运河特大桥40m简支箱梁施工设计方案

- 1 - 运河特大桥 40m 简支箱梁施工设计方案 1 工程概述 韩庄运河特大桥全桥共计 5 跨 40m 预应力混凝土简支箱梁（具体布置详见下表）。箱梁为单箱单室等高度简支箱梁，梁端腹板、底板局部内侧加厚，在结构外侧的腹板与顶板相交处均采用圆弧倒角过渡，在腹板上设直径 100板上设直径 90面中心梁高为 路中心梁高为 面防护墙内侧净宽 上人行道栏杆内侧净宽 梁宽 梁建筑总宽 设计依据： 1、新建时速 300350 公里客运专线铁路 设计暂行规定（上、下）铁建设 2007 47 号。 2、铁路桥涵设计基本规范（ 3 、 铁 路 桥 涵 钢 筋 混 凝 土 和 预 应 力 混 凝 土 结 构 设 计 规 范 （ 4、铁路工程抗震设计规范（ 5、铁路混凝土结构耐久性暂行规定（铁建设 2005 157 号及铁建设 2007 140 号文。 主要技术标准及设计原则： 1、设计使用年限：正常适用条件下 100 年； 2、线路情况：双线、直曲线，最小曲线半径 9000m，线间距 - 2 - 3、轨道类 型：型板式无砟轨道。 4、地震烈度：适用于地震动峰值加速度 区。 5、施工方法：现浇施工。 箱梁跨径 40m 40m 40m 40m 40m 箱梁位置 86# 87#墩 87# 88#墩 130# 131#墩 134# 135#墩 366# 367#墩 2 总体施工部署 工工艺 具体施工流程见下图。 施工工艺流程图 地基处理 安装支架 安装底模、 侧模 支架预压 模板设计 绑扎底板、腹板钢筋，布设波纹管 预埋件及预留孔洞 浇筑梁体混凝土 混凝土养护 模板、钢筋、预埋件及支架稳定检查验收 钢筋验收 安装内模 支架设计 绑扎顶板钢筋 拆除侧模、内模 穿钢绞线 预应力张拉 压试件 压浆、封端 拆除底模及支架 桥面施工 - 3 - 工顺序 在墩柱施工完成后，进行地基处理，搭设支架并进行预压，预压合格后进行模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇 注。 混凝土采用整体浇注，全跨一次性浇注完成。 期安排 根据招标文件及本合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程特点和现有人力、设备等资源的配备，将每跨箱梁现浇工程总工期定为 2个月，具体安排见下表。 工序截止时间表 箱梁位置 86#87#墩 87#88#墩 130#131#墩 134#135#墩 366#367#墩 地基处理 2 月 17 日 2 月 14 日 2 月 13 日 3 月 14 日 4 月 3 日 支架搭设 2 月 24 日 2 月 20 日 2 月 21 日 3 月 21 日 4 月 10 日 预压 3 月 3 日 2 月 27 日 3 月 1 日 3 月 28 日 4 月 17 日 卸载 3 月 6 日 3 月 2 日 3 月 4 日 3 月 31 日 4 月 20 日 侧模、底板 3 月 10 日 3 月 5 日 3 月 7 日 4 月 4 日 4 月 24 日 底、腹板钢筋、钢绞线 3 月 16 日 3 月 11 日 3 月 12 日 4 月 10 日 4 月 30 日 内模 3 月 20 日 3 月 15 日 3 月 16 日 4 月 14 日 5 月 4 日 顶板钢筋 3 月 24 日 3 月 18 日 3 月 20 日 4 月 17 日 5 月 8 日 浇筑混凝土 3 月 26 日 3 月 20 日 3 月 22 日 4 月 19 日 5 月 10 日 张拉压浆 4 月 4 日 3 月 28 日 3 月 31 日 4 月 28 日 5 月 20 日 拆除支架 4 月 9 日 4 月 2 日 4 月 6 日 5 月 4 日 5 月 26 日 工组织 工组织机构设置 成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：队长副队长各一人、技术负责人 1 人、技术人员及现场管理人员 4 人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。 现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力 - 4 - 班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。 动力用量计划 木工、架子工、钢筋工、电焊工、混凝土工等各种工种配备齐全。 工机械 设备计划 主要使用的施工设备有：碗扣式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表 主要施工机械设备进场表 序号 名称 型号 单位 数量 备注 1 挖掘机 台 2 已经进场 2 压路机 台 2 已经进场 3 装载机 2 已经进场 4 吊车 25t/50t 台 3 已经进场 5 发电机 250 1 已经进场 6 搅拌机 2000L 台 2 已经进场 7 电焊机 315A 台 20 已经进场 9 弯曲机 400 型 台 4 已经进场 8 切割机 400 型 台 4 已经进场 9 混凝土泵车 50m3/h 台 3 其中一台备用 10 混凝土罐车 8 12 已经进场 11 千斤顶 500t 台 5 已经进场 12 千斤顶 5 已经进场 13 油泵 8 已经进场 14 外侧模板 M 85m 已经进场 15 压浆机 台 4 已经进场 16 振捣器 30/50 套 8/18 已经进场 17 碗扣管 吨 400 全防护方案 详见附件 1： 40m 现浇箱梁安全专项方案。 - 5 - 3 现浇箱梁施工方案 本跨采用满堂支架法现浇施工，对地基进行换填加固、满堂碗扣支架搭设及预压、支座安装、模板安装、钢筋制作安装及预应力管道埋设、混凝土施工、预应力施工、模板支架拆除。 基处理 对 86#87#墩、 87#88#墩、 366#367#墩梁跨下地表较平整的 40m 现浇梁，挖除表层松土，清理表层用优质土换填处理然后采用 3： 7 灰土分层填筑。对地表坡度较大的地表，如跨 130#131#墩、 134#135#墩的 40m 现浇梁，在适当位置设置挡 土墙或钢管桩加工字钢基础支撑支架。钢管工字钢平台，在横向 12m 范围内布设 5 根钢管，钢管间距 管上设置工字钢横梁，在横梁上铺设纵向工字钢，纵梁间距 细布设见下图。 钢管工字钢基础布置图 - 6 - 地基处理断面图 1）地基处理范围宽度按照支架宽 12m，两侧各加宽 2m 即 16m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将鱼塘内淤泥挖除外运，并用振动压路机对挖除后的原地 表进行碾压。 2）对碾压后的地表采用较好土质（同一般路堤填筑）分层填筑，填筑层厚约 100平后采用压路机压实，检测每层的压实质量，以静力触探均满足要求为准。 3） 60土处置层填筑。灰土采用路拌法施工，按上足一层 30上细粒土填料，然后根据该层土方量按 3： 7 计算出所需石灰量，直接添加入其中，采用挖掘机多次翻拌后摊平，压路机碾压至满足要求。 4）承台基坑处采用分层回填三七灰土并整平压实，基坑底部宽度较小的部分采用碎石屑回填并压实。 5）在灰土填筑层完成前 30用刮平机整平并作 2的横向坡碾 压成型。 6）为避免地基受水浸泡，在两侧开挖 40 40排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并做砂浆抹面。 基承载力检算 载计算 - 7 - 梁体重量：顶板宽 12m，底板宽 长 模板重量：底模 模 模 32模（包括翼缘模板） 有模板重量取 重量为 施工人员及设备荷载标准值按均布活荷载取 量为 支架自重：立杆纵向间距按每布 板下横向间距 板和底板位置横向间距按 缘位置横向间距按 计 1587 根。高度按 长为 杆重为 m，计算得重量为 杆间距 架高度为 7 层，每层长度为 长为 算得重量为 上剪刀撑 1300 米，计 模支撑所需支架长度1750m，计算得重量为 架重量合计为 架顶部沿桥梁横向铺设 1515木，在立杆 可调顶托上作为横梁，上铺 1010木（间距 15撑模板。方木重量 以上各种荷载，考虑安全系数：恒载为 载为 荷载为 G=( 算 地基处理用三七灰土，经静力触探强度大于 200 单根立杆承受荷载： P=104 1587=8346N 1）卧木承载验算 地基上纵向采用 20 20木。 A= =P/A=8346 足要求。 2）地基验算 - 8 - A=8346+8000=8538N =P/A=8538 以地基承载力符合要求。 架搭设及预压 架搭设 马道马道5 3 0 04 9 0 0 6 6 0 0钢模60七灰土100填土排水沟支架搭设示意图 组装顺序：立杆底座立杆横杆斜杆接头紧锁脚手板上层 立杆立杆连接销横杆。 支架组装以 4 人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配 合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。 - 9 - 86#87#墩、 87#88#墩、 366#367#墩支架搭设示意图（未加剪刀撑） 86#87#墩、 87#88#墩、 366#367#墩支架搭设示意图（加剪刀撑） - 10 - 130#131#墩、 134#135#墩侧面布置图 - 11 - 支架采用 碗扣式支架，支架结构形式如下：横向立杆底板下间距 60板下间距 30缘板下间距 90向立杆间距均为 60交替方式布设。在高度方向每间隔 置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体。顺桥向剪刀撑的设置，对于碗扣式支架，由于支架体系自身的稳定性较好，剪刀撑可顺桥向设置 4 排，分别设于底板倒角处、腹板与翼缘板相交倒角处；横桥向剪刀撑的设置，根据现场实情况横向剪刀撑按 4m /道设置。剪刀撑网格间距为 杆底端安装可调式方形底托，底托下铺设纵向 2020木，立杆顶端 安装可调式形支托，先在支托内安装纵向 1515木，再按设计间距安装横向 1010木，方木间中心距离 15管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。 架检算 1） 扣钢管的各构件力学参数 外径 d (壁厚 t (截面积 A (惯性矩 I (抵抗矩 W (回转半径 i （ 每米长自重（ N） 48 ）方木 方木统一采用松木，对松木的要如下： 弹性模量大于 E=105弯强度大于 w=13剪强度大于 3）支架检算 根据设计方案，支架采用碗扣式脚手架，立杆直径 48壁 - 12 - 碗扣式脚手架在层距 况下，设计荷载为 30参数供应商已经经过荷载试验、计算考虑了脚手架钢管的强度、刚度、局部稳定、安全系数（大于或等于 所以不必进行脚手架细部检算。 检算包括：满堂支架检算、方木检算。 4）设计荷载 底模下 脚手架立杆的纵向间距为 60向间距根据箱梁对应位置分别设为：翼缘板处为 90板处为 30板处为 60 顶托方木按纵桥向布置。按简支梁受力考虑，验算底模下斜腹板对应位置。计算跨径为 60 26=97.5 kN/.9 kN/具堆放荷载：取 .0 kN/用串筒或导管倾倒时取 .0 kN/ .0 kN/考虑安全系数 :恒载 载 腹板下荷载 P=（ ）立杆计算 立杆用直径 48壁 扣钢管，考虑立杆受到锈蚀等各种条件的影响，所以外径取 径取 4算。 