牛家沟特大桥刚构连续梁#专项施工方案(zx)

1、云南麻昭高速公路牛家沟特大桥 0#块专项施工方案 国家高速公路G85渝昆高速麻柳湾至昭通高速 公路第B合作承包建设标段第4工区牛家沟特大桥T型刚构0#块专项施工方案中铁十六局集团有限公司云南麻昭高速公路B标段第四工区项目部二0一四年七月牛家沟特大桥上部结构0#块专项施工方案一、编制依据及原则1.1编制依据云南省麻昭高速公路B4工区路基、路面、桥梁、隧道工程招标文件、补遗书等；云南省麻昭高速公路B4工区施工合同；云南省麻昭高速公路B4工区施工图纸；云南省麻昭高速公路B4工区现场考察资料；现行国家及公路工程行业施工技术规范及公路工程质量检验评定标准；我单位GB/T190012000 idt ISO

2、9001:2000质量管理体系；为完成本工区工程我单位拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例。我单位近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果。1.2编制原则遵循招标文件的原则，严格按照招标文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计。遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。严格按照施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实

3、可行的施工方案与可行的措施，确保施工安全，服从发包人指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。合理布局的原则。从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、设施。工程完成后，及时平整复耕，恢复植被。遵循“科技是第一生产力”的原则。采用成功经验和技术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工作业队伍，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。二、工程概况2.1工程简介牛家沟特大桥是云南麻昭高速公路“八桥八隧”控

4、制性工程之一，也是单跨最大的刚构桥之一。具有墩高、跨大、大斜坡、顺层危岩体及场地小等难点。桥梁右线起讫点桩号为K20+837K21+377，桥梁总长546m（含桥台），跨径布置为3.0m（桥台）+2x20m（简支T梁）+（95+180+95）m（连续刚构桥）+3x30m（先简支后连续组合T梁）+2x20m（简支T梁）+3.0m（桥台）。左线起讫点桩号为ZK20+843ZK21+393，桥梁总长556m（含桥台），跨径布置为3.0m（桥台）+2x30m（简支T梁）+（95+180+95）m（连续刚构桥）+4x30m（先简支后连续组合T梁）+3.0m（桥台）。桥梁平面位于直线上，横坡为单向2%，最

5、大纵坡为2.9%。牛家沟特大桥主桥箱梁为95+180+95m连续刚构体系，箱梁0#块共计4个，0#块结构尺寸为：梁长16m，梁高11m，梁底宽6.5m，底板厚120cm，梁顶宽12m（两边翼板2.75m宽），梁顶板厚50cm，腹板厚为90cm，每个0#梁段对应双肢墩壁各设有2道横隔板，壁厚80cm，横隔板下方中心处均设有人洞(100180cm)，底板正中心处设置R=50cm的人孔。2.2主要工程数量 主桥箱梁0#块主要工程数量表 表1序号项目规格单位单个数量合计(4个)10#块混凝土C55m3735.042940.162塑料波纹管内径120mmm12805120内径2570mm扁m376.42

6、1505.68内径50mmm5065.620262.43横向预应力钢绞线15.2mmT1.2965.1844竖向预应力钢绞线15.2mmT17.26769.0685锚具BM15-3套32128BM15P-3套32128AM15-3套216864AM15P-3套2168646体外预应力预埋件转向器A套416转向器B套6247钢筋12T2.2699.07616T53.444213.77620T7.00828.032三、施工部署及资源配置3.1总体施工方案连续刚构梁0块采用现浇托架法施工，支架预压采用砂袋堆载法。为预防梁体温度裂缝及降低施工难度，每个0#块采取分两次浇筑，第一次浇筑高度选择在箱体内上

7、部倒角下缘处（10.1m，约536m3）。图1 0#块浇筑分层顺序图3.2资源配置以确保工程质量为原则，部署机械化、专业化施工队伍，为方便管理，本桥仅配置一个专业劳务公司协作施工，主桥箱梁施工分设4个班组。配备机械设备遵循技术先进、科学合理、略有富余的原则，采用先进的施工方法。根据施组及总体工期安排，每个刚构墩采用2套托架及1套模板，0#块底模考虑用墩身翻模的平板钢模拼装，0#块侧模及部分内模板使用完后继续作为连续刚构箱梁模板使用。 主墩刚构箱梁机械、设备配置表 表2序号名称单位数量型号备注1塔吊台4QTZ80/QTZ125两种型号各两个2吊车台216t/25t两种型号各一台3砼运输罐车台61

