过程审核检查表

编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录0 2 4 6 8 10编号M1 生产过程开发M1.1 是否已具有对产品的要求？ 见特性清单 10查:第三阶段的输入评审 识别标识了重要特性是否有顾客要求?是否与顾客确认产品的重?要特性M1.2 是否已具有过程开发计划，是否遵 APQP过程目标已确定 10守目标值？查:进度计划表/产能调查表/设计冻结节点关键点的工艺方案M1.3 是否策划了落实批量生产的能力？ 已策划了批量生的产资源。人员、设备、厂房。 10查:批产规划的平面布置图/设备清单/检具清单,工位器具清单,工装模具清单/原材料的供应商清单M1.4 是否了解并考虑到了对生产过程的 车间平面布置,初始过程能力研究计划 10要求？能力验证报告工作岗位 /检验岗位的布置M1.5 是否已计划/已具备完成项目所需的 项目小组人员的能力和技能培训已完成。 10人员与技术的必备条件?查:是否建立项目小组、职责M1.6 是否做了过程P-FMEA并确定了改 PFMEA已完成，并确认了改进措施。 10进措施？查:P-MFEA是否存在;是否确定改进措施得 分审核员/日期：审核日期：2014.10.15营业部2014 年过程审核表第 1 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表M2过程开发的落实 生产部M2.1 过程P-FMEA是否在项目过程中补 PFMEA已完成并落实（反映在作业标准和技术 10充更新，已确定的措施是否已落实 标准的更改）查:曾经发重的问题是否在P-FMEA中补充措施是否落实M2.2 是否制订了质量计划？ 控制计划已完成、作业标准、技术文件 10查:到现阶段的文件是否齐全 对主要特性进行标识对确定的主要特性是否有标识M2.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合 样品试作报告和设备检验、检测器具报告已完成 10格证明？查:首批样品认可报告，设备验收、检测器具的验收报告M2.4 是否为了进行批量生产认可而进行 已经试生产验证通过 10的批量生产条件下的试生产？查：过程能力/检测设备能力/检验指导书合理性/作业指导书合理性M2.5 生产文件、检验文件是否具备、是 作业标准、技术标准、控制计划 10否齐全？查：生产岗位是否具有作业指导书、维护 包含生产文件、检验文件规程、作业准备检查表等。过程参数是否已包含了重要过程特性参数并标以公差检验规范（重要特性、检验测量和试验设备方法、频次）是否明确控制图的控制是否确定、合适目检标样是否存在M2.6 是否已具备所要求的批量生产能力 原材料已备齐 10查：原材料是否备齐 工人已上岗培训合格所有有员是否已培训合格M3 供方/原材料 采购部M3.1 是否仅允许已认可的且有质量能力是合格供方名单已完成，只允许在其范围内采购。 10的分供方供货？ 供方质量能力审查表和进货检验。查：供方质量能力审核结果/认证证书实物质量评定结果M3.2 是否确保分供方所供产品的质量达 供方质量经进货检验与供方审核确保合格 10到供货协议要求？查：足够的检测能力/图纸、规范/能力验证/质量保证协议/检验方法、频次/缺陷分析M3.3 是否评价供货质量，在出现与要求 每批进货检验,每年审核,评定供货资格 10有偏差时是否采取措施？ 有偏差时退货,并考虑降低评级查：定期对供方质量能力与实物质量检查的记录/缺陷或有问题供方的分析/改进计划及其跟踪审核日期：201 4.10.15审核日期：2014.10.15第 2 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表M3.4 是否与分供方就产品与过程的持续 10改进商定质量目标，并付之落实？ 持续改进质量与成本查：工作小组，定量的目标（如减少废品在制量、退货次数、减少检验项目等）M3.5 对已批量供货的产品是否具有所要 试样报告认可 10求的批量生产认可并落实了所要求的改进措施？查：重要特性的能力验证/可靠性分析评定/试样报告/供方PPAP认可M3.6 是否对由顾客提供的产品执行了与 合格供方名单已完成，只允许在其范围内采购 10顾客商定的方法？查：若有顾客提供的产品，在质量协议中是否作出了相关的控制规定？M3.7 原材料库存（量）状况是否适合与 见最低度安全库存规定 10生产要求？ 执行先进先出查：是否根据准时化生产要求制定最低安 有对原材料的应急计划全库存量/先进先出/原材料的应急计划M3.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的 遵守仓库管理规定进行管理。 10进料和储存方法？ 按批标识查：仓库管理系统/先进先出/标识/M3.9 员工是否具有相应的岗位培训？ 工作人员都经过专业技能培训,和能力培训 10查：供方管理人员、产品检验人员、库房运输人员的技能要求如评价方法、质量技术/实施的岗位培训M4 注塑生产 生产部M4.1人员/资质M4.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程本厂对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权 10质量的职责和权限？ 利是能过岗位责任制实现的。查：自检/过程认可（设备点检，首末件检验）过程控制/终止生产权利M4.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产 通过岗位责任制来规定。 