鼓风冷凝装置设计方案

1 鼓风 冷凝装置设计方案 第一章 概述 煤化工的发展简史 世界化石能源（包括煤炭、石油、天然气）资源比较丰富，再一次能源消费及公众占 90%，是当今的主要能源。室友、天然气储量分别可供 40 年、 60 年的雪球，非常规的汽油资源有可能进一步的扩大。而煤炭储量十分的丰富，且分布广泛，探明储量可供世界开采 200 年。全球化石能源供应前景的不确定因素之一是成本、价格。技术进步和生产效率的提高推动着生产和运输成本的降低，但廉价资源储量枯竭等因素又导致成本价提高。预计从 20002020 年，化石能源在一次能源消费结构中，石油将从 39%降至 38%，煤炭将从 26%降至 24%，天然气将从 23 提高至 27%。 近几十年来化石能源在中国一次能源消费结构中占 90%以上。煤炭是中国的主要能源，也是许多重要的化工产品的主要原料。随着中国社会经济持续、高速发展，近年来能源、化工产品的需求也出现较高的增长速度，没化工在中国能源、化工领域中已占有重要地位。中国煤化工的发展对于发挥丰富的煤炭资源优势，补充国内油、气资源不足和瞒住对化工产品的需求，保障能源安全，促进经济的可持续发展，具有现实和长远的意义。新型煤化工在沪综过正面临新的发展机遇和长远的发展前景。煤炭焦化、煤气化 合成氨 化肥已经是中国的主要煤化工产 业，随着技术、经济的发展和市场的巨大雪球，煤炭焦化、煤气化 甲醇及下游化工产品等将得到快速发展；煤制油（这届液化、简介液化）技术的开发和产业化将受到关注，重点项目建设已启动。 目前和今后较长的一段时期，见者大型煤化工工厂正在成飞发展趋势，如百万吨级的煤液化工厂， 3000 千吨或以上的合成氨、甲醇工厂，炭化室高度 5m 以上的大型炼焦炉等。在大型工厂建设基础上，规划简称大型煤化工产业基地。在产业基地规划中一般包括不同煤化工单元工艺，如煤焦化、煤液化、煤基甲醇及 2 下游产品等。以往煤化工工厂的产品以向用户提供终端产品或其 他工业原料为主。如煤气化 合成氨 化肥、煤焦化 煤炭等，目前产品结构向多元化发展，通过煤化工生产可替代石油的发动机燃料或替代燃料和化工产品（如乙烯、丙烯等）逐渐成为重要的产品方向。随着技术进步、市场发展和企业运行机制的变化，梅花 技术集成玉联产在项目规划设计汇总得到重视，如煤炭焦化于焦炉煤气发电或制取甲醇联产，煤气化 合成氨、合成甲醇与热电联等。煤化工联产的特点是：以成熟单元技术为基础；以提高能源和资源利用效率、优化产品结构、增强企业经济竞争力、减少污染物排放为目标；产品疾厄宫以化工产品或可替代石油的燃 料为主、联产发电为辅，生产的电力主要供给工厂自用。建立煤化工生态工业是未来的发展趋势功过采用现金技术、不同工艺的集成联产发展大型煤化工，形成产业链的有效延伸和综合利用，提高资源、能源的利用效率，减少污染物排放，规划集中治理污染，达到环境又好，简历煤化工生态工业。煤化工生态工业的含义是：将煤化工与建材、材料、发电、废热利用（包括种植、养殖等）等不同产业的工艺集成联产，形成字眼和能源的循环利用系统，使整体系统具有灵活、高效的调整和运行功能，同时不对区域生态环境造成破环和污染。 中国未来煤化工的发展方向是在传统煤 化工稳定发展同时，加大力度发展可替代石油的洁净能源与化工产品的新型煤化工技术，并简称技术先进、大规模、多种工艺集成的新型煤化工企业或生产基地。先进的催化合成技术、分离技术、生物化工技术、节能与环保技术、材料与大型工业装备制造技术等是新型煤化工的发展基础。