8、2m34混凝土输送泵台3HBT801818三一牌内燃泵5搅拌机台2HZS606升降电梯台49人座7插入式振捣棒根8708插入式振捣棒根8509发电机台1300kwA10变压器台2630KVA110螺杆式灌浆泵台2UBL312SZ-2真空灌浆泵台2SZ-213灰浆搅拌机台114智能张拉系统套4550T15千斤顶个4YDC250Q型16千斤顶个4YDC400Q型17千斤顶个4YDC550Q型18竖向千斤顶个2100T19挤压机个220张拉油泵个421扁锚张拉端总成套222电焊机台1623氧气焊套224钢筋切割机台425钢筋弯曲机台226钢筋墩粗机台227钢筋车丝机台42850/40装载机台2两种型

9、号各一套29PC220挖掘机台130现浇托架及模板套431水箱个28m3冷却养护水箱单个T构施工人员配置表 表3序号工种单位数量备注1钢筋工人9岗前已培训及安全教育2混凝土工人8岗前已培训及安全教育3模板工人10岗前已培训及安全教育4电焊工人6岗前已培训及安全教育5张拉工人8岗前已培训及安全教育6普工人4岗前已安全教育7合计人453.3组织机构图2 刚构连续梁质量管理机构图 项目经理：冯志忠副经理范永强总工程师刘斌工程部赵刚修测量、试验王艳伟、赵合亭计划部汪代军物资部 朱正刚安全部严怡 四、施工计划4.1总体施工计划牛家沟特大桥主墩0#块计划于2014年8月1日开始，于2014年11月15日全

10、部完成。4.2刚构0#块主要进度指标主桥刚构箱梁单个0#块施工周期表 表4序号施工工序施工时间备注1托架、分配梁安装7d2铺设底模模板2d3托架预压5d4支立侧模5d5安装底板、腹板、横隔板钢筋及竖向束安装7d6安装内模并加固7d7挂篮底模后锚、腹板拉杆眼预留及检查验收1d8第一层砼浇筑1d35天9养生、凿毛、箱内洒水通风；3d10箱内顶板模安装4d11顶板钢筋安装、横向及纵向束安装6d12检查验收及第二次砼浇注1d14天13覆盖洒水养护7d14张拉压浆封锚1d8天15托架拆除3d合计60d4.3施工计划安排及横道图4.3.1牛家沟桥主墩左线3#墩刚构0#块 2014年8月1日-2014年10

11、月15日左线4#墩刚构0#块 2014年8月20日-2014年11月10日右线3#墩刚构0#块 2014年8月15日-2014年10月30日右线4#墩刚构0#块 2014年9月1日-2014年11月15日4.3.2横道图（附后）五、施工方案5.1施工平面布置 为了保证连续梁施工能够均匀连续进行，我部抢前抓早，提前准备，在钢筋加工场集中预存连续梁所需的各种材料及半成品，因地形坡陡狭窄，在主墩处通过修筑大量的挡护工程设置临时物资存放场地，用于临时存放大型设备与周转材料。5.2 施工用电规划 连续刚构梁主墩位处与变压器距离不等，最远距离大约240m，施工用电通过电缆引电至墩边，在墩边设一级电闸箱，由

12、闸箱引出电缆通过墩身至箱梁部，在0段位置设二级电闸箱，由二级电闸箱向两侧悬浇段引到施工段处。5.3 施工用水规划施工用水采用牛家沟内自流水抽取及高山长管道引水至各主墩位。采用地下埋设管道的方式向拌合站及现场供水，现场设两个大体积水箱储备。连续刚构梁0块均采用现浇托架法施工，墩身预埋三角形托架支撑，其上搭设工字钢作为纵、横分配梁，内、外、底模板均采用钢模板。砼采用泵送入模，梁体采用外部覆盖薄膜，箱内洒水养生的方式，并加强箱内通风降温措施。5.4刚构0#块施工工艺流程支架、模板加工（墩顶预留预埋）托架、分配梁安装铺设底模模板托架预压支立侧模安装底板、腹板、横隔板钢筋，竖向束安装安装内模并加固第一层

