生产运作管理课件：Lesson 07 库存管理