在引进和吸收工业发达国家先进技术同时，发展适合国内需求的、具有自主知识产权的新技术和新装备制造鞥努力，是实现跨越式技术发展和产业化持续发展的战略需求。目前，中国新型煤化工总体上还处于发展初期，未来20 年是其技术开发、工业建设和产品发展的重要时期。 煤气的初步冷却的目的和意义 煤气的初步冷却分两步进行；第一步是在集气管及桥管中用大量的循环氨水喷洒，使煤气冷却到 80；第二步再在煤气初冷器中冷却。可将煤气冷却到 3 25。 煤气的初冷，输送及初步净化，是炼焦化学产品回收工艺过程的基础。其操作运行的好坏，不仅对回收工段的操作有影响，而且对焦油蒸馏工段及炼焦炉的操作也有影响。因此，对这部分工艺及设备的研究都很重视。 煤气初冷的目的一是冷却煤气，二是使焦油和氨水分离，并脱除焦油渣 在炼焦过程中，从焦炉炭化室经上升管逸出的粗煤气温度为 650，首先经过初冷器，将煤气温度降至 25，粗煤气心中含有大部分水气、焦油气、萘及固体微粒被分离出来，部分硫化氢和氰化氢等腐蚀性物质溶于冷凝液中，从而可减少回收设备及管道的堵塞和腐蚀；煤气经冷却后，体积变小，从而使鼓风机以较少的动力消耗将煤气送往后续的净化工序。煤气经初冷后，温度降低，是保证炼焦化学产品回收率和质量的先决条件。 第二章 鼓风冷凝工艺流程选择 煤气冷凝和煤焦油气，水蒸气的冷凝，可以采用不同形式的冷却器。被冷却的煤气与冷却介质直接接触的冷却器，称为直接混合试冷却器，简称直接冷却器或 直接冷却；被冷却的煤气与冷却介质分别从固体壁面的两侧流过，煤气将热量传给壁面，再由壁面传给冷却介质的冷却器，称为间壁试冷却器，简称间接冷却或间接冷却器。由于冷却器得到形式不同，煤气冷却采取的流程方式不同。 煤气冷却的流程方式可分为间接冷却，直接冷却和间冷 种。上述三种各有优缺点，可根据生产规模，工艺要求及其他条件因地制宜地选择采用。 本设计工艺采用的是横管式间冷工艺流程。 煤气的间接冷却工艺 煤气的间接冷却有立管式和横管式两种，立管式相对于横管式工艺较老，而且本设计也是按横管式 设计的，故立管式在此不多说，下面是横管式间冷工艺。 横管式煤气初冷器冷却，煤气走管间，冷却水走管内。水通道分上下两段， 4 上段用循环水冷却，下段用制冷水冷却，将煤气温度冷却到 22 一下。横管式初冷器煤气通道一般分上、中、下三段，上段用循环氨水喷洒，中断和下段液量和热负荷的计算可知 :上段和中断冷凝液量约占总量的 95%，而下段冷凝液量仅占总量的 5%；从上段和中断流至下段的冷凝液由 45 降至 30 的显热，约占总热负荷的 20%；由此可见，上段和中段喷洒的氨水和冷凝液全部从下段排出，显著地增加了下段负荷。为此推荐如图 所 示的横管式煤气初冷工艺流程。该流程上段和中段冷凝液从隔板经水封自流至氨水分离器。下段冷凝液经自流至冷凝液槽。下段冷凝液主要是轻质煤焦油，作为中段和下段喷洒液不足时，可补充煤焦油或上段和中段的冷凝液。该流程最突出的特点是横管式初冷器下段的热负荷显著降低，低温冷却水大为减少。 煤气的直接冷却工艺 煤气的直接冷却，是在直接式煤气初冷塔内油煤气和冷却水直接接触热传完成的。我国小焦化大都用此流程。工艺如下： 由图 2 可见，由煤气主管来的 80的煤气，经过气液分离器进入并联的直接式煤气初冷塔，用氨水喷洒冷却到 25，然后由鼓风机送至电捕焦油器，电捕除焦油雾后，将煤气送往回收氨工段。 