内外应用较为普遍。） （ 2）多单元小旋风式回收设备： 含粉气流受导流板的作用强制旋转，以（ 20m/s 的速度进入旋风分离室，到近壁处含粉气流一面旋转一面上升。二次风由侧壁高速进入分离室，并旋转直下，与一次含粉气流在近壁相遇，形成 灰圈。同时含粉气流浓度不断增高，密度也逐渐加大，最后甩落入接收斗。 优点：设备尺寸小、占地面积小；粉末浓度高低、粉末密度大小及风量波动对回收效率基本无影响，回收效率高（一般在 70%。收集粉末的粒径在 10 （ 3）滤芯式回收设备： 由于纤维滤芯的密度比较高，所以过滤效果比较明显 .（回收率达 99%，由于过高的密度很容易造成滤芯堵塞，所以必须要在滤芯内侧加设压缩空气旋转反吹系统。 （ 4）根据上术小旋风回收及滤芯式回收的各自特点把两者二合为一，使各自的优点更加特出， 使 系统的功能更为优化。 先用多单元小旋风把大部分的粉末回收以减小滤芯的堵塞从而提高换色速度，再用滤芯把小于 10 而提高回收效率。 自动升降架在我们国内比较常用的有：气动控制和变频控制两种。其优缺点比交如下： 气动控制 变频控制 10 优点 行程稳定，支承负荷大，行程调整方便，比较适用于重型及大负荷升降。 行程稳定，故障率低，机械结构间单，噪声小，比较适用于轻型及小负荷升降。 缺点 机械结构复杂，维修 困难，故障率高， 噪音大。 软件参数设定比较复杂，要求操作人员水平比较高。 (2) 变频调速升降机 : 变频调速升降机，是专门为高装饰性表面施工而设计的，设备可满足工业上对于涂层的最高要求，单一设备可最多装配 8支喷枪。 设备特点： 选用日本原装进口三菱变频器。 可改变洗程及行程区。 速度为无级可调（正、返程分别可调）。 技术数据 流体 压缩空气 升降杆负载 40度范围 0级可调） 上、下止点延时 0取舍控制） 电源 220V 10% 50A 额定功率 1W 标准行程（ 400,600， 800,1000,1200,1400,1600,1800,2000,2200 最长行程（ 2500 保护机能 上、下限位开关，带冲垫橡胶缓冲 四 )固化烘道 固化烘道规格 :式 ) 大头规格 :式 ) 固化烘道为柴油加热六行程烘道； 烘道的热风循环方式采用多温区独立循环方式； 1、固化烘道的结 构组成： (1)烘道系统包括烘道本体、热风循环系统、废气排放系统等。通过合理的布局，使得烘道内形成 循环 的热风流向，又能有效地防止热空气外溢到车间，节约了能源的同时保护了环境。废气排放系统的设置使得炉内的废气能及时被排走。 (2)烘道采用拼板式 (详见图纸 )，其特有的镶嵌式结构加上保温采用多层保温材料的形式，实现了特殊的保温效果；同时在拼板之间嵌入 高温密封胶及 封板，从而达到更好的保温效果，并起到防尘、美观的双重作用。保温板由内壁板、外壁板、骨架、保温材料等组成。保温材料为岩棉。为使整个烘 道有较好的完整性和可参观性，烘道周 11 边采用包角形式。 (3)热风循环系统的送风布置方式采用下送上回式，送风口设在工件下部，回风管设在烘道的顶部，过合理的送、回风口布局，利用热空气的自然升力，使得烘道内形成合理的热风流向，达到工件加热较均匀、送风经济性好、气流组织合理的效果。风槽上设置了一定数量的冲孔调风板，冲孔调风板活动可调，通过调节冲孔调风板，改变各段的送风量，从而使得烘道内温度均匀。 (4)根据粉末烘干，烘道的热风循环方式采用多温区独立循环方式，即将烘道在长度方向上分为四个温区 (详见图纸 )： A 第一温区为 粉体 表干区，由于钢铁管件喷涂对防尘的要求很高， 粉体 在进入烘道时表面未干，因此在工件进入第一温区时需要的环境是空气相对静止无尘的状态，这样才能保证 粉体 不会被热风所带的尘埃污染，保证涂装质量。