10环境的职责和权限？查：维修与保养 准备贮存/检测、试验设备的检定校准M4.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务， 员工都有上岗证。 10并保持其 资质？ 岗位责任制上规定其所需要的资格。查：资格证明/产品及发生缺陷的知识 资格评定合格上岗M4.1.4 是否有人员配置计划及有关键岗位顶 定员管理,关键岗位由上一级领导顶替 10替的规定？查：人员素证明/生产班次计划M4.1.5 是否有效的使用了提高员工工作积 计件工资,对质量提高的进行奖金奖励 10极性的方法？查：低病假率/对质量改进的贡献/审核日期：2014.10.15第 3 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表M4.2 生产设备/工装M4.2.1 生产设备/工装是否能保证满足产品 工厂现有设施、设备和过程的评价表明满足 10规定特定的质量要求？ 产品规定的特定的质量要求。查：重要特性机器能力/机器工装的保养维修状态/重要参数的控制M4.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设 本厂试验室能满足顾客的要求。检测和试验如 10备是否能有效地监控质量要求？ 化学分析、可悍性试验和厚度测试。查：测量精度检具能力/检具标定证明M4.2.3 生产、检验岗位是否符合要求？ 基本符合。在初始过程流程图 10查：工作环境条件（包括返工/返修工位） 场地平面布置图中。符合产品及工作内容，不污染损伤零件，不混批混料。如：照明、零件搬运、安全生产M4.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所 生产文件和检验文件中已标出所有的重要技术 8有的重要技术要求，并坚持执行？ 要求，并坚持执行。查：作业（检验）指导书中特性的公差/过 现场未见控制计划程参数/设备工装号/反应计划/检验规范/操作说明M4.2.5 对产品调整/更换是否有必要的辅助 更换灵活 10器具？查：调整辅助装置/更换是否灵活/是否有极限标样M4.2.6 是否进行批量生产起始认可并记录 首件检验记录 10调整参数或偏差情况？查：产品（包括材料）或过程（参数、工装）更改的记录/首件检验记录M4.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检 10查其有效性？M4.3 贮存/包装 生产部、仓库M4.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需 本厂产品数量/生产批次的大小是按需求定的。 10求而定，是否有目的运往下道工序？查：工位器具/运输器具/定置库位/准时化生产/仓库管理/先进先出M4.3.2 产品 是否按要求贮存，运输器 仓库按相关规定执行 10具/包装方法是否按产品 特性而定？查：贮存量/贮存时间/定置情况/防损伤情况M4.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内 废弃品与合格品的区分标示不明确 8的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？查：废品箱、试制零件贮存、隔离区（库）等的标识是否明显M4.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混 批号生产,按批流.标识卡管理 10料、并保证追溯性？查：零件标识/状态标识/条形码的使用第 4 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表M4.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试 定置存放,状态认可标识 10验设备是否按要求存放？查：定置存放（环境）/标识/明确的认可状态与更改状态/发放管理M4.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进M4.4.1 是否完整记录质量数据/过程数据， 设备每日开机点检表记录不完整 8并具有可评定性？查：全部的质量数据和过程数据，数据容易被评定（如打点，作控制图）M4.4.2 是否用统计技术方法分析质量数据/ 10过程数据，并由此制订改进措施？查：分析问题时是否采用SPC/排列图/因果图等方法，由责任部门负责制订改进措施M4.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时， FMEA,过程能力分析，8D 10是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？查：因果图/FMEA/过程能力分析/QC/8DM4.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 定期产品审核，过程审核 10查：产品及产品生产过程的审核计划/不符合项及改进M4.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？ 对过程受控状态进行改进。 10查：实际指标的改善（如库存量、废品、Cpk、流转时间、设备利用率）M4.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值， 有确定的目标值过程指标。 