13、砼浇筑养生、凿毛箱内顶板底模安装顶板钢筋安装、纵横向束安装第二次砼浇筑覆盖洒水养护7天（箱内洒水通风）张拉压浆托架拆除。5.5托架体系施工5.5.1托架结构型钢托架设在0块底板墩柱下方1.336m2.324m位置，沿墩身大小里程两端布置，A肢小里程侧设3榀托架，大里程侧设3榀，共计6榀；B肢小里程侧设3榀托架，大里程侧设3榀，共计6榀。牛腿采用墩内预埋型钢，双肢墩间侧面预埋墩内型钢为2HN5881500mm各3榀，双肢墩大小里程侧预埋墩内型钢为2I40B4000mm各3榀，预埋牛腿时将牛腿下方进行钢筋网片加强，并重点加强该部位的混凝土振捣。牛腿上安放500500290mm高的卸落铁块，铁块上安

14、放纵梁A（2HN800）及纵梁A（HN800），纵梁上设置间距800mm的I40B11500mm横向分配梁。墩外大小里程侧托架为2I40B4000mm的预埋牛腿上安放500500290mm高的卸落铁块，铁块的上设间距为0.8m的I40b工字钢作为横向分配梁，横梁上布置由10槽钢焊接而成的底模三角桁架。墩中托架为水平托架，由于底模利用钢度较好的墩身外翻模，上设间距为0.5m的214钢作为底模的纵向背枋，部分背枋利用墩身外模已有的，底模结构为面板6mm+背肋80mm槽钢，纵梁上铺设模板形成整体施工平台。施工时应加强预埋件及其他链接杆件的焊接质量控制。具体布置见0#块托架布置图。5.5.2托架安装托

15、架的安装采用地面分片拼组、塔吊分片吊装的方法安装。首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体，以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架。各预埋型钢牛腿安装完毕后测量其高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，先安放分配梁，然后安放卸落块，在卸落块上安装底模，完成0#块托架施工平台的安装。5.2.3托架预压5.5.3.1预压的目的及方法支撑体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支撑进行检验，是验证支撑设计是否合理

16、和是否可以交付使用的必要条件。托架搭设完毕，为了消除托架间的非弹性变形，以及测量出托架的弹性变形值，保证0#块的线型及标高，根据设计要求进行托架预压。本桥0#块托架预压采用砂袋堆载法。砂袋堆载法：主墩0#块托架均采用砂袋堆载法进行压载。根据规范文件要求，预压荷载不小于梁体自重，且预压荷载应达到总荷载的1.2倍。由于该桥0#块采用二次浇筑工艺，且大小里程端仅悬出1m，体积较小，本方案不考虑支架预压，仅对双肢间7m跨段进行支架预压，第一次浇筑0#块托架上方砼为171.67m3（二次共218 m3），按120%加载，容重取26KN/m3，堆载重量为536吨。预压采用标重1t的砂袋进行堆载预压，施工期

17、间，应做好雨天砂袋覆盖的准备工作及泄水措施。5.5.3.2预压的荷载及测点布置预压分40%、80%、120%三级预压。0#块横断面对腹板底、底板中心三点进行观测，纵向在支架端头及支架单跨跨中设观测点进行观测，在预压前对底模标高观测一次，第一、二、三级加载后2小时进行观测，观测至沉降稳定为止。将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出托架的非弹性变形及弹性变形。测点纵横向布置如下图所示： 0#块预压纵横向测点布置图5.5.3.3预压的程序及记录托架预压流程为：安装预埋件组装三角托架安装卸落块铺挂篮底模准备监测措施、装砂袋对称加载40%等重物并记录其相应变形对称加载80%等重物

18、并记录其相应变形对称加载至最终荷载并记录其相应变形对称卸载后记录其回弹变化量统计出预压结果根据结果调整相应底模标高。采用在墩顶设置精确水准点，预压过程中采用水准仪进行监测，加载前先测量各测点顶面高程H1值及基础高程J1值，加载40%时测量各测点顶面高程H2值，加载80%时测量各测点顶面高程H3值，加载120%时测量各测点顶面高程H4值及基础高程J2值，卸载后测量各测点顶面高程H5值，根据测量成果进行资料整理分析，确定箱梁的预拱度，调整底模标高。变形观测数据记录汇总表 表7测点观测点里程加载前标高H1(m)加载40%标高H2(m)加载80%标高H3(m)加载110%H4 (m)卸载后H5 (m)