5 由气液分离器分离出的氨水，煤焦油和焦油渣，经过焦油盒分离出焦油渣后流入焦油氨水澄清池，从澄清池出来的氨水用氨水泵送回集气管喷洒冷却煤气。澄清槽底部的焦油流入焦油池，然后用泵抽送到煤焦油槽中，再送往焦油车间加工处理。煤焦油盒底部的煤焦油渣由工人捞出。 初冷塔底部流出的氨水和冷凝液经水封槽进入初冷氨水澄清池，与洗氨塔来的氨水混合 并在澄清池与煤焦油进行分离。分离出来的煤焦油与上述的煤焦油混合。澄清后的氨水则用泵送入冷却器冷却后，送至初冷塔循环使用。剩余氨水则送去蒸氨或脱酚。从初冷塔流出的氨水，由氨水管路上引出直管至煤焦油氨水澄清池，以补充焦炉用循环氨水的蒸发损失。 煤气的直接冷却，不但冷却了煤气，而且具有净化煤气灯饿良好效果。据 某厂的实测生产数据表明，在直接煤气初冷塔内，可以去 90%以上的煤焦油， 80%左右的氨。 60%以上的萘，以及 50%的硫化氢和氰化氢。这对后面洗氨洗苯过程及减少设备腐蚀都有好处。 同煤气间接冷却相比，直接冷 却还具有冷却效率高，煤气压损失小，基建投资少等优点。但也具有工艺流程较复杂动力消耗大，循环氨水冷却器易腐蚀易堵塞，各澄清池污染也严重，大气环境恶劣等缺点。目前大型焦化厂还很少单独采用这种煤气直接冷却流程。 6 煤气的间冷 自集气管来的荒煤气几乎为水蒸气所饱和，水蒸气热焓约占煤气总热焓的94%，所以煤气在高温阶段冷却放出的热量绝大部分为水蒸气冷凝热，因而传热系数较高；而且在温度较高时，萘不会凝结造成堵塞。所以，煤气高温冷却阶段宜采用间接冷却。而在低温冷却阶段，由于煤气中水气含量已经大 为减少，气体对壁面的对流传热系数低，同时萘的凝结也容易造成堵塞。所以，此阶段宜采用直接冷却。流程如下： 由集气管来的 82 左右的荒煤气经气液分离器分离出煤焦油氨水后，进入横管式间接冷却到 50，再进入直冷空喷塔冷却到 25。在直冷空喷塔内，煤气由下向上流动，与分两段喷淋下来的氨水煤焦油混合液逆流密切接触而得到冷却。 聚集在塔低的喷洒液及冷凝液沉淀出期中的固体杂质后，期中用于循环喷洒的部分经液封槽用泵送往螺旋板换热器，在此冷却到 25 左右，再压送到直冷空喷塔上、中两段喷洒。相当于塔内生成的冷凝液量 的部分混合液，由塔底导入机械化氨水澄清槽，与气液分离器下来的饿氨水、煤焦油及横管初冷器下来的冷凝液等一起混合后进行分离澄清的氨水进入氨水槽后，泵往焦炉喷洒，剩余氨水经氨水储槽送脱酚及蒸氨装置。初步澄清的煤焦油送至煤焦油分离槽出去煤焦油渣及近一步脱除水份，然后经煤焦油中间槽泵入煤焦油储槽。 直冷空喷塔内喷洒用的洗涤液在冷却煤气同时，还吸收硫化氢、氨及萘等，并逐渐为萘饱和。采用螺旋板换热器来冷却闭路循环的洗涤液，可以减轻由于萘的沉积而造成的堵塞。在采用氨水混合分离系统能够时，循环氨水中挥发的浓度相对增加，而循环 氨水的温度又高，因而氨的挥发损失将增大。为防止氨的挥发损失及减少污染，澄清槽和液体槽宜采用封闭系统，并设置排气洗净塔，以净化由槽内排除的气体。 煤气的直接冷却实在直接冷却塔内，由煤气和冷却水直接接触传热而完成的。此法不仅冷却了煤气，且具有净化煤气的良好、设备结构简单、造价低及煤气阻力小等优点。间冷、直冷结合的煤气初冷工艺即是将二者优点结合的方法，在国内外大型焦化已得到采用。 7 第三章 鼓风冷凝设备的选择 初冷器形式的选择 初冷器是焦化厂煤气冷却的主要设备，主要有立管式间接初冷器和横管式间接初冷器两种。在此设计里我选择了横管式间接初冷器，下面就其优缺点对此两种初冷器记性详细分析。 