高炉砌筑规范

高炉砌筑规范篇一：高炉砌筑标准高炉砌筑标准 炉体砌筑应在铁口框、风口、渣口、冷却设备等安装、检查、试压合格，进行炉体上部噴涂后，校队炉口钢圈中心对炉底的相对位移。方可进行炉底炉缸砌筑。砌筑前施工方须对所用砖质、数量、品种、规格及配套泥浆、散料等进行掌握，熟悉图纸制定可行的施工方案，配备装备和人员。在施工过程中，涉及钢构专业、电器专业时应相互沟通、相互合作。 一、炉底及炉缸内衬施工 1、 首先在砌筑前在炉底板上方预埋 5 根热电偶套管（28*3）图号为 ZD0707T165。后在炉底封板以上满铺112 厚的碳素捣料（SCHS10）找平层，标准误差为 0，-2，标高为 4662mm。在此之上砌筑两层半石墨烧成大碳块和两层微孔模压大碳块。泥浆分别为 TJ1A 和 TJ1B。碳块尺寸为 4104101200mm。水平缝为 。垂直缝为 1mm。用千斤顶处理，必须保持其平直。不同层次间（60 度）交错砌筑。碳块上表面标高为6308mm。总高度偏差2mm。直径 010mm。碳砖与冷却壁之间用低温粗缝糊（THC2A）捣固，捣料前用木楔固定。 2、高炉各部位捣打料（散料）施工时分层铺料、分层捣固。压缩比应为 45施工器具为风镐。 3、 大碳块上部炉墙周向砌筑微孔模压小碳块，复合棕刚玉质陶瓷杯砌筑在大碳块上部和小碳块外侧，大墙横砌，炉底立砌。图纸资料由巩义第五耐火材料厂提供。陶瓷杯垫厚度公差0. 5 mm，总高度偏差小于 5 mm，直径偏差5 mm。刚玉质砖水平缝，垂直缝，炉底刚玉砖和碳砖之间周向留 100 的缝隙，用低水泥刚玉质捣打料填充。刚玉砖所用泥浆为刚玉磷酸盐泥浆。 4、 陶瓷杯与模压碳块顶砌，模压碳块与冷却壁之间的缝隙应以保持高炉内径尺寸而定。缝隙填充低温粗缝糊（THC2A） 。 5、 环状碳砖的放射缝应与半径相吻合。上下层砖缝错开，不得重逢。 6、炉缸的碳砖，应从出铁口找线开始砌起，并保持铁口通道尺寸。渣口碳砖从渣口砌起。炉缸、炉底的砌体标高应以出铁口中心线为基准。风口组合砖的平面布置以风口中心线为基准。 7、炉缸炉底 检查器具为塞尺，塞尺宽度为 30，如塞尺插入砖缝的深度不超过 100 时，既为合格。 8、冷却壁之间和冷却壁与风口、渣口大套、出铁口框之间的缝隙应在砌筑前填满。 9、风、渣口、铁口等组合砖的缝隙要求小于 1mm，风渣口组合砖与各风渣口间有 10 的缝隙。用低水泥刚玉捣打料捣实。 10、砌筑陶瓷杯壁，应严格控制砌块的水平度和垂直度。经常检查杯壁的砌筑半径，可利用干摆或微调内径的方法来完成。不得出现加工砖。 11、风口带应整体砌筑，砖缝要求小于，水平高差2，直径偏差5。 二、炉腹、炉腰、炉身的砌筑1、炉腰、炉腹采用铝碳砖砌筑，泥浆采用铝碳质泥浆。 2、砌筑时，炉腹、炉腰的砖要求顶砌，炉身冷却壁和砌体之间的填充料不小于 35。 3、各测温点开口由钢结构提供，涉及砌筑时，现场开口。 4、炉身上部喷涂公差5。 5、炉身砌体和钢砖间隙不小于 35，用填料填实。 三、相关规定 1、高炉砌筑时，严格控制水平度、垂直度。高炉炉口法兰中心垂线固定后始终按此中心砌筑，垂线位置不得移动。 2、砌砖时，环形砌体在同一层内，每环内的合门砖不得多于 4 处，并应均匀分布，被加工的合门砖，加工尺寸不小于原砖的三分之二。 3、炉墙内表面局部凹凸不平处应小于 10。 4、各处所用散料和泥浆不同，必须按图纸要求和供货厂家使用说明书施工。 5、整体炉衬砌筑完毕，在炉缸部位砌筑一层保护层。6、不得击打已经砌筑好的砌体，找正找平应用木锤和胶锤，不得用铁锤。 7、除碳砖外，检查用塞尺为宽度 15。当塞尺插入砖缝深度不超过 20时既为合格。 