19、备注1-11-23-35.5.3.4预拱度的计算与设置托架在荷载作用下的非弹性压缩1：H1-H5托架在荷载作用下的弹性压缩2：H5-H4预拱度=1+2卸载完毕后，检查模板沉降情况，同时调整模板标高和平整度，使各点标高既符合设计要求又满足平整度要求。同时满足预压前后的弹性变形要求。根据梁的挠度和托架的弹性变形所计算出的预拱度之和，为预拱度的最高值。其它各点的预拱度应以中间点为最高值，以梁的两端点为零点，按二次抛物线进行分配设置。X=4x(L-x)/L2X 距左支点x的预拱度值；L-跨长；x-距左支点的距离；支撑预压前，按照设计标高进行调整(第一次测量)，确保支撑各杆件均匀受力；通过预压，架体基本

20、消除预压荷载作用下的塑性变形和支架各杆件的间隙等非弹性娈形。通过预压预拱度值，作为调整梁底标高的依据：梁底标高=设计梁底标高+设计预留拱度。图7 预拱度设置曲线图5.5.3.5预压注意事项及验收预压前要检查托架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有焊点、连接要牢固，要逐个进行检查。预压时要对称放置砂袋或施加拉力，以防偏压失衡。加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即中断预压，检查问题的出处，并加以排除。a、荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。b、荷载不变而2小时内沉降值随时间近于等速增加。预压后，

21、组织测量队、工程部对托架进行验收，验收合格后方可进行下步工序。支撑预压验收记录表 表8序号验收项目验收情况记录1预压范围2预压采用材料3观测点位布置情况4满载状态下各部位预压荷载分布5预压观测稳定情况5.5.4.6支架和模板拆除模板、支架的拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。砼浇筑前在梁翼板、底板预留100mm孔洞，预埋28钢筋作地锚，设置2台8吨卷扬机，配合塔吊拆卸底模及托架。先用千斤顶将底模支起，割除卸落块，同时松动千斤顶下落模板，然后松开螺栓将模板拆除。然后利用卷扬机配合塔吊拆除分配梁和托架，托架整榀拆除，将锚座割除整体吊落，放落地面后取出钢销，分解水平杆和斜撑杆，运至材料场清理

22、后摆放整齐。5.6刚构0#块模板0#块模板由外模、内模、底模、端模组成，模板采用模板厂车间生产制作。图8 模板结构示意图5.6.1模板设计底模板由墩柱外模板改装，由2m、1.5m、1m定型钢模拼装，板缝间涂抹腻子，6mm厚钢板作面板，8cm槽钢作竖筋，间距32cm，214cm槽钢作背楞，间距100cm。箱梁侧模采用6mm厚钢板作面板，8cm槽钢作横筋，背楞采用8cm槽钢组装桁架间距1.5m，由2.5m、3m定型钢模拼装组成（考虑用于挂篮侧模及合拢段侧模）。内模采用墩柱调节块外模改装，板面为6mm钢板，8cm槽钢及8mm8cm钢带作横筋，间距30cm40cm，14cm槽钢作背肋，间距1.5m，两

23、侧内模采用80mm钢管及丝杆作横撑。内模设计时考虑直接前移至1#块作内模。由于梁体较高，砼浇筑时为防止下落高度过大造成砼离析，在内模设计入仓窗口，间距为1.5m，梅花形布置。内模下部采用焊接28mm钢筋进行支撑，防止下沉。端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键，采用6mm钢板，加固支架采用8cm槽钢做横梁，用螺栓与侧模、内模联结固定。5.6.2模板安装根据预压数据调整底模标高，采用钢板支垫。在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。模板安装时由跨中向两端对称安装，两侧模板同时安装保证稳定。模板加工完成后先在模板场试拼。模板安装前要由测量队

24、放线，要保证顺畅的线形、接缝严密、棱角分明。拉杆牢固，保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。在两侧梁端设置泄水孔，砼浇筑对模内杂物清洗时可通过泄水孔流出。模板安装前对模板涂刷脱模剂。侧模是由平面模板和外桁架组成的整体式模板，先在场地上将单块模板和对应的桁片拼装成小块整体，然后吊装到托架上安装，由于侧模较高，需分多层安装，安装完第一层模板后进行标高测量，定好高程后继续安装上层模板，直至侧模安装完毕。然后开始安装内模，内外模间采用25mm精轧钢作拉杆加固，间距100cm，套穿PVC管可循环利用。侧模设计时考虑可直接前移至1#块组成挂篮侧模。接下来安装端头模板，端头模板是由钢板按图纸钢筋间距和波纹