立管式间接初冷器 如图 3 所示，立管式间接初冷器的横断 呈长椭圆形，直立的钢管束装在上下两块栅板之间，被五块纵板分成六个管组，因而煤气通路也分成六个流道。煤气走管间，冷却水走管内，二者逆向流动。冷却水从冷却器煤气出口端底部进入，一次通过各组管束后排出器外。由图可知，六个煤气流道的横断面积是不一样的，这是因为煤气流过出冷气时温度 逐步降低，并冷凝出液体，煤气的体积流量逐渐减小。为使煤气在各个流道中的流速大体保持稳定，所以沿煤气流向各流道的横断面积则相应递减。所用钢管规格为 76 立管式初冷器一般均为多台并联操作，煤气流速为 3s， 当接近饱和的煤气进入初冷器后，即有水汽和煤焦油在管壁上冷凝下来，冷凝液在管壁上形成很薄的液膜，在重力作用下沿管壁向下流动，并因不断有新的 8 冷凝液加入，液膜逐渐加厚，从而降低了传热系数。此外，随着煤气的冷却，冷凝的萘将以固态薄片晶体析出。 在初冷器前几个流道中，因冷凝焦油量多，温度也较高，萘多溶于焦油中；在其后通路中，因冷凝液焦油量少，温度低，萘晶体将沉积在管壁上，使传热系数降低，煤气流通阻力亦增大。在煤气上升通路上。冷凝物还会因接触热煤气而又部分蒸发，因而增加了煤气中萘的含量。上述问题都是立管式初冷器的缺点。为克服这些缺点，可在初冷器后几个煤气流通内，用含萘较低的混合煤焦油进行喷洒，可解决萘的沉积堵塞问题，使之低于集合温度下萘在煤气中的饱和浓度。 横管式间接初冷器 如图 4 所示，横管式 初冷器具有直立长方形的外壳，冷却水管与水平面成 3角横向配置。管板外侧管箱与冷却水管连通，构成冷却水通道，可分两段和三段供水。两段供水是供低温水和循环水、三段供水则供低温水，循环水和采暖水。煤气自上而下通过初冷器。冷却水由每段下部进入，低温水供入最下段，以提高传热温差，降低煤气出口温度：在冷却器壳程每段上部，设置喷洒装置，连续喷洒含煤焦油的氨水，以清洗管外部的焦油和萘，同时还可以从煤气中吸收一部分萘。 在横管式初冷器中，煤气和冷凝液由上往下同时流动，较为合理。由于管壁上的萘可被冷凝液冲洗和冷凝下来，同时与冷 凝液上部喷洒氨水，自中部喷煤焦油，能更好的冲洗掉沉积的萘，从而更有效的提高了传热系数。此外，还可以防止冷凝液再度蒸发。 在煤气初冷器内 90%以上的冷却能力用于水汽的冷凝，从结构上看，横管式初冷器更有利于蒸汽的冷凝。 横管式初冷器用 54钢管，管径细而管束小，因而水的流速可 9 达 s。又由于冷却水管在冷却器断面上水平密度集布设，使与之成错流的煤气产生强烈湍动，从而提高了传热系数，并能实现均匀的冷却，煤气可冷却到出口温度只比进口水温狗啊 2 。横管式初冷器虽然具有以上有点，但水管垢较难清 扫，要求试用水质好的或经过处理含萘低的冷却水。 横管式初冷器与立管式初冷器两者相比，横管初冷器有更多有点，如对煤气的冷却，净化效果好，节省钢材，造价低，冷却水用量少，生产稳定，操作方便，结构紧凑、占地面积省。因此，近年来，新建焦化厂广泛用横管初冷器，已经很少采用立管式初冷器了。鉴于以上两种初冷器比较，我选用横管式初冷器。 鼓风机的结构、特点及选型 焦化厂焦炉煤气鼓风机有离心式和容积式两种。离心式用于大型焦炉；容积式常用的是罗茨式风机，用于中 小型焦炉。在次设计中，我选择了离心式鼓风机。下面介绍的 是此两种鼓风机的结构及优缺点。 离心式鼓风机 离心式鼓风机又称涡轮式或透平式鼓风机，由电动机或汽轮机驱动。其构造如图 5 所示： 10 离心式鼓风机由导叶机、外壳和安装在轴上的两个工作叶轮组成。