外径 d (壁厚 t (截面积 A (惯性矩 I (抵抗矩 W (回转半径 i （ 每米长自重（ N） 48 手架的层 距为 立杆设计标准值为 30据受力分析斜腹板下立杆受力最大，取斜腹板下间距为 6030杆作为受力验算杆 - 13 - 件，再加上支架自重 有 P=N/际立杆轴心系受压荷载为 P 30面按照30杆轴向力计算立杆各项指标。轴心抗压强度 n=3000/478= a=165度计算满足要求。轴心受压杆的细长比 =L0/r=200/ =100（此处轴心受压杆按照两端铰接考虑，满足倾覆要求。 模及纵横梁检算 模受力检算 横梁采用 10 10木，方木间距 15 10模板，按简支梁形式进行检算，底模最大弯距： m 截面抵抗矩 W=6121002 =2400 w= w = 15胶板顺纹容许弯应力） 按简支梁计算 ) 竹胶板弹性模量： 103 性矩 I=12121003 =14400 4 4 0 4 500 6 53 8 45 344 L/400=向方木检算 截面 (截面积 A (惯性矩 I (抵抗矩 W (容许应力 w 许剪力 性模量- 14 - 10 10 100 3 104 1）强度检算 取斜腹板下宽度作为验算单位，简化为简支梁计算，则： 斜腹板下竖向荷载 q=kN/ M P 68 68 6 232 ，强度满足要求。 2）刚度检算 4 0 33 8 4 653 8 45 108 3434m a x ，刚度满足要求。 3）抗剪检算 M P ，强度满足要求。 梁检算 截面 (截面积 A (惯性矩 I (抵抗矩 W (容许应 力 w 许剪力 性模量5 15 225 3 105 1）强度检算 纵梁按集中荷载计算，计算跨径 60 荷载 P=M=2 =M/W=(103) (103度满足要求。 2）刚度验算 1 8384 08 3333m a x ， 刚 - 15 - 度满足要求。 管工字钢平台受力验算 1）受力计算： 标准梁截面 A=砼自重： G 26 247KN/m 施工时荷载取砼自重的 ，则 Q 247 m 经计算 5m 跨距内的钢管支架总重： 249 取每根工字钢上宽度 围，跨距 5m 计算，则 q 2+249 5 12） +）顺桥向工字钢 W 103 52/（ 8 919 10 15f=584 103 54 103/（ 384 1011 16530 10 =l/400=）工字钢横梁 m 强度检算： = 16W 103 32/（ 2 919 10 15度检算： f=584 103 34 103/（ 384 1011 16530 10 =l/400=）钢管计算 横桥向 12m 范围内的钢管 共 5 根，则有每根钢管承载： P 12/+12 2/5 钢管的抗压能力 - 16 - =P/A=103/（ 10 15）地基验算 钢管高度 每根钢管自重 G 25 混凝土横梁基础（横梁尺寸横向 16m，纵向 =P/A=（ （ 5合要求。 凝土横梁底面地基 =P/A=（ 5/（ 16） = 合要求。 架预压 架预压目的 为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。 预压的目的一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压时间预计 3 7 天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量结果绘制预压沉降变形观测曲线，以此确定施工预拱度。 架预 压方法 在安装好底模木板后，对支架进行预压。预压采用袋装土预压，加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于 24h，预压重量为设计荷载的 120%。加载时按照 50%、 100%、 120%设计荷载分三级加载（采用袋装土，起重机吊装），具体加载重量详见下表 加载 50%（ t） 加载 100%（ t） 加载 120%（ t） - 17 - 载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后 期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于 4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每 24 小时观测一次，观测至沉降速度已降到 d 为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的 预拱度调整底模标高。 合理布设受压区域，保证受压部位和重量与箱梁浇注后支架所受的作用力相吻合。 加载用袋装土过磅后，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。 量方法 在梁端、 1/4 跨、跨中五个断面设置观测点，每个断面设置 5 个观测点。 - 18 - 沉降观测点平面位置 基础顶面、支架顶面设置测点，加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行 观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过 2对此位置脚手架加强。 设反拱 为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算按 设计实施，施工中反拱的设置根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。