25、管位置制作的堵头模板，既起到模板的作用又可定位钢筋和波纹管。5.6.3模板拆卸模板从悬臂向跨中方向依次循环卸落，在横向同时、在纵向对称均衡卸落。梁内模在第一次混凝土浇筑完成后达到2.5MPa后拆除，梁侧模在第二次混凝土浇筑完成后达到42MPa后拆除，底模及支架在结构建立预应力后方可拆除，模板拆除时利用塔吊，并保证梁体棱角完整。拆模板时需由塔吊与倒链配合使用，确保施工安全。气温急剧变化时不宜拆模，拆除端模、内膜、侧模以后洒水覆盖养护。5.6.4模板质量控制 模板加工质量标准 表9序号项目允许偏差/mm检查部位量具1面板端偏斜2.0面板四角直角尺、塞尺2面板局部不平度2.0面板任意方向平尺、塞尺3

26、模板挠曲2.0长、宽两方向平尺、塞尺 模板组装质量标准 表10序号项目允许偏差/mm检查方法量 具1模板间拼接缝宽1.5mm1.5塞尺不通过塞尺2相邻模板面错台2.0mm检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口高差1.5mm检查拼接缝平尺、塞尺4截面尺寸长、宽对角线5mm检查拼接缝钢卷尺5.7钢筋及预应力管道施工钢筋及预应力安装顺序：底板钢筋腹板、横隔板钢筋及体外索转向器AB竖向预应力束第一次砼浇筑顶板钢筋及纵向预应力束顶板竖横向预应力束第二次砼浇筑。5.7.1钢筋加工及安装钢筋采用HRB335，分为12mm、16mm、20mm三种规格，另在0#块、1#段内外侧表面均增设防裂钢（D6型焊接筋网）。钢

27、材进场必须有出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批检验，分别堆放，标识明确，不得混杂。钢筋接头采用焊接，接头位置相互错开，任一断面钢筋接头的数量须少于钢筋根数的50%。双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。梁体钢筋保护层采用塑料垫块确保净空。钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行焊接(绑扎)。由于0#块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋数量较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。腹板钢筋采用散绑，与横隔板

28、钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。5.7.2预应力管道的施工箱梁纵向、横竖向预应力管道采用塑料波纹管圆管（内径120mm、内径50mm），顶板横向预应力管道采用塑料波纹管扁管(内径60mm)。纵向、横向预应力采用17s15.2mm低松驰钢绞线，抗拉强度标准值fptk=1860MPa，弹性模量ES=1.95105MPa。竖向预应力采用直径32mm的40Si2MnMOV精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值fptk=930MPa。锚具必须符合预应力筋锚具、夹片和连接器（GB/T14370-2007）中I类锚具的

29、各项要求。波纹管、钢绞线、精轧螺纹钢筋、锚具检验合格后方可使用。波纹管接头采用套接方式，连接接头长度不小于30，透明胶带缠绕密封，必要时采用通水法检查其是否具有足够的密水性。管道安装偏差：管道坐标梁长方向小于30mm，梁高方向小于10mm；管道间距同排小于10mm，上下层小于10mm。竖向管道与预应力钢束（筋）、锚垫板及螺母（挤压锚）先组装后，一并安装埋设，布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水

30、和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。图9 精轧螺纹钢筋安装图5.7.3挂篮施工孔洞预留及钢筋预埋0#块是悬灌挂篮起步的基础，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮底模前移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。在腹板两侧沿纵向预留挂篮安装、锚固、走行孔洞同时还可以用于外滑梁的锚固；箱梁前端部底板上预留用于下一块挂篮底模后端锚固的孔洞；腹板侧面隔一定的距离留透气孔以保证箱室内外温差在15以内。 每段浇注前应仔细检查所有预埋孔