煤气由吸入口进入高速旋转的工作叶轮，再离心的作用下，增加了动能并被甩向叶轮外边的环形空隙，于是在叶轮中心边形成负压，煤气即被不断吸入。由叶轮甩出的煤气速度很高，当进入环形空隙后速度减小，其部分动能变成静压能，并沿导叶轮通道进入第二叶轮，产生与第一叶轮及环隙相同的作用，煤气的进静压能再次得到提高，经出口连接送 入管路中。煤气的压力是在转子的各个叶轮作用下，并经过能量转换而得到提高的。显然叶轮的转速越高，煤气的密度越大，作用于煤气的离心力就越大，则出口煤气的压力就越高。大型离心鼓风机转速在 5000r/动机驱动时，需设增速器以提高转速。 离心式鼓风机按进口煤气流量的大小有 150m3/300m3/750m3/900m3/ 1200m3/各种规格， 罗茨式鼓风机 罗茨式鼓风机是利用转子转动时的容积变化来吸入和排出煤气，用电动机驱动，其构造见图。罗茨式鼓风机有一铸铁外壳，壳内装有两个 8字形的用铸铁或铸钢制成的空心转子，并将汽缸分成两个工作室。两个转子装在两个互相并行的轴上，在这两个轴上又各装有一个互相咬合，大小相同的齿轮，当电动机经由皮带轮带动主轴转子时，主轴 上的齿轮又带动了从动轴上的齿轮，所以两个转子做相对反向转动，此时一个工作室吸入气体，由转子推入另一个工作室而将气体压出。每个转子与机壳内壁及与另一个转子表面均需紧密配合，其间隙一般为 隙过大即有一定数量的气体由压出侧漏到吸入侧，有时因漏泄量大而使机身发热：罗茨式鼓风机因转子的中心距及转子长度的不同，其输气能力可以在很大范围内变动：在中国中小型焦化厂应用的罗茨式鼓风机有多种规格，其生产能力 28，所生成的额定压头为 11 罗茨式鼓风机具有结 构简单，制造容易，体积小，且在转速一定时，如压头稍有变化，其输气量可保持不变，即输气量随着风压变化几乎保持不变。可以获得较高的压头。这都是优点。但在使用日久后，间隙因磨损而增大，其效率降低，次种鼓风机必须用循环管调节煤气量，在压出管路上需安装安全筏，以保证安全运转。此外，罗茨式鼓风机的噪声较大。 电捕焦油器 焦油雾是在煤气冷却过程中形成的，它以内充煤气的焦油气泡状态或极细小的焦油滴存在于煤气中。焦油雾的清除对化产回收工段的设备及操作极为重要。清除焦油雾的方法很多，但从焦油雾滴的大小及所要求的 净化程度来看，采用电捕焦油器最为经济可靠，效率可达 98%以上。 电捕焦油器的工作原理 根据板状电容的物理原理，如在两金属板间维持很强的电场，使含有尘灰或雾滴的气体通过其间，气体分子发生电离，生成带有正电荷或负电荷的离子，于是正离子向阴极移动，负离子想阳极移动。当电位差很高时具有很大速度（超过临界速度）和动能的离子的电子与中性分子碰撞而产生新的离子（即发生电离），使两极间大量气体分子均发生电离作用。离子与雾滴的质点相遇而附于其上，使质点带有电荷，即可被电极吸引而从气体中除去，但金属平板形 成的是均匀电场，当电压增大到超过绝缘电阻时，两极之间便会产生火花放电，这不仅会导致电能损失，且能破坏净化操作。为了避免火花放电或发生电弧，应采用不均匀电场。 在不均匀电场中，当两极间电位差增高时，电流强度并不发生急剧的变化。这是因在导线附近的电场强度很大，导线附近的离子能以较大的速度运动，使被碰撞的煤气分子离子化而离导线中心较远处，电场强度小，离子的速度和动能不能使相遇的分子离子化，顺而绝缘电阻只在导线附近电场强度最大处发生击穿，即形成局部电离放电现象，这种现象称为电晕现象。 