预留拱度 =设计拱度 +支架弹性变形量，设计图纸中已提供设计拱度，包括施工阶段的恒载、预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。 架调整 架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀 - 19 - 受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。 根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高 =设计梁底标高 +支架弹性变形值 +设计预留拱度 +地基沉降。 座安装 安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否符合设计要求。 1）支座进场后集中堆放整齐，并做好防腐防锈措施。首先将支座就位部位的支承垫石混凝土表面凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆用模板。 2）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有 20 30隙，安装灌浆用模板。 3）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高 强材料灌浆。灌注支座下部及锚栓空隙处，灌浆过程中从支座中心部位向四周注浆，直至钢板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满位置。 4）灌浆材料初凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧支下座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座上、下连接锚栓。 安装时必须保证支座位置准确，与桥梁的连接符合设计要求，安装纵向活动支座时，其上下座板的导向挡块保持平行，交角不得大于 5。 支座安装保持与梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于 2座 - 20 - 水平偏差不得大于 2 板安装 模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。 安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。 模铺设 在支架上安装纵向方木（ 1515在纵向方木上安装横向方木（ 1010木间中心距离 15安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺 。 钢模3 9 0 05 3 0 0 6 6 0 0底模铺设立面图 - 21 - 底模铺设侧面图 侧模、内侧模安装 内模安装示意图 箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以 1 米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋。 1）外侧模安装。先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模联结好。侧模安装完后， 检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者及时调整。 - 22 - 2）内侧模安装。内侧模采用拼装式结构，用吊装方式安装内模。侧模肋板采用 10 10木，方木间距 30木后加纵向 15 15木，方木间距 60钢管支撑纵梁，支撑间距为水平 80置 4 层纵横水平杆，同时设置剪刀撑。 内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。 模的侧压力计算 荷载计算： 新浇砼对侧模的压力： 其中：砼容重： r=26kN/新浇砼的初凝时间 h； 外加剂修正系数 砼入模时的坍落度修正系数 砼浇筑速度： v=h； 则： 26 9 倒砼时对侧模的水平压力： P=4算强度时所用的荷载： P=103N/侧模面板计算 面板采用 厚度 竹胶板。面板后面的背木采用竖向 10 10木条。其间距 30 10（荷载宽度），按简支梁进行计算如果所示： 3）强度验算 - 23 - 绝对值最大弯矩值： 计算跨径： L=300cm q=103 103N/m 103 面抗矩： W=10 =力： =103）刚度验算 截面惯性矩： I=2=10 2=载：（按规范不计倾倒砼时所产生的水平侧压力） q=m 02 0 4m a x 木验算 肋木采用 10 10木条间距 30后面的纵梁木采用 15 1560。 1）强度验算 荷载： q=m 绝对值最大弯矩：按简支梁计算。 k N 7 5 2m a x 截面抗矩： W=103/6= P a 65 7 5 ，满足要求。 2）刚度验算 截面抗矩： I=2=104/12=44m a x - 24 - ，满足要求。 梁木验算 纵梁采用 15 15木条。间距 60后加钢管支撑，间距 80度验算： 荷载： P=矩： =15 152/6=力： =100满足要求。 板底内模安装 顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。 支架按承重架设计，间距为 8080杆顶端用顶托调节高度，底板 下 层筋上焊上撑筋， 撑筋采用 28 螺纹钢，在撑筋 上扎钢管架， 设置纵横水平杆并与横向撑杆连接，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于 15 模安装 将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。 