8、泥浆饱满度为大于 95。 9、要求层层有记录、层层有检查，并且附有图形。 10、在温度低的情况下必须进行有保温措施。 11、验收方法 （1）炉底每 10的砌体砖立缝表面检查 10 处，比规定宽度大 20以内的砖缝不应超过 3 处。验收大碳砖砌体时，用宽 30、长 300的塞尺；验收小碳块砌体时，用12宽的塞尺。测量时大碳砖的插入深度标准为 100，其他为 20。炉墙要求每层轮尺，每层任意取 10 以上点检查。不合格的点数不得超过所测点数的 10%。 （2）表面平整度检查方法：将 2M 钢靠尺放在砌体表面，用宽 20坡度尺插入砌体与靠尺之间，测量其间隙。水平度用水平仪测量。炉底炉缸砌体表面的测量点为 10测 10 点，比规定偏差大 20以上的不超过 3 点，否则视为不合格。 （3）捣料压缩率的测量：将捣料松铺后，测量其厚度（A） ，捣打完毕后测量压下量（B） ，则压缩率为 为（B/A）100。 12、冬季施工，保温措施严格执行施工队伍的施工方案和保温方案，如果出现反冻现象，应该返工或重砌。 13、本施工规范有具体要求的执行具体要求，没有的执行下表规定 。 篇二：某高炉砌筑标准高炉砌筑标准 炉体砌筑应在铁口框、风口、渣口、冷却设备等安装、检查、试压合格，进行炉体上部噴涂后，校队炉口钢圈中心对炉底的相对位移。方可进行炉底炉缸砌筑。砌筑前施工方须对所用砖质、数量、品种、规格及配套泥浆、散料等进行掌握，熟悉图纸制定可行的施工方案，配备装备和人员。在施工过程中，涉及钢构专业、电器专业时应相互沟通、相互合作。 一、炉底及炉缸内衬施工 1、 首先在砌筑前在炉底板上方预埋 5 根热电偶套管（28*3）图号为 ZD0707T165。后在炉底封板以上满铺112 厚的碳素捣料（SCHS10）找平层，标准误差为 0，-2，标高为 4662mm。在此之上砌筑两层半石墨烧成大碳块和两层微孔模压大碳块。泥浆分别为 TJ1A 和 TJ1B。碳块尺寸为 4104101200mm。水平缝为。垂直缝为 1mm。用千斤顶处理，必须保持其平直。不同层次间（60 度）交错砌筑。碳块上表面标高为 6308mm。总高度偏差2mm。直径010mm。碳砖与冷却壁之间用低温粗缝糊（THC2A）捣固，捣料前用木楔固定。 2、高炉各部位捣打料（散料）施工时分层铺料、分层捣固。压缩比应为 45施工器具为风镐。 3、 大碳块上部炉墙周向砌筑微孔模压小碳块，复合棕刚玉质陶瓷杯砌筑在大碳块上部和小碳块外侧，大墙横砌，炉底立砌。图纸资料由巩义第五耐火材料厂提供。陶瓷杯垫厚度公差0. 5 mm，总高度偏差小于 5 mm，直径偏差5 mm。刚玉质砖水平缝，垂直缝，炉底刚玉砖和碳砖之间周向留 100 的缝隙，用低水泥刚玉质捣打料填充。刚玉砖所用泥浆为刚玉磷酸盐泥浆。 4、 陶瓷杯与模压碳块顶砌，模压碳块与冷却壁之间的缝隙应以保持高炉内径尺寸而定。缝隙填充低温粗缝糊（THC2A） 。 5、 环状碳砖的放射缝应与半径相吻合。上下层砖缝错开，不得重逢。 6、炉缸的碳砖，应从出铁口找线开始砌起，并保持铁口通道尺寸。渣口碳砖从渣口砌起。炉缸、炉底的砌体标高应以出铁口中心线为基准。风口组合砖的平面布置以风口中心线为基准。 7、炉缸炉底 检查器具为塞尺，塞尺宽度为 30，如塞尺插入砖缝的深度不超过 100 时，既为合格。 8、冷却壁之间和冷却壁与风口、渣口大套、出铁口框之间的缝隙应在砌筑前填满。 9、风、渣口、铁口等组合砖的缝隙要求小于 1mm，风渣口组合砖与各风渣口间有 10 的缝隙。用低水泥刚玉捣打料捣实。 10、砌筑陶瓷杯壁，应严格控制砌块的水平度和垂直度。