由于在电晕区内发生急剧的碰撞电 离，形成大量正负离子。负离子的速度比正离子大，所以电晕极常取为负极，圆管或环形金属则取为正极，因而速度大的负离子即向管壁或金属板移动，正离子则移向电晕极。在电晕区内存在两种离子， 12 而电晕区外只有负离子，因而在电捕焦油器的大部分空间内，煤焦油雾滴只能成为带有包电荷的质点而向管壁或板壁移动。由于圆管或金属板是接地的，荷电煤焦油质点到达管壁或板壁时，既放电而沉淀于板壁上，故正极也称为沉淀极。 由于存在正离子的电晕区很小，且电晕区内正离子和负离子有中和作用，所以电晕极上沉淀的焦油量很少绝大部分焦油雾均在沉淀极沉淀下来 。煤气离子经在两极放电后，重新转变成煤气分子，从电捕焦油器中逸出。 电捕焦油器的构造 在大型焦化厂中均采用管式电捕焦油器，其构造如图 7 所示其外壳为圆柱型，底部为凹型或锥型并带有蒸汽夹套，沉淀管径为 250 350每根沉淀管的中心悬挂着电晕极导线，由上部框架及下不框架拉紧；并保持偏心度不大于3晕极可采用强度高的 碳素钢或 2镍铬钢丝制作。煤气自底部进入，通过两块气体分布筛板均匀分布到各沉淀管中去。净化后的煤气从顶部煤气出口逸出。从沉淀管捕集下来的煤焦 油聚集于器底排出，因煤焦油黏度大，帮底部设有蒸汽夹 ，以利于排放。 13 电捕焦油器顶部设有三个绝缘箱，高压电源由此引入。为了防止煤气中焦油、萘及水气等在绝缘子上冷凝沉淀，一是将压力略高于煤气压力的氮气充入绝缘箱底部，使煤气不能接触绝缘子内表面；二是在绝缘箱内设有蛇管蒸汽加热器或电加热器，是箱内空间温度保持在 80之间，并在绝缘箱顶部设调节温度用的排气阀，在绝缘箱底设有与大气相通的气孔。这样既能防止结露，又能调节绝缘箱的温度。除管式电捕焦油器外还有同心圆板式和蜂窝式 电捕焦油器。同心圆板式适用于小型厂。蜂窝式电捕焦油器的沉淀极由许多正六边型组成，沉淀极的极间距略有不同。与管式沉淀极相比它的拉杆不占据沉淀极管内电晕极位置，整个蜂窝体内没有电场空穴，有效空间利用率高，净化效率可达 14 机械化氨水澄清槽结构、特点 机械化焦油氨水澄清槽是一端为斜底，断面为长方形的钢板焊制容器，由槽内纵向隔板分成平行的两格，每格底部设有由传动链带动的刮板输送机，两台刮板输送机用一套由电动机和减速机组成的传动装置带动。煤焦油，氨水，和煤焦油渣由入口管经承受隔室进入澄清槽 ，使之均匀分布在煤焦油的上部。澄清后的氨水经溢流槽流出，沉聚于下部的煤焦油经液面调节器引出。沉积于槽底的煤焦油渣由移动速度为 。如图 9所示。 为阻挡浮在水面的煤焦油渣，在氨水溢流槽附近设有高度为 0.5 了防止悬浮在煤焦油中的煤焦油渣团进入煤焦油引出管内，在氨水澄清槽内设有煤焦油渣挡板及活动筛板。煤焦油，氨水的澄清时间一般为 半小时 。 机械化氨水澄清槽有效容积一般为 210m3, 187m3, 142m3 三种。以187m3 为例，列出主要技术特性如下： 长 /m 刮板输送机速度 /（ m/h） /m 电动机功率 / /m 氨水停留时间 / 20 设备质量 /t 15 第四章 工艺计算 热量衡算和物料衡算 主要操作指标 煤气温度 初冷器前 80冷器后 25风机后 40冷器前冷却水温度 循环水 25温水 18冷器后冷却水温度 循环水 45 低温水 25气压力 冷气后 风机后 收部分计算的原始数据（ 120 万吨 /年） 每小时装 入干煤量 164 吨 /时 装入煤水分 10% 化学产品产率（对装入干煤） 煤气发生量 335 米 3/吨 焦油 粗苯 