5m check 执行心得报告_管理学_高等教育_教育专区

5M CHECK 執行心得報告5M Check 執行的經驗分享 - Agenda 在產品試作或製造過程中在產品試作或製造過程中 ,常常遭遇到的常常遭遇到的 “ 困境困境 ” 思考突破 “ 困境 ” 的方法 . 5M 的構成及解讀的構成及解讀 . 導入 5M Check方法 : 提昇作業精緻度 ,將事情做對 . 正確執行正確執行 5M_Check 的基本觀念的基本觀念 在正確的觀念指導下運用 好 5M Check方法 . 5M_Check 管理的心得分享管理的心得分享 思思 考考 : 有沒有更好的方法有沒有更好的方法 ? 前前 言言前前 言言 “ 5 M Check ”不能直接翻不能直接翻譯成譯成 : 在上線前對在上線前對 5個個 M的檢查的檢查 .( 因 5 M Check 這種行為不是發生在某一個時間點所要作的動作 ,而是為了使整個Event 可以臻達完美來進行的一種 持續性、延續性 行為 .)前前 言言 “ 5 M Check ” 的開始點的開始點 : RD原始資料 工程分析 Trouble sheet FMEA 5M 點檢表 重點評價項目 Daily/weekly QA Data.前前 言言 “ 5 M Check ” 的結束點的結束點 : 機種 EOL 產品履歷 (各 Event都有詳細記錄 ) 經驗傳承至延續機種或下一機種的開發產品試作過程中遭遇的產品試作過程中遭遇的 “困境困境 ” 困境一 : 一系列的 Audit 都表示 ,準備工作就緒 .可一開線就發現作業無法順利進行 .( 5M 細項中缺 .錯 .不合 .等等 ) 看不到問題 檢討 問題預見能力 ? 困境二 : 直到要進入 MP _ Stage 還有那麼多的 Trouble.可這些 Trouble 本應在 EVTDVTPVT 過程中逐次解決的 .對問題視若無睹檢討 問題 RISK意識 ? 困境三 : 有的 Trouble 在 EVTDVTPVT 過程中 (或後續機種 )重複性地發生 .面對問題無能為力檢討解決問題能力 ?【一】【二】 5M_Check的構成及解讀的構成及解讀選擇合適的選擇合適的 人人 , 給予必要的訓練給予必要的訓練 ,使其能使用正確的使其能使用正確的 物物 料、料、 機機器器 (設備、工具設備、工具 ),遵行正確的操作方遵行正確的操作方 法法 ,進行正確的作業進行正確的作業 ,製造符製造符合客戶合客戶 基基 本需求的產品本需求的產品 .q人人 擔任重要工站的人員應接受足夠充分的教育及訓練擔任重要工站的人員應接受足夠充分的教育及訓練q物物 料料 使用優良及正確的物料使用優良及正確的物料q機機 器器 選用正確的機器選用正確的機器 (設備設備 ,治具治具 )操作操作q方方 法法 遵守已確認遵守已確認 ,規範化的標準規範化的標準 q基基 準準 具有符合要求的性能及具有符合要求的性能及 滿足客戶的品質需求滿足客戶的品質需求 5 M_Check 的構成 : 5 M_Check 的解讀 . 人 找對人 (基於作業者必需的素質及理解力 ) 教育程度 ,經驗 ,技術 是否對產品品質產生影響 訓練人 (基於崗位必需的技能及對作業標準的理解與執行)作業分配 ,教育訓練 是否合適從事的作業 員工的健康狀況 ,品質意識 ,作業態度 不同人作業過程 ,結果的差異【二】 5M_Check的構成及解讀的構成及解讀【二】 物 料 採購 檢驗 儲存 投入 使用 是否對產品品質發生影響 選用最能滿足標準的部品 控制部品品質及信賴性 使用 正確 的物料進行生產 必要的物 ? 必要的時 ? 必要的量 ? 流動的方式 (避免混雜 )? 流動的速度 (避免堆積 )? 5 M_Check 的解讀 . 5M_Check的構成及解讀的構成及解讀【二】 設 備 是否對產品品質發生影響 是否滿足正常運行 ? 運轉 (故障 )率 ? 功能 /性能是否充分 ? 數量是恰當 ? 布置是否合理 ? 安全 (對人 /對設備 /對產品 )與製造環境 ? 設備 /治具 /程式 : 準備 (選擇 /設計 /製造 /編寫 ) 驗證 使用 維護管理 . ESD / EOS 預防 . 5 M_Check 的解讀 . 5M_Check的構成及解讀的構成及解讀【二】 方 法 是否對產品品質發生影響 ? 滿足彈性生產 ? 製程是否可操作、安全、可靠、穩定、方便 . 