经常检查杯壁的砌筑半径，可利用干摆或微调内径的方法来完成。不得出现加工砖。 11、风口带应整体砌筑，砖缝要求小于，水平高差2，直径偏差5。 二、炉腹、炉腰、炉身的砌筑 1、炉腰、炉腹采用铝碳砖砌筑，泥浆采用铝碳质泥浆。 2、砌筑时，炉腹、炉腰的砖要求顶砌，炉身冷却壁和砌体之间的填充料不小于 35。 3、各测温点开口由钢结构提供，涉及砌筑时，现场开口。 4、炉身上部喷涂公差5。 5、炉身砌体和钢砖间隙不小于 35，用填料填实。 三、相关规定 1、高炉砌筑时，严格控制水平度、垂直度。高炉炉口法兰中心垂线固定后始终按此中心砌筑，垂线位置不得移动。 2、砌砖时，环形砌体在同一层内，每环内的合门砖不得多于 4 处，并应均匀分布，被加工的合门砖，加工尺寸不小于原砖的三分之二。 3、炉墙内表面局部凹凸不平处应小于 10。4、各处所用散料和泥浆不同，必须按图纸要求和供货厂家使用说明书施工。 5、整体炉衬砌筑完毕，在炉缸部位砌筑一层保护层。6、不得击打已经砌筑好的砌体，找正找平应用木锤和胶锤，不得用铁锤。 7、除碳砖外，检查用塞尺为宽度 15。当塞尺插入砖缝深度不超过 20时既为合格。 8、泥浆饱满度为大于 95。 9、要求层层有记录、层层有检查，并且附有图形。 10、在温度低的情况下必须进行有保温措施。 11、验收方法 （1）炉底每 10的砌体砖立缝表面检查 10 处，比规定宽度大 20以内的砖缝不应超过 3 处。验收大碳砖砌体时，用宽 30、长 300的塞尺；验收小碳块砌体时，用12宽的塞尺。测量时大碳砖的插入深度标准为 100，其他为 20。炉墙要求每层轮尺，每层任意取 10 以上点检查。不合格的点数不得超过所测点数的 10%。 （2）表面平整度检查方法：将 2M 钢靠尺放在砌体表面，用宽 20坡度尺插入砌体与靠尺之间，测量其间隙。水平度用水平仪测量。炉底炉缸砌体表面的测量点为 10测 10 点，比规定偏差大 20以上的不超过 3 点，否则视为不合格。 （3）捣料压缩率的测量：将捣料松铺后，测量其厚度（A） ，捣打完毕后测量压下量（B） ，则压缩率为 为（B/A）100。 12、冬季施工，保温措施严格执行施工队伍的施工方案和保温方案，如果出现反冻现象，应该返工或重砌。 13、本施工规范有具体要求的执行具体要求，没有的执行下表规定 。 篇三：高炉砌筑技术要求 高炉砌筑技术要求 施工方法及施工技术措施和技术要求 一、 热风直管、围管拆除与砌筑方案 1、 热风直管、围管拆除 拆除直管、围管耐火砖之前，首先在原来人孔的基础上，再开两至三个 400*500 人孔做为拆除耐火材料向外运输的预留口。拆除时分段将管道内所有耐火材料全部拆掉。并将管道内清理干净。 2、 热风直管、围管砌炉施工 筑炉施工将提前预制好的 V 型锚固件按 200*200 的间距在管周围焊接牢固，喷涂料采用 FL-140 型重质喷涂料。喷涂厚度一般为30mm，喷涂前，应将管道内所有杂质用高压风吹扫干净后方可施工。喷涂应从管道一头由前向后一次性喷够所需厚度，喷完后要求管道内凭证、厚度均匀。管道砌砖时，首先在喷涂表面粘贴 10mm 后的硅酸铝板。砌耐火砖时，应从直管一头，围管一头开始施工，到围管和直管相交处汇接中间不得分段砌筑。砌筑时应由里向外，先砌轻质耐火砖后砌重质耐火砖。新旧管接头处原浇注接头全部拆除得新砌砖，砌筑时应从管道底部向上不交叉砌筑。施工时，轻质耐火砖的砖缝不大于 4mm，重质耐火砖的砖缝不得大于 2mm。施工中，严禁用人工加工砖。一切所需加工砖必须用切砖机完成。在砌筑过程汇总无论是轻质砖还是重质砖，砖缝泥浆必须饱满。 、砌筑完毕后，应将管道内所有砖缝清理修正一遍，方可交工使用。 