氨 硫化氢 装入煤化合水分 焦炭 16 炼焦煤气组成 （体积） % O 2 O 2 集气管物料和热量衡算 一 集气管的物料衡算 每小时装入煤量： 16410100100=182.2 t/h 装入煤带水量： 8.2 t/h （ 1） 进入集气管的物料（ kg/h） 干煤气 164335蒸气 1640008300=21808 焦油气 1640006396 粗苯气 1640001804 硫化氢 16400010 氨 16400092 合计 煤气密度： =（ +6+8+8+4+8+2） /体积计的物料为 米 3/时 17 干煤气 164335=54940 水蒸气 21808油气 6396苯气 1804化氢 410 氨 492 合计 中： 170焦油平均分子量 85粗苯平均分子量 34硫化氢分子量 （ 2） 离开集气管煤气的组成 在集气管中有 60%焦油气冷凝，即为： 6296837.6 kg/h 或 84236.8 m3/h 设在集气管中有 M kg/h 的水蒸发，即 m3/h。而集气管中的蒸发水量 表 1 集气管的物料组成 物料名称 输入 输出 Kg/h M3/h Kg/h M3/h 干煤气 4940 4940 水蒸气 21808 1808+M 油气 6396 苯气 1804 804 化氢 410 10 492 92 计 集气管的热量衡算 18 通过集气管的热平衡计算已确定蒸发水量 M 及煤气出口的露点温度。 输入热量： 1 煤气带入的热量 1） 干煤气带入的热量： 设煤气的入口温度为 660 ，干煤气比热为： 即 4 60=h （ 2） 水蒸气带入热量 1808(2487+60)=中： 2487 0 时水蒸气的焓， g 水蒸气在 0时的平均比热， g （ 3） 焦油气带入的热量 焦油气比热： （ 0-3t ） (060) J/ 6396(88+60) = J/h 式中： 88 0 时焦油气的焓， （ 4） 粗苯带入的热量 粗苯气比热： t 2 =83 = 式中： W 粗苯的平均分子量，取 W = 83 180460 = J/h 19 （ 5） 硫化氢带入的热量 41060 = 311190 KJ/h 式中： 0 范围内硫化氢的平均比热， （ 6） 氨带入的热量 49260 = J/h 式中： 氨的比热， 煤气输入的热量： 11190+ J/h 2 循环氨水带入的热量 2 = 中： 循环氨水， /h 循环氨水温度， 每吨干煤所用循环氨水量 5 3/时，则： 1646 = 984m3/h 循环氨水温度应比进入集气管的煤气露点温度高 5，以保证水的蒸发动力。 设集气管中煤气的总压力为 760 毫米汞柱，则水蒸气分压为： 760米汞柱 相应的露点温度为 取循环氨水的实际温度 77 164100077 316710240 KJ/h 则总输入量： Q 入 = 346710240 = J/h 输出热量： 20 1 炼焦 煤气带走的热量 1） 干煤气带走的热量 设集气管出口煤气温度为 ，干煤气在 的平均比热为： ( J/ 或： J/ J/h （ 2） 水蒸气带出的热量 (21808+M)(2487+= 57584831 + 中： 水蒸气的比热， （ 3） 焦油气带走的热量 焦油气的比热： (0 = J/h (4) 粗苯气带走的热量 粗苯气的比热： 83 = 1804 J/h 式中： 83 粗苯气的平均分子量 （ 5） 氨带走的热量 492 J/ 式中： 氨的比热， （ 6） 