31、是否齐全。5.8混凝土施工主桥箱梁采用C55混凝土，一级配。5.8.1配合比水泥采用云南昆钢嘉华P.O52.5水泥，粉煤灰采用四川珙县电厂I级粉煤灰，矿渣粉采用云南得云水泥厂S95矿渣粉，外加剂采用北京奥通飞龙高性能聚羧酸高效缓凝减水剂；粗集料采用大青山碎石厂生产的4.7519mm碎石，细集料采用巧家金塘湾砂料场开采的04.75mm河砂。砂的含量泥量不大于1%，细度模数为2.4-3.0。为减少梁体砼的收缩，徐变及变形对悬灌过程中梁体线型的影响，要求箱梁砼具有较高的弹性模量，因此在箱梁砼配合比设计时需全面考虑上述因素，设计出早强、高强、高弹性模量、高流态的最佳配合比，并提前反复试验。因此要求砼在

32、施工中严格计量控制，加强砼养护和试验工作。根据混凝土的缓凝时间确定分层灌注时间。为防止意外情况发生，混凝土缓凝时间定为1012小时，混凝土坍落度为1620cm。C55砼配合比表 表11 材料名称水泥粉煤灰矿粉河砂碎石2#碎石3#水外加剂重量（Kg)39825708378202051457.895.8.2施工方法混凝土采用自动计量拌制，砼罐车运输至施工现场，泵送入仓。砼浇筑前先检查原材料储备情况及检验情况，对砂石料的含水量进行检测，确定施工配合比，由试验室下发配料单给拌和站。拌和物要搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，对砼的坍落度、含气量、出机温度、入仓温度进行检测，并按要求制作同条件养生

33、试件、张拉试件。弹性模量试验做7天、14天、28天、60天、90天的结果，弹性模量试件要求同步养生。混凝土浇筑原则：先浇筑底板再浇筑横隔板然后浇筑腹板；从中间向两端分层推进；左右腹板对称浇筑。混凝土分层厚度30cm。第一次砼浇筑与第二次浇筑龄期应尽量缩短，同时在连接部位增设钢筋网片。 图10 砼浇筑方法及次序示意图混凝土入模串筒易采用软塑管，安装间距为23.0m，串筒底面与混凝土灌注面保持1.01.5m，在钢筋密集处适当增加串筒数量。箱梁混凝土浇筑过程中必须连续进行，不得中断，上层混凝土的浇筑必须在下层混凝土的初凝之前完成。混凝土连续浇筑、一次成型。加强支座、锚垫板、波纹管下方处的混凝土浇筑工

34、艺，确保振捣密实。砼浇筑过程中安排专人检查支架及模板变形情况。砼采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣棒触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离，振捣时插入下层混凝土510cm。浇筑人员共分两个班组，每个班组设1名指挥，3名振捣工，四个普工负责拆卸泵管。分区振捣，实行挂牌制，明确责任。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏

35、振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。个别部位配备捣固铲、捣固锤辅助振捣。在波纹管内穿入比波纹管内径小35mm的内衬管（壁厚不小于6mm），同时用通孔器通孔、高压水冲洗，保证波纹管畅通。5.9张拉砼浇筑龄期7天（168小时）且混凝土强度达到设计强度100%等级（即55MPa）、弹性模量达到混凝土28d弹性模量的80%后方可进行张拉，张拉采用张拉控制力与伸长量双控的原则。三向预应力的张拉顺序：先纵向后竖向再横向。孔道压浆采用真空铺助压浆工艺。5.9.1理论伸长量计算5.9.1.1试验准备对张拉千斤顶与压力表配套标定、配套使用，以确定张拉压力表读数的关系曲

36、线，计算出达到张拉应力时的压力表读数。当使用时间超过6个月或张拉次数超过300次时应重新标定。检测钢绞线、精轧螺纹钢截面面积及弹性模量。对不同类型的孔道进行一个孔道的摩阻测试，采用千斤顶测试曲线孔道摩阻时，测试步骤如下：梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值（4MPa）；甲端封闭，乙端张拉，张拉时分20%、60%、100%三级升压，直至张拉控制应力，如此反复进行3次，取两端压力差的平均值；仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值；将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值。=-ln（P2/P1）+kx/-预应力筋与孔道壁的摩擦系数，考虑到施工误差取0.17；k