作業標準 和實 作業一致 ,若不實施該程序就會發生 不良 : 制定 【 作業標準 】 確認 【 作業標準 】 的 内 容 根據 【 作業標準 】 指導 作業 確認 “ 實 作業 ” 是否符合 【 作業標準 】 作業方法可改善不良 事項 并可防止 再 次發生相同的問題 . 作業者看得懂的 【 作業標準 】 按 【 作業標準 】 操作不會產生不良 可連續執行的 【 作業標準 】 . 未然防止 的 方法 .持續改善的方法 . 5 M_Check 的解讀 . 5M_Check的構成及解讀的構成及解讀【二】 基 準 設計單位制訂出正確的產品標準 . 設計單位的開發及設計滿足產品標準 . 設計單位選用最能滿足標準的部品 . 製造設計出最能滿足產品標準的製程並標準化 . 製造選用最能滿足產品標準的設備並規範化 . EVTDVTPVTMP 每 Event移行有判定標準 . 管理的目標 (生產計劃及形動目標 ). 生產准予 出貨放行 有判定標準 . 5 M_Check 的解讀 . 5M_Check的構成及解讀的構成及解讀【二】( BB ) EVT DVT PVT ( MP )TROUBLE 5M 要素要素漸減少漸減少要素項目漸完善要素項目漸完善記錄、整理 Trouble 對策 實施 FMEA Update 至 5M_點檢表依已 Updated 5M_點檢表 在作業準備前 /過程中 /結果後逐次確認 檢討 Trouble 的改善效果 要素標準化 5M_點檢表點檢表 隨隨 Trouble對策對策 /FMEA/變更點變更點 實施及時實施及時 Update,並使並使 5M要素要素 逐漸完善逐漸完善 . Trouble 隨隨 5M_Check的的 完善而逐漸減少完善而逐漸減少 /消除消除 .100 % 0盡最大可能發現問題 ,預見問題 .最大限度地解決 Trouble最大限度地完善 5M要素5M_Check的構成及解讀的構成及解讀 5 M_Check 的解讀 . 【三】 正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 正確認識正確認識 MP 前前 3 Major Events 的階段性目標及意義的階段性目標及意義 . 制訂正確的作業指導原則制訂正確的作業指導原則 . 規劃細緻的作業展開項目規劃細緻的作業展開項目.NPP EVTDVTPVTMPEngineering Verification TestDesign Verification TestProcess Verification TestMass ProductionNew Product Plan ( BB ) 基本電路驗證基本電路驗證正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念DVT 產品設計驗證PVT產品製程驗證EVT 設計規格驗證設計規格驗證 產 品 Development process不同的 Event,設計團隊設計團隊 圍繞 “ 產產 品本體品本體 ”的主軸展開作業 ,不同的 Event其目標任務及意義是不同的 .【 內內 容容 】 設計規格驗證 電氣特性驗證 機械特性驗證 軟體特性驗證 設計規格 data測定 結構可靠性與組立性驗證 外觀 (造型 )滿意度評價 安全規格驗證 製品信頼性評價 製品安全性評價 製品相容性評價 設計規格的 QA評價 部品 (新規 /變更 )的檢証 品質目標的 QA評價 量產可行性驗證 製品 Service性 【三】正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念EVT 製程設計方案製程設計方案( 製造工藝方法的可行性製造工藝方法的可行性 )DVT 製程設計驗證製程設計驗證 ( 連接的信賴性及方法的可操作性連接的信賴性及方法的可操作性 )PVT 製程設計修正製程設計修正( 操作的安全性及可重複性操作的安全性及可重複性 )MP產品製程規範產品製程規範( 作業的一致性及舒適性作業的一致性及舒適性 ) 產 品 Development process不同的 Event,製造現場製造現場 圍繞 “ 產產 品製程品製程 ”的主軸展開作業 ,不同的 Event其目標任務及意義是不同的 .【三】 常因 Event 的 目標任務及意義不清 . 致 “ Trouble / FMEA” 運用不當 5 M 規劃混亂 掌握不了重點 ,錯失改善時機 最後出現 “ Event 失敗 / DELAY”.