硫化氢带走的热量 410 34227 21 式中： 硫化氢的比热， 则炼焦煤气带走的热量为： 7584831+7098+34227 = 循环氨水和冷凝焦油带走的热量 循环氨水及冷凝焦油在集气管中的温度为 80 焦油的比热： ( 00) 则 （ 984000 - M） 80 =（ KJ/h 3 集气管周围散热损失 5 =（ 1 + 2） F （ 式中： 1 + 2 集气管壁对空气的对流和辐射給热系数， h 可按下式求出： 1 + 2 = 集气管壁温度，取 100 则 1 + 2 = （ 00） = J/ h 空气温度，取 25 F 集气管总的外表面积， 按下式求出： F = 2 20 = 式中： D 集气管的直径， m l 集气管长度， m 2 焦炉座数 则散热量为： 100= 1663619 KJ/h 所以，总的输出量为： Q 出 = 22 = （ + 1663619 = Q 入 = Q 出 则有： = /h 或 米 3/时 集气管出口煤气总体积： 米 3/时 集气管煤气出口水蒸气体积： 米 3/时 集气管出口煤气中水蒸气分压： P = 76015 毫米汞柱 相应煤气出口温度 （露点），与假设相符。 集气管的物料平衡见表 平衡见表 表 2 集气管的物料平衡 输入 输出 物料名称 千克 /时 标米 3/时 千克 /时 标米 3/时 干煤气 54940 4940 水蒸气 21808 油气 6396 苯气 1804 804 化氢 410 10 492 492 计 环氨水 984000 焦油 总计 23 表 3 集气管的热平衡（ KJ/h） 物料名称 输入热量 输出热量 干煤气 蒸气 油气 苯气 化氢 311190 34227 氨 计 环氨水 316710240 油 气管热损失 1663619 合计 横管初冷器热量和物料衡算 根据计算，吸煤气主管的热损失为 5100486 kJ/h，由于损失而冷凝的水蒸气量为 2244 kg/h，或 2792m3/h，则入初冷器的水蒸气量为： 772.9 kg/h 或 5673.5 m3/h 入初冷器的煤气带入的热量为： 48148505.9 kJ/h 本塔采用三段冷却流程，第一段煤气从 冷却到 65 ；第二段从 65冷却到 45 ；第三段从 45 冷却到 33 。第一段采用 58的采暖循环水，第二段采用 30的循环水，第三段采用 18 的低温冷却水，升温至 25 。 一 横管初冷器的物料衡算 表 4 进入初冷器的物料组成如下 物 料名称 千克 /时 标米 /时 干煤气 54940 水蒸气 24 焦油气 苯气 1804 化氢 410 492 计 1） 一段初冷器出口煤气中水蒸气量的计算 知煤气出口温度为 65 压力 初冷器中大部分焦油气冷凝。即焦油气在第一段冷凝了 60%溶解于剩余氨水中的氨、硫化氢和二氧化碳的总量为 189 标米 3，而在第一段中溶解了 60%。 第一段初冷器煤气出口所含水蒸气量按下式计算： 中： 冷器出口干的煤气体积，标米 3/时 p 水蒸气在 65 时的分压， p = 2547 毫米水柱 P一段初冷器出口煤气压力， P = 9983 毫米水柱 而 89） = 米 3/时 547 标米 3/时 或 8 = 15514.4 kg/h （ 2） 二段初冷器出口煤气中水蒸气量的计算 在二段中设有 30%焦油蒸气冷凝下来， 30%的氨、硫化氢和二氧化碳溶于剩余氨水中。水蒸气量按下式计算： Vv = V中： V冷器出口干的煤气体积，标