10并监控是否达到目标？查：指标是否建立，现场是否有看板M6 产品检验 品质M6.1 人员/ 资质M6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程本厂对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权 10质量的职责和权限？ 利是能过岗位责任制实现的。查：自检/过程认可（设备点检，首末件检验）过程控制/终止生产权利M6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产 通过岗位责任制来规定。 10环境的职责和权限？查：维修与保养 准备贮存/检测、试验设备的检定校准M6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务， 员工都有上岗证。 10并保持其 资质？ 岗位责任制上规定其所需要的资格。查：资格证明/产品及发生缺陷的知识 资格评定合格上岗M6.1.4 是否有人员配置计划及有关键岗位顶 定员管理,关键岗位由上一级领导顶替 10替的规定？查：人员素证明/生产班次计划M6.1.5 是否有效的使用了提高员工工作积 计件工资,对质量提高的进行奖金奖励 10极性的方法？查：低病假率/对质量改进的贡献/审核部门： 检验 审核日期：2014.10.16第 5 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表M6.2 生产设备/工装M6.2.1 生产设备/工装是否能保证满足产品 工厂现有设施、设备和过程的评价表明满足 10规定特定的质量要求？ 产品规定的特定的质量要求。查：重要特性机器能力/机器工装的保养维修状态/重要参数的控制M6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设 本厂试验室能满足顾客的要求。检测和试验如 10备是否能有效地监控质量要求？ 化学分析、可悍性试验和厚度测试。查：测量精度检具能力/检具标定证明M6.2.3 生产、检验岗位是否符合要求？ 基本符合。在初始过程流程图 10查：工作环境条件（包括返工/返修工位） 场地平面布置图中。符合产品及工作内容，不污染损伤零件，不混批混料。如：照明、零件搬运、安全生产M6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所 生产文件和检验文件中已标出所有的重要技术 10有的重要技术要求，并坚持执行？ 要求，并坚持执行。查：作业（检验）指导书中特性的公差/过程参数/设备工装号/反应计划/检验规范/操作说明M6.2.5 对产品调整/更换是否有必要的辅助 更换灵活 10器具？查：调整辅助装置/更换是否灵活/是否有极限标样M6.2.6 是否进行批量生产起始认可并记录 首件检验记录 10调整参数或偏差情况？查：产品（包括材料）或过程（参数、工装）更改的记录/首件检验记录M6.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检 10查其有效性？M6.3 运输/搬运/贮存/包装M6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需 本厂产品数量/生产批次的大小是按需求定的。 10求而定，是否有目的运往下道工序？查：工位器具/运输器具/定置库位/准时化生产/仓库管理/先进先出M6.3.2 产品 是否按要求贮存，运输器 仓库按相关规定执行 10具/包装方法是否按产品 特性而定？查：贮存量/贮存时间/定置情况/防损伤情况M6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内 本厂有规定的区域并标识。 10的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？查：废品箱、试制零件贮存、隔离区（库）等的标识是否明显M6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混 批号生产,按批流.标识卡管理 10料、并保证追溯性？查：零件标识/状态标识/条形码的使用M6.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试 定置存放,状态认可标识 10验设备是否按要求存放？第 6 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表查：定置存放（环境）/标识/明确的认可状态与更改状态/发放管理M6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进M6.4.1 是否完整记录质量数据/过程数据， 有完整作业记录 10并具有可评定性？查：全部的质量数据和过程数据，数据容易被评定（如打点，作控制图）M6.4.2 是否用统计技术方法分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 使用控制图进行统计分析P图，X-BAR图 10查：分析问题时是否采用SPC/排列图/因果 计算CPK图等方法，由责任部门负责制订改进措施M6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时， PFMEA,过程能力分析，8D 10是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？