由于此温区不能有热风循环，因而温度比较低，所以在此温区上采用送少量热风能有效地提高涂层的表干质量。 B其余三个温区均为各自独立的热风循环段，每一个温区的进风管、回风管和进、回风槽都可调节，进风管、回风管可通过调节风阀来调节进、回风量，进、回风槽可通过调节冲孔调风板来调节进、回风量，从而达到双重调温 的功能，解决了整体式风槽调温难、控温精度不高、温度均匀性差等缺点，使温度的调节更方便，控温精度更高、工件加热更均匀、送风经济性更好、气流组织更合理。 (5)烘道还设置了热风循环风管及废气排放风管。 (6)烘道内热风循环次数为 3次 /分钟，升温速度快，温控形式为 温均匀。 (7)为了提高烘道的保温性能，在烘道的出、入口均安装了工件仿形板，尽量减少热空气与冷空气的接触面积，提高烘道的保温性能。 2、烘道有效指标： 控温精度 3 工件上下对角线温差 4 温度范围 180 烘箱热风循环量 17850 m3/h 升温时间 20温至 200 ) 最大功率 400000 h 温度控制形式 自动控制器 3、设备资料： 固化烘道 热风循环风机 ： 高温离心风机 12 风机型号 台 风机全压 1102机功率 7 5 长期使用温度 150 五 )柴油燃烧交换装置 利雅路 ” 燃烧机，燃料为柴油。 热的形式。热交换装置燃烧室内壁用 =烧室外壁用 =彩钢板，保温材料为岩棉，保温层厚度为 100外壁板之间采用完全隔绝的形式，以尽量减少金属接触产生的热损耗。 使用户的生产费用降低，因此很受国内外的用户欢迎。由于在间接加热过程中燃烧室的热量是处在热交换室内循环运作， 所以热风循环风机的风压、风量与燃烧室的空气压力，空气配比等在设计上必须十分注意 ，在此敬请用户在招标过程中必须看清投标者在这方面的设计能力。 情况： （ 1）外壁板 彩钢板（ = （ 2）内壁板 镀锌板 （ = （ 3） 骨架 角铁、槽钢等型材 （ 4）保温层 岩棉（ =100 （ 5） 外包角 镀锌板（ =2 （ 6）密封材料 石棉绳、 六 )悬挂输送系统 （ 1） 采用 距为 150 点吊重为 50公斤； （ 2） 控制形式为变频调速，实现 3无级调速，满足生产工艺速度要求；由于输送链总长约为 500 米，总角度为 2800，已超出了单机驱动 200 米和总角度不超过 1800的极限，因此，必须采用双机同步驱动； （ 3） 输送机在相应的操作位置设置了 2 套紧急停机装置 ,以防便生产运行的操作 ,确保安全； （ 4） 输送线驱动装置为行星摆线针轮减速机与电机 ,通过驱动链驱动链条运动，驱动装置具有断相、过载、短路等运行保护，使输送线的运行更加安全可靠； （ 5） 为了保证工件的表面质量，防止轨道内的灰尘、油污掉到工件上，在整条输送链的轨道底部还增设了轨道防尘装置，保证了涂装质量； ; （ 6） 在输送链上配置 555 套挂具，吊点间距为 900 （ 7） 输送机有效参数： 悬挂输送机型号 13 工艺吊挂节距 150送工艺最小转弯半径 600机拖动允许最大长度 250m 每米链条限吊重量 100计许用张力 7500高使用环境温度 250 驱动形式 变频调速（进口） 驱动功率 41台 （ 8） 调速器参数： 变频调速控制器 （进口日本三菱） 输入电压 380V 10%3相 50/60出电压 250制方式 正弦波的 最大使用功率 4 )电气控制系统 （ 1） 所有外接控制线路全部用金属管或阻燃塑料管走线 ,全线路有紧固结构 ,以达到安全 用电规范。 （ 2） 控制台安装在甲方认为最合适的位置，方便操作。 （ 3） 控制台内的电气元件选用进口或国内定点厂家生产的优质元件。 （ 4） 电源配置形式： 380 , 3相 , 5线 , 5） 电源配置总功率： 275 6） 仪表控温精度： 1C （ 7） 在生产过程中 ,如有以下情况，设备具有相应的互锁保护和必要的报警指示功能： a烘炉超温控制； b燃烧机失火； c紧急停机； d变频器异常； e热交换器超温报警等； f燃烧机熄火风机延时报警； g. 开机预告； （ 8） 系统控制功能： A. 燃烧机火焰控制系统 三 套 B. 温度显示系统 三套 C. 输送机同步控制系统 一套 八 )功率配置表 序号 名称 单套功率 数量 功率 14 1、 水泵 15 台 45 台 12 台 132、 手动粉房风机 台 11动粉房风机 15 台 15处理抽风机 3 台 6循环风机 (40 万大卡 ) 台 15循环风机 (30 万大卡 ) 11 台 11、 往复机 W 2 台 、 输送电机 4 台 8、 废水处理水泵 3 台 3计 : 275 )燃烧机毫油量 名称 单套消耗 Kg/h 数量 消耗 Kg/h 30 万大卡燃烧机 台 0 万大卡燃烧机 台 计 : h 十 )喷枪毫气量 名称 每把喷枪 m3/量 m3/动喷枪 2 5.4 m3/动喷枪 0.9 m3/计 : 0.9 m3/一 ) 废水处理系统 本污水处理站平面布置时，按工艺流程进行顺序布置，力求紧凑，并留有适当距离，竖向布置时，尽量考虑废水，污泥重力自流。污水站用水量小，仅开泵，投药用水。电气设计以污水处理场总配电屏开始设计，包括各动力设备，电气控制。 电源进线需方供给进入总配屏，配电室，功率补偿因素需方统一考虑。 本污水处理装置为一般性工业设施，与带电绝缘的金属外壳均需进行保护接地。 处理工艺流程如下： 15 板框压滤污泥浓缩池H C L 或 标排放中间池二级斜管沉淀池预 曝 气 )调节池车间污水 序号 项目名称 容积（ 数量 备注 1 调节池 25 2 斜管沉淀池 30 钢砼 3 污泥浓缩池 8 砖混 设备明细： 序号 型号及名称 技术参数 功率 (数量 备注 1 耐腐蚀 污水泵 Q:5m3/:12m 台 2 吹吸式气泵 Q:100 m3/ P： 2500 台 3 投药装置 套 玻璃钢包括磁力泵等 4 预曝系统 1 套 斜管系统 35 2 套 包括支架 6 配电装置 1 套 7 管道、配件、仪表等 1 套 8 板框压滤 20 1 套 1、运行费用： 16 （ 1）电耗：运转动力： 3际消耗功率为使用容量 80%， 电费按 /度计； （ 3 80% 5） /吨 （ 2）人工费：共 1 人 800 (120 30) /吨 （ 3）药剂费：约 /吨 括 故处理每吨废水直接费用为： /吨 2、环境效益： 以磷酸盐计 处理前： 20 处理后： 则处理前后年排磷酸盐污染物减少量（物理量） （ 10360 360 采用上述方案工程上马后每年可减少磷酸盐排放量 。环境保护是一项功在当代，利在千秋的伟大事业，是保护蓝天碧水，造福子孙后代的一项艰巨工程。本方案实施后对维护生物生存环境及广大居民的身体健康作出积极的贡献。如因 本污水处理设备问题废水不能达标排放，造成需方不能通过当地环保部门验收，需扣本涂装工程总造价的 20%直至承建方整改污水处理设备通过当地环保部门验收合格付款。 17 中华人民共和国国家标准 涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全 5607 1995 1主题内容与适用范围 本标准规定了粉末静电喷涂工艺及其设备的设计、安装、操作维修和管理方面的安全卫生要求。 