正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 根據根據 DIRFT的基本思想觀念的基本思想觀念 ,通過預防型的動作來實施通過預防型的動作來實施 5M. OEM / ODM 模式下模式下 , RD & Mfg.是產品這枚硬幣兩面是產品這枚硬幣兩面 ,其溝通的方式及其溝通的方式及內容的深、廣度是不同的內容的深、廣度是不同的 .OEM 模式下模式下RDMfg.ODM 模式下模式下(親密親密 ) 溝通的方式溝通的方式DFM ReportFMEA SheetTrouble Sheet【三】正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 高品質產品需於生產前就準備好高品質產品需於生產前就準備好 5M項目項目 . 5M不是不是 5個孤立的個孤立的 M要要素素 ,應在作業各環節過程有機結合一體應在作業各環節過程有機結合一體 . 5M_Audit 5M_ 點檢表點檢表 . 參與產品試作各功能部門都應運用5M_Check,其要項依據功能角色 盡可能詳細 . MP以前 Event中的 Trouble被解決 ,完成MP用的作業標準 .對所有作業者實施必要的教育及訓練 .已 100%完成 5M準備 .才可以製造出高品質產品 .【三】正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 依據產品各 Event的目標 ,在各 Event 其 5M_點檢表 內容是不盡相同的 ,其執行的重點也不同 ,後 Event的進行是建立在前 Event中 Trouble得以解決 的基礎上 ,使 5M要項逐步完善 . Trouble的產生其根源必是 5M要素不充分且無法有機結合 ,因此 Trouble 的對策要及時 Update至 5M_點檢表 中 ,並得到不同階段的 確認 .【三】正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 所有的 5M_Check 其最終的 着 力點是 “ 與產品直接接觸並產生相應結果 ” 的細節 , 其細節是 5M要素有機地結合 .藉此可檢討所執行的 5M_Check其意義 .抓住重點 ,盡量周詳 ,消除虛功 . 不同階段的 變更點 要擬定對應的 FMEA,並 Update至 5M_點檢表 加以確認 .【三】正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 5M_Audit 重點在 系統層面 (是必要條件 ,靜態的 ,強調存在 ), 5M_點檢表 重點在 執行細節 (是充分條件 ,動態的 ,結果導向 ). 5M_Audit (必要條件 ) 5M_點檢表 (充分條件 ). 只有 必要且充分 才會產生 可預知 的好的結果.【三】正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念 不同階段不同階段 ( 從無到有從無到有 / 有至延伸有至延伸 )的的 Event, 5M 規劃的基規劃的基礎是不同的礎是不同的 .執行執行 EVT (或或 BB) 5M 如何規劃如何規劃 ? 基於 :1. 解讀設計規範 : 產 品功能 /性能 /品質 /市場需求等 .2. 以 DFM /仿真分析 /虛擬製造等 工程分析為主要手法 .3. 輔助潛在失效模式與效應分析 (FMEA) 從無到有 有至延伸基於 :1.經驗學習 : 借鑒前一機種製造履歷 .(Trouble)2.整理前一階段的問題及對策 .(Trouble) 3.產品 / 製程變更點管理 .4.輔助工程分析 : FMEA.規劃 : 5M_點檢表規劃 : 5M_點檢表【三】【 Event中 5M_Check方法運用案例 】 Trouble DFMFMEA試 做結果確認 少錫 HMT作業不利於 HMT製程PCB Pad設計 利於 PIH製程Pad及 Pin腳預熱連續均勻送錫熔融的焊錫流向控制沿著烙鐵頭漫延至Pad及 Pin腳上 拖錫焊接PCB Pad 設計方案修改人 : 人員教育訓練 物 : Gerber/PCB檢查 機 : 治工具設計鉻鐵頭元件腳法 :作業手法設定 基準 :判定標準OK!Conn. Lead 最大尺寸 +(0.450.90mm)正確執行正確執行 5M_Check的基本觀念的基本觀念【三】【四】 5M_Check 管理的心得分享管理的心得分享q 人人 人有盲點 教育訓練 情緒控制 就事論事【四】 5M_Check 管理的心得分享管理的心得分享q 物物 料料 不只是整理及核對 設計初期