端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不 漏浆。在与底模相接处设置 2020角，防止箱梁带模张拉时由于梁体压缩造成该处混凝土劈裂。 安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上 预埋件位置准确无误，无遗漏。 - 25 - 梁上通风孔、泄水孔、预埋件 通风孔设置在箱梁两侧腹板上，直径为 100风孔距离梁底 照 2m 间距布置，若与预应力筋相碰，可适当移动通风孔位置，保证一倍孔道直径的保护层，并不小于 50通风孔处增设直径 170 8 泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前检查支座标高、位置 是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护，综合接地、防落梁预埋等严格按照施工图设计施工。 模预拱度设置 安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。 板脱模剂 为了保护模板方便拆模、美观，外侧钢模板在安装前，要涂抹脱模剂，以确保外观质量。 筋制作安装及预应力管道埋设 钢筋在现场加工场集中加工，运至现 场绑扎，纵向和需要现场接长的钢筋采用现场搭接焊或绑扎接头。绑扎顺序：底板钢筋绑扎、侧板钢筋绑扎，顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。 筋制作安装 钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进 - 26 - 行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于 5d，缝宽度大于 观平整呈水纹状 ，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。 筋保护层 按照设计尺寸制作 凝土蝴蝶形垫块，垫块长度即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为 1 米梅花形布置。 埋件 箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋，防落梁预埋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强 钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，应检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。 应力管道埋设 波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。 管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每 50距设一道定位网片，支座处 1m 范围内加密至 40位网片采用 12 圆钢制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇注砼时的移位 。 - 27 - 波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇注时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。 在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及阀门的有效内径不得小于 10有承受压浆压力以上的耐压力。 预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚 垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。 锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。 凝土施工 凝土浇筑施工组织 1）在混凝土浇注时设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇注过程，确保现浇箱梁混凝土浇注顺利完成。 2）分组：后场组 负责混凝土拌制、运输；前场 1 组 负责混凝土入 - 28 - 模；前场 2 组 负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组 负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。 3）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，作好相应的处理措施。 凝土浇注 1）施工工艺： 浇筑顺序：由中间向两端、水平分 层、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过 50体混凝土灌筑顺序见图 示。 箱梁浇注示意图 - 29 - 2）混凝土入模前的各项控制 混凝土入模前含气量控制在 2混凝土的坍落度控制在 1800 45 分钟损失不大于 10%，并根据浇筑部位合理调整混凝土坍落度。