本标准适用于粉末静电喷涂工艺及其设备的设计、安装、使用和维修，也适用于粉末喷涂。静电流化床法、流化床法亦应参照使用。 2引用标准 893 安全色 894 安全标志 083 生产设备安全卫生设计总则 514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全 515 涂装作业安全规程 涂漆工艺通风净化 691 涂装作业安全规程 劳动安全和劳动卫生管理 2158 防止静电事故通用导则 2367 涂装作业安全规程 静电喷漆工艺安全 4443 涂装作业安全规程 涂层烘干室安全技术规定 0058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 40 建筑灭火器配 置设计规范 3术语 3 1 粉末静电喷涂 由于一定电场强度的电晕放电及空气动力作用，使粉末涂料粒子荷电或极化而吸附于工件表面的涂装方法。 3 2 静电喷粉室 18 一个封闭或半封闭的、不易积聚粉末的、具有良好机械通风不外逸粉末的，并能有效地将未涂着粉末导入回收装置的专门用于粉末静电喷涂的室体或围护结构。 注：喷粉室分静电喷粉室和非静电喷粉室，除特指外，本标准以下出现的喷粉室即为静电喷粉室简称。 3 3 供粉装置 能连续均匀地供给喷涂用粉末涂料的装置。 3 4 粉末回收装置 专门用 于收集未涂着粉末，并将其从粉气混合物（含尘气体）中分离出来的装置。 3 5 净化装置 用于捕集粉末回收装置难以捕获的微细粉末，并使排放尾气符合排放标准的装置。 3 6 喷粉区 由于粉末喷涂作业而存在危险量、易燃易爆性悬浮状粉末或积聚粉末的区域。 4粉末区工艺安全 4 1 喷粉区范围一般应包括： a喷粉室、供粉装置（包括循环供粉装置的粉料输送装置、粉料仓及其卸料装置）、回收装置、风机、干式过滤器及与其相连的粉末输送管道； 注：风机是否属于喷粉区范围应按 0058 第 条执行。 b喷粉室开口处向外水平及垂直方向 3 c在喷涂现场存放或堆积有粉末涂料的场所； d经劳动安全卫生部门确定的，其他有可能产生具有爆炸性悬浮状粉末或堆积状粉末的区域。 4 2 喷粉区防火防爆等级 4 2 1 喷粉区火灾危险区域划为 22区，喷粉区火灾危险性分类为乙类。 4 2 2 喷粉区按爆炸性粉尘环境区域划为 11区。符合 0058中第 规定者可划为非爆炸危险区域。 4 3 设计 4 3 1 粉末静电喷涂工艺设计应符合 691中第 2、 3、 4章的有关规定。 4 3 2 工程设计的安全性要求应符合 691中第 5章规定。 4 3 3 喷粉室安全卫生指标必须符合以下规定： a除喷枪出口等局部区域外，喷粉室内悬浮粉末平均浓度（即喷粉室出口排风管内浓度）必须低于该粉末最低爆炸浓度值一半，未知其最低爆炸浓度（ ，其最高浓 19 度不允许超过 15g/ b喷枪一次点释放能量应小于 5 c位于操作者呼吸带空气粉末最高允许浓度为 10g/ d喷粉室开口面风速为 s。 4 4 场所 4 4 1 粉末静电喷涂作业与喷漆作业不宜设置在同一作业区内。在能保证喷漆作业区内的有机溶剂蒸气不会抗散到粉末静电喷涂作业区的情况下，也可设置在同一作业区内，但其职业安全卫生要求应按喷漆考虑。 4 4 2 喷粉作业区宜布置在单层厂房内；如布置在多层厂房内，宜布置在建筑物顶层，如布置在多跨厂房内，宜布置在边跨，并符合 514 第 2章的有关规定。 4 5 防火、防爆 4 5 1 喷粉区外 10了工件外，不准有其他易燃物质进入。 