37、-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；x-从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；P1-张拉端的张拉力(N)；P2-封闭端的张拉力(N)；5.9.1.2理论伸长量计算预应力筋的理论伸长值LL(mm)=PPL/(APEP)式中PP-预应力筋平均张拉力(N)，当预应力筋是直线时PP=P；L-预应力筋的长度(mm)；AP-预应力筋的截面面积(mm2)；EP-预力筋的弹性模量(N/mm2)。预应力筋平均张拉力按下式计算：PP=P(1-e-(kx+)/( kx+)P-预应力筋张拉端的张拉力(N)；5.9.2预应力筋的实际伸长值预应力筋的实

38、际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋的实际伸长值Ls=L1+L2 L1-从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；L2-初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。预应力筋张拉时，应先调整至初应力0，取张拉控制应力con的10%，相邻级取张拉控制应力con的20%，即L2为20%张拉应力时的伸长值减去10%张拉应力时的伸长值。 预应力筋的实际伸长值与理论伸长值的偏差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。5.9.3预应力张拉顺序及程序预应力张拉顺序为：先纵向、后竖向、再横向；N号段浇筑7天达到强度后张拉纵向预应力，然后张拉n-3

39、号段的竖向及横向预应力。0#块强度及龄期达到后，完成全部的纵向、竖向、横向预应力张拉。张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉，采用两端同步张拉，并左右对称进行。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉。纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持左右两侧对称张拉，纵向钢束张拉时应保持两端同步，张拉顺序为先长束后短束。采用4台千斤顶两端张拉，设计张拉控制应力1395MPa(0.75fpk=1860MPa0.75)，张拉力4296.6KN(15.2-22)。横向预应力张拉顺序：自跨中向梁端对称张拉。顶板横向预应力钢束的张拉采用一端张拉的方式，张拉端与锚固端相互交替，

40、设计张拉控制应力1395MPa，设计张拉力585.9kN(15.2-3)，如逐根张拉时张拉力为195.3kN(15.2-1)。竖向预应力束（筋）张拉过程中要求箱梁两腹板的竖向预应力对称张拉，以保证张拉质量。07#块竖向预应力筋采用15.2-3钢绞线，设计张拉控制应力1395MPa，设计张拉力585.9kN(15.2-3)；823#块竖向预应力筋采用32精轧螺纹粗钢筋，设计张拉控制应力706.5MPa(0.9fpk=785MPa0.9)，设计张拉力568.2kN。预应力张拉程序：010%con20%concon（(持荷15min锚固）。预应力筋应整束张拉锚固。对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束

41、，在保证各根钢绞线不会叠压时，可采用小型千斤顶逐根张拉。5.9.4预应力穿束及张拉钢绞线下料长度严格按设计长度下料，并考虑到管道曲率损失及工作长度。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料，钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，保证安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。横向预应力在砼浇筑前穿入孔道，纵向预应力在砼浇筑后穿入孔道，穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置要准确。孔道内要畅通，无水和其它杂物。预应力穿束前进行编号，束的前端设置穿束套，保持预应力筋顺直，前后拖动，不得扭转防止发生缠绕。纵向钢束张

42、拉前对张拉班组人员进行技术交底及安全培训，张拉人员要求持证上岗。检查电力供应情况，清理锚垫板及钢绞线表面，安装工作锚环及夹片；检验、准备工具锚、限位板、千斤顶、油泵、夹片等设备配套工具等。1）控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。2）再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行1530分钟预热。3）通知连续梁两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑

43、上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。4）在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。5）每一束张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋，等等。等连续梁段张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤

44、顶、油管。竖向精轧螺纹在张拉过程中，注意钢筋与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。张拉过程中，千斤顶张拉持力点与高强钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上，如牵引中发现高强钢筋横移的现象，立即回油调整，重新张拉。所有竖向预应力粗钢筋采用两次张拉的方式，即某梁段竖向预应力粗钢筋第一次张拉至设计应力，间隔约24小时后再进行二次张拉至设计应力，弥补由于工艺和设备原因导致的有效预应力不足，施工时扭力扳手所需扭距的大小应在螺母下放置压力环根据设计张拉吨位进行实测，达到设计标准后方可压浆。张拉后螺帽旋紧不采用扳手斜向拧紧，而是

45、采用竖向套筒配合水平测力扳手施工，确保锚固应力。张拉过的精轧螺纹钢筋必须用红油漆做标识，防止漏张。多根钢束同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢束只允许一根。在预施应力过程中，难免发生滑丝，断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。如预施应力过程中发生滑丝，可以用QC23千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则接上述步骤逐根张拉钢绞线取下夹片，更换钢绞线后重新张拉。5.9.5智能张拉系统安全注意事项1）张拉作业区应设立红色醒目标志，非张拉施工人员不得入内；