查：因果图/FMEA/过程能力分析/QC/8DM6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 定期产品审核，过程审核 10查：产品及产品生产过程的审核计划/不符合项及改进M6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？ 对过程受控状态进行改进。 10查：实际指标的改善（如库存量、废品、Cpk、流转时间、设备利用率）M6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值， 10并监控是否达到目标？查：指标是否建立，现场是否有看板M7 包装 生产部M7.1 人员/ 资质M7.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程本厂对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权 10质量的职责和权限？ 利是能过岗位责任制实现的。查：自检/过程认可（设备点检，首末件检验）过程控制/终止生产权利M7.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产 通过岗位责任制来规定。 10环境的职责和权限？查：维修与保养 准备贮存/检测、试验设备的检定校准M7.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务， 员工都有上岗证。 10并保持其 资质？ 岗位责任制上规定其所需要的资格。查：资格证明/产品及发生缺陷的知识 资格评定合格上岗M7.1.4 是否有人员配置计划及有关键岗位顶 定员管理,关键岗位由上一级领导顶替 10替的规定？查：人员素证明/生产班次计划M7.1.5 是否有效的使用了提高员工工作积 对质量提高的进行奖金奖励 10极性的方法？查：低病假率/对质量改进的贡献/M7.2生产设备/工装M7.2.1 生产设备/工装是否能保证满足产品 工厂现有设施、设备和过程的评价表明满足 10规定特定的质量要求？ 产品规定的特定的质量要求。有确定的目标值过程指标。审核日期：2014.10.16第 7 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核 记 录 得 分2014 年过程审核表查：重要特性机器能力/机器工装的保养维修状态/重要参数的控制M5.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设 本厂试验室能满足顾客的要求。检测和试验如 10备是否能有效地监控质量要求？ 卡尺，三次元等。查：测量精度检具能力/检具标定证明M7.2.3 生产、检验岗位是否符合要求？ 基本符合。在初始过程流程图 10查：工作环境条件（包括返工/返修工位） 场地平面布置图中。符合产品及工作内容，不污染损伤零件，不混批混料。如：照明、零件搬运、安全生产M7.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所 生产文件和检验文件中已标出所有的重要技术 10有的重要技术要求，并坚持执行？ 要求，并坚持执行。查：作业（检验）指导书中特性的公差/过程参数/设备工装号/反应计划/检验规范/操作说明M7.2.5 对产品调整/更换是否有必要的辅助 更换灵活 10器具？查：调整辅助装置/更换是否灵活/是否有极限标样M7.2.6 是否进行批量生产起始认可并记录 首件检验记录 10调整参数或偏差情况？查：产品（包括材料）或过程（参数、工装）更改的记录/首件检验记录M7.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检 10查其有效性？M7.3 运输/搬运/贮存/包装M7.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需 本厂产品数量/生产批次的大小是按需求定的。 10求而定，是否有目的运往下道工序？查：工位器具/运输器具/定置库位/准时化生产/仓库管理/先进先出M7.3.2 产品 是否按要求贮存，运输器 仓库按相关规定执行 10具/包装方法是否按产品 特性而定？查：贮存量/贮存时间/定置情况/防损伤情况M7.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内 本厂有规定的区域并标识。 10的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？查：废品箱、试制零件贮存、隔离区（库）等的标识是否明显M7.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混 批号生产,按批流.标识卡管理 10料、并保证追溯性？查：零件标识/状态标识/条形码的使用M7.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试 定置存放,状态认可标识 10验设备是否按要求存放？查：定置存放（环境）/标识/明确的认可状态与更改状态/发放管理M7.4缺陷分析/纠正措施/持续改进 10M7.4.1 是否完整记录质量数据/过程数据， 有完整作业记录并具有可评定性？第 8 页，共 9 页编号：审核 审 核 提 问 审 核