4 5 2 进入喷粉室的工件表面温度必须低于粉气混合物引燃温 度的三分之二，或较所用粉末自燃温度低 28。 4 5 3 喷粉区内应遵守以下规定： a不允许存在发火源、明火和产生火花的设备及器具； b禁止撞击或摩擦产生火花； c必须选用不会引燃粉末或粉气混合物的取暖设备； d防火按 40 配置灭火器，但不宜使用易使粉末飞扬或污染的灭火器。 4 5 4 在自动喷粉室内，应安装可靠的报警装置与自动灭火器。在有火情出现时，能自动发出警报，并切断总电源开关。 4 6 地面 喷粉区地面应采用非燃或难燃的静电导体或亚导体材料铺设 。地面应平整光滑无缝隙、凹槽，便于清扫积粉。 4 7 照明 喷粉区应采用防尘型冷光源灯具照明，其照度应符合 2367第 采用透明材料作隔板照明时，应符合以下要求： a采用固定式灯具作光源； b用隔板将灯具与喷粉区隔开，其安装密封应能保证粉尘不会进入灯具； c隔板必须选用不易破损的，非燃或难燃材料； d隔板上的沉积物厚度不允许影响规定的照度； 20 e隔板的表面温度不得超过粉末自燃温度的三分之一。 4 8 设备 所有标准设备必须满足工艺安全要求，其中标准安全设备必须选用通过安全机构检测认证的产品；非标准安全设备必须由持证单位设计，并使其符合 083 的要求以及本标准第 5章规定。 4 8 1 喷粉区内电气设备应采用防爆、防尘型电气设备，其选型应符合下表中规定： 电气设备防爆结构的选型 编号 电气设备 防爆结构 爆炸危险场所 11区 正压 电机 鼠笼式 V 带电刷 V V 2 电器和仪表 固定安装 V 3 移动式 V 4 携带式 V 注：符号 4 8 2 喷粉区内，接触粉体的设备表面温度不得高于粉末的软化点温度，电气设备表面温升应符合 0058 中第 4 8 3 喷粉区内当有过负荷的电气设备时，应装设可靠的过负荷保护。 4 9 电气线路 进入喷粉区内的电气线路应符合 0058第 的规定。 4 10 静电接地 喷粉区内所有导体都应可靠接地，每组专设的静电接电体接地电阻应小于 100，带电体的带电区对大地总泄漏电阻一般应小于 1 106，特殊情况下可放宽至 1 109，工件接地电阻不大于 1 104，所有接地导线应酬采用截面积不小于 4可采用经劳动安全卫生部门确认的静电消除器，消除挂具及工件上的积聚电荷。 4 11 安全色及安全标志 在喷粉区的醒目位置应设置符合 893和 894 要求的安全色及安全标志。 4 12 喷粉区应保持一定的相对湿度，自动连续喷涂的喷粉区空气相对湿度宜为60%作业区环境噪声不得超过 85A）。 4 13 喷粉室布置 4 13 1 喷粉作业必须在专门设置的符合 514 中第 章规定的喷 21 粉室内进行。 4 13 2 喷粉室的布置除符合第 布置在不产生干扰气流的方位上。 4 13 3 喷粉室应避免与产生并散逸水蒸气、酸雾，以及其他具有粘附性、腐蚀性、易燃、易爆等介质的生产装置布置在一起，应与产生以上介质的区域隔离布置。 4 13 4 喷粉室禁止兼作喷漆室。 5喷粉设备及其辅助装置 5 1 喷粉室及其相连管道 5 1 1 喷粉室必须采用非燃或难燃材料制造。 5 1 2 喷粉室室体及通风管道内壁应光滑无凹凸缘；应保持喷粉室及其系统内不积聚粉末，并能使全部或大部分未涂着粉 末被有组织地导入回收装置。 5 1 3 不宜使用喷粉室与易积聚粉末的单级过滤式回收及净化装置组合一体的喷涂装置。 5 1 4 刚性回收装置和基本封闭的喷粉室应有足够空间容积，并设置泄压装置。 5 1 5 喷粉室内的静电喷涂器（枪）之电极与工件、室壁、导流板、挂具以及运载装置等间距宜不小于 250件之间也应有足够大的距离，不得相互撞击。 