46、张拉过程中，钢绞线正面严禁人员穿行、站立，千斤顶侧面两米内严禁人员站立。2）张拉设备、机具必须符合施工及安全的要求。3）锚具、夹片安装前应仔细检查其外观质量并核对合格证书。4）检查智能张拉仪与千斤顶之间的连接点，包括油管、数据连接线等，各接口必须完好无损方可张拉施工；检查工具夹片，确保安装到位。5）张拉过程中，智能张拉仪进、回油的速度，压力表指针升降，各传感器读数应平稳、均匀一致。经常检查安全阀，确保其灵敏可靠。6）张拉施工时，确保张拉机具不被暴晒、雨淋；夏天施工应保持仪器通风。7）张拉施工时，确保控制台与张拉机具保持直线可视距离，最大可控制距离为200米。8）张拉施工时，每台智能张拉仪器应派

47、专人值守，发现异常应立即按下“紧急停机”按钮并报告张拉操作员，待问题排除后方可继续张拉施工；张拉操作员张拉过程中不得离开控制台，发现异常立即点击软件界面“暂停张拉”，按下仪器“紧急停机”按钮，断开张拉仪电源，排查原因。9）张拉用计算机必须专机专用，以免计算机病毒对程序进行篡改导致张拉过程异常。10）张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停止作业。11）张拉完毕后，对张拉锚固两端，应妥善保护，不得压重物。管道尚未压浆前梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具和钢束，钢绞线和粗钢筋多余的长度应用切割机（严禁采用氧炔焰）切割。5.10孔道压浆孔道压浆采用

48、真空辅助压浆工艺。采用专用的压浆料进行压浆，本桥共4个0#块需要68m。压浆嘴和排气孔可根据施工实际需要设置，压浆前应用压缩空气清除杂质后方可压浆。预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48小时内完成。5.10.1压浆前的准备工作使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。管道压浆要求密实，孔道压浆采用专用压浆料，水胶比采用0.26-0.28。首先在搅

49、拌机中加入实际拌合水的80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌。全部粉料加入完毕，然后快速搅拌3min，加入剩下的10%-20%的拌合水，继续搅拌2min。压浆料自搅拌至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30min1h范围内。压浆料在使用前和压注过程中应连续搅拌，以维持浆体的均匀性和流动性。压浆时应使用活塞式压力泵或真空泵，压力需大于0.7MPa。压浆时浆体温度应保持在5-30之间，否则应采取措施满足条件。5.10.2真空压浆施工工艺压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。图11 真空灌浆施工设备连接

50、示意图水泥砂浆封锚必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度15mm，封锚后2448小时之内灌浆。如图下图所示：图12 无收缩水泥砂浆密封锚头示意图清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅

51、流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力达到-0.6Mpa左右，持压12分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。5.10.3质量控制要点及注意事项灌浆工作宜在浆液流动性下降前进行（约3060分钟时间内），同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。搅拌机转速不低于1000r/min。输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力1Mpa，

52、带压灌浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。搅拌后的浆液必须做流动速度、泌水性试验，并制作浆体强度试块，每工作班不少于3组。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。储浆罐的储浆体积1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。压浆过程中及压浆后48h内，箱梁混凝土的温度及环境温度不得低于5，否则要采取包裹土工布进行保温。当环境温度高于35时，压浆在夜间进行。压浆后要通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时进行补压浆处理。压浆完成后，对梁端砼进行凿毛和冲洗，并尽快浇筑梁端封锚混凝土。孔道压浆应填写施工记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、

53、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间、真空度等。压浆料应避免阳光直接照射，注意防潮及包装破损，要放在托板上离地贮存于干燥通风的室内。5.11箱梁悬浇的挠度控制箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，为使成型后的线形达到设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制，即对0段在主要施工工况下的挠度变化进行测量监控，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要求。5.11.1施工测量控制网的建立平面控制网由设置在主墩中轴线上的控制点组成矩形控制网，采用全站仪直线穿线法建立。高程控制网根据渡槽已建控制网点，用水准仪引测到0#块上，以此作为悬浇施工的高程控制基准点。5.11.2测点布