混凝土灌注时模板温度控制在 5入模温度 控制在 10 3）浇注前的准备及注意事项 浇注前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇注底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响箱梁外观。 4）混凝土浇注振捣 采用 50入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责 6m 范围的振捣进行安排，梁段每侧需插入式振捣棒 5 台，在钢筋密集处每侧各增加 2台 30入式振捣棒；内模每侧安排 4 台 50入式振捣棒，因此梁段共配备 18 台 50入式振捣 棒， 8 台 30入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉 人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志， 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的 。每点的振动时间不超过 30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。 底板混凝土主要通过天窗引入，天窗大小为 100 60 梁的纵向中心按 8m 间距布设，部分由两侧引出，为保证浇注质量，限制内模上浮并 - 30 - 保证底板混凝土密实，不进行内模封底。底、腹板混凝土坍落度控制在160 底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。混凝土坍落度控制在 18020板混凝土达到标高后及时抹面。 顶板采用悬架式高频提浆整平机并配合人工抹面，提浆整平机通过时，其前方站 6 人，分布成排，辅助整平，如有坑凹填平、高出部分铲除。 3 人站在抹面小台车上进行抹面，采用木抹收成糙面，以利于将来与保护层连接。 施工现场派专职试验员对到 场的混凝土进行验收，要求拌和站每批混凝土都出示混凝土出厂质量证明书和配合比通知单，对照配合比通知单测量混凝土坍落度，观察混凝土和易性，对检测不合格的混凝土坚决退回，保证混凝土质量，现场质检员做好混凝土浇筑记录，及时督促驻站质检员，督促混凝土连续发送，当混凝土不能连续浇筑时，及时通知备用拌和站发送混凝土，保证混凝土浇筑连续进行。 浇筑混凝土时派专业模板工、架子工对模板、支架巡视检查，保证支架稳定，杜绝胀模现象。 预应力构件做两种试件：强度试件和弹性模量试件，两种试件均做好标养和随梁养护，标养试件用以评定混凝土 ，随梁养护试件用以确定是否可拆模和张拉。不受力的侧模在混凝土达到 可拆模，承受结构重量的预应力构件需混凝土强度达到设计的 95，其预应力钢筋张拉之后才能拆除。内模、侧模为非完全承重结构，混凝土强度达到 75即可拆模。 面混凝土施工 - 31 - 桥面混凝土施工时轨道板下的桥面分两步进行，桥面主体施工完毕后，在轨道板处浇筑 石纤维混凝土，以满足 板式无砟轨道需要的加高平台。 加高平台施工时注意： 保施工质量。 施工时清理干净并进行润湿处理。 证加高平台的平整度满足轨道要求。 5 的冷轧带肋焊接网，在原梁体桥面预留套筒内插入钢筋与钢筋网片绑扎牢固。 m 设置 10缝，浇筑完毕后用填缝涂料填塞，桥面底座板范围平整度满足 3m 及 2m 的要求。 围内沿纵向布置 12 加强钢筋。 凝土浇筑施工注意事项 1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机 、振捣器等），防止砼浇注中断。 2）随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移动时及时校正。 3）在浇注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。 4）在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。 5）结构砼浇注完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平。 - 32 - 砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表 序号 状 况 原因及处理方法 1 底板砼自压脚模板处溢出 A、适当减慢腹板浇筑速度 B、减小腹板第 一层浇筑厚度 2 腹板内侧有蜂窝 A、调整振捣时间 B、振动模板配合 3 冷接缝 控制砼分层浇筑时间 4 桥面裂纹 A、注意养护时间 B、持续养护 凝土养护 根据现场情况采取洒水养护和覆盖养护相结合，顶板混凝土收面完毕后，待混凝土表面自由水散失后立即用塑料薄膜覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。初凝后揭去塑料薄膜，换成 土工布浇水养护 ，保持混凝土表面湿度。拆模后覆盖土工布，并洒水保持混凝土表面湿润，内部喷洒养护剂，养护14 天以上，并同时制作同条件养护试块。 应力施工 纵向预应力钢材采用 7 5标 准抗拉强度 1860术条件须符合 要求。 波纹管采用内径为 90金属波纹管，须符合预应力混凝土用金属波纹管（ 要求。 锚具采用“ 1515预应力锚具，锚具满足铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（ 3193定的类锚具的要求。锚垫板、锚下螺旋箍筋均采用配套产品。 设计张拉控制应力 K 1395束张拉力根据钢绞线数量计算。 应力钢绞线的编束和穿束 - 33 - 在加工场内设置钢绞线的下料场地。钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料