5 1 6 必须阻止喷粉室和回收装置之间的爆炸传递，自动化生产的流水作业在喷粉室与回收装置之间应采取联锁控制，一端有火情时，能迅速自动切断连接通道。 5 1 7 自动喷 粉室内应安装火灾报警装置，该装置应与关闭压缩空气、切断电源，以及启动自动灭火器、停止工件输送进行联锁。 5 1 8 自动喷涂的回收风机与喷枪应采用电器联锁保护。 5 1 9 喷粉室内所有设备必须按第 5 1 10 喷粉室内不得设置与喷粉作业无关的电器装置。 5 1 11 含粉尘的排风管道应采用法兰连接的圆形管道敷设。 5 2 烘干（固化）室 5 2 1 烘干室包括烘箱、烘房及烘道，其设计、安装、使用的安全要求应符合 4443的规定。 5 2 2 进入烘干室的工件应避免撞击、振动、强气 流冲刷。 5 2 3 烘干室内工件上每公斤粉末应送入 10可燃性气体允许浓度不应超过其爆炸极限的 25%，空气中粉末含量应符合第 5 2 4 烘干（固化）室的结构应便于清理积粉。 5 3 其他设备 22 5 3 1 回收、供粉、筛粉等设备均应符合第 中回收装置应符合第 5 3 2 供粉、筛粉装置应采用非燃或难燃材料制作，并应设计成不外逸粉末、不易积聚粉末而易清理的结构形式。 5 3 3 风机的轴承和其他运载设备的部件必须设置防止 粉尘侵入的防护装置。 6通风与净化 6 1 通风净化应符合 515 中第 4、 7、 8章中规定。 6 2 应按第 确保有足够排风量，应遵循以下原则进行计算： a开口面积应包括所有自动与手动操作口、工件进出口、悬链出入口、其他工艺安装孔； b喷室内粉末最大悬浮量应包括所有自动、手动枪的最大出粉量，但应考虑到沉积到工件上减少的粉量和空喷时未沉积到工件上的粉量，以及供粉器返回喷室的悬浮粉量； c风机排风量应附加 10%统漏风量； d排风量计算方法参考附录 A（参考件）。 6 3 喷粉室的铭牌上必须标明额定最低排风量。 6 4 回收系统 6 4 1 回收系统一级旋风分离必须按吸入式将风机布置在旋风分离器出口，风机叶片宜选用铝合金材料制作，严禁使用塑料风机，如风机后串联二级袋式除尘器，而且为自动喷涂，则风机应选择防爆型。其电动机选型应符合第 6 4 2 回收装置应选用导电材料制作。袋滤器应选择不易产生静电的材料，宜选用掺有导电纤维的织物材料。 6 4 3 过滤式回收装置应采用有效的清粉装置，不宜采用 易积聚粉末的折叠式结构。 6 4 4 粉末回收装置和其连接管道必须配置能将爆炸压力引向安全位置的泄压装置，其引出管道长度应小于 3m。 6 4 5 必须定期校核排风量，如因风机故障而使排风量下降，必须停止作业检修，或更换风机。 6 4 6 连续自动喷粉作业的回收系统必须配备风量监测器，当风量低于安全值时，喷粉装置能自动停止喷粉。 6 5 通风管道必须保持一定风速，同时应有良好接地，防止粉尘积聚和产生静电。 6 6 喷粉作业如循环使用排放废气时，必须经当地劳动安全卫生部门认可，并必须遵守 23 以下规定： a 回流到作业区的空气含尘量不能超过 30mg/ b不允许产生粉尘沉积； c回流气体不含有易燃易爆气体。 7粉末涂料的贮存和输送 7 1 在喷粉区内只允许存放当班所需的粉末涂料量，不应存放过多的粉末涂料。 7 2 用粉量较大的连续自动喷涂，粉末应贮存在较大的密闭筒仓（容器）内，并必须采取以下防护措施： a筒仓（容器）必须用围护栏杆围成安全隔离带，隔离带内严禁一切火种和炽热体进入； b筒仓（容器）材料应使用导电材料制作并有效地接地； c卸料应防止粉末飞扬，若用旋转 阀卸料，应防止粉末发粘、焦结； d筒仓（容器）与喷粉区需设置防止燃烧或爆炸传