二、 高炉拆除及高炉砌炉施工1、 高炉拆除 等高炉凉炉后炉内温度到达 100 度以下方可柴炉，拆炉前首先在炉内设吊盘，由上至下拆除，将所有材料倒入炉缸内，在炉缸炉皮外开孔，将上部所有材料经外孔运向外部，炉底死铁层部分如施工方无法拆除时，由甲方协助放炮时拆除。待所有炉内耐火材料拆除完毕后，用水将炉壁表面清理干净，炉底如一至二层碳砖不拆除时，砌筑前须将碳砖表面打磨平整，方可向上砌筑。 2、 高炉砌筑施工 进场条件 全部冷却壁、冷却板、风口、铁口框、炉身探瘤孔等全部检修安装完毕后进行。并试压合格。 铁口、风口部位，各口中心偏移检查合格，通过各口中心确定炉底及炉缸砌筑中心。 更换铁口框内容尺寸符合设计要求，工序交接手续完成。 出铁场平台检修完工，天车能够正常使用，平台上、下具备筑炉堆放机具和材料的场地条件。 砌筑碳砖用机具和设施安装就位，其轨道平整度经复测达到固定要求，吊袋就位时，其主梁方向与进口料方向平行。 材料的选用：（按甲方供料施工） 炉底、炉缸采用陶瓷杯复合内衬结构。炉底高铺二层丰石墨质烧成炭块，第三、四层用烧成微孔炭块，炉缸周边用烧成微孔炭块环砌， 陶瓷杯垫用刚玉莫石，陶瓷杯壁用符合棕刚玉砖，炉缸用微孔模压小炭块铁口，内口用符合棕刚玉砖。炉缸上部及炉腹下部采用高铝砖砌筑，炉腹采用烧成微孔铝碳砖砌筑，炉腰，炉身下部采用高铝砖砌筑，炉喉次啊用浇注料及喷涂料、炉顶喷涂。施工方法： 高炉施工采用多线并行，两盘工作法进行立体交叉，三班 24 小时连续施工，并且在安装过程中预留一风口做为物料进入高炉的通道。砌筑工作盘采用 5 组 10 个 5 吨吊挂在炉顶钢砖上侧的约 10-15 米长的倒链进行升降作业。 水冷壁与水冷壁之间的铁屑，填料施工与水冷壁安装同时进行，不做为施工主线。 材料运输：水平运输远距离采用汽车，炉体附近的材料可用叉车或小推车。在出铁场平台上通过预留风口与炉内搭设相同标高的水平运输平台，该平台上采用特制小车双轨道交替运到炉内平台上。此阿里奥由地面到平台采用出铁场上方的天车或立上料架及吊车进行。炉内设置独立的卷扬吊挂特制批斗进行物料的提升（炉底碳砖可用真空吸盘进行吊装） 。砌筑炉底刚玉转采用由铁口斜放的一本制溜槽，砖从溜槽上滑下，即安全又不宜损坏砖。 高炉中心标高的控制，高炉中心可利用框架中心，炉口钢圈中心及炉底中心，三点相连，中心作垂线，偏差30mm 为高炉的中心线。标高以铁口中心为基准标高，把炉底、炉缸、炉腹、炉腰各个部位的顶部标高，投放在相应部位的水冷壁上及炉壳上。 高炉砌筑按内盘的工作性质分为三个阶段：第一阶段：砌筑工作盘吊挂在水冷壁安装盘下面，待水冷壁安装完后，开始进行炉底的砌筑，对下面砌筑人员起到保护作用。 第二阶段：水冷壁安装结束，水冷壁安装盘提升至安装钢砖结束后，利用钢砖安装盘进行钢砖与炉壳之间的耐火浇注料的施工。 第三阶段：当风口砌筑完毕，开始搭设炉内上料平台，标高与炉外的“T”型平台一致，再进行烧成微孔炭块和高铝砖的砌筑，在颅内平台上方 2 米处搭设保护棚，同时将炉内砌筑保护棚替换吊挂在炉顶缸砖下方，并设置上料系统。待工作盘下方与炉内平台上方 2 米左右高度处的砌筑完成后，利用工作盘开始炉身以上部位的砌筑，直至砌筑完成。 施工前要做好以下准备工作 （1）施工技术准备：熟悉图纸，做好图纸的自审、会审工作；做好重要部位的预砌。 （2）材料的准备:对各种耐火材料进行分选，按规格型号和使用顺序分别存放，并做好标识，做好防雨、防潮措施。 （3）工器具的预制准备：按照炉顶钢砖及炉内径尺寸制作可伸缩工作盘，及炉外运输的轨道、小车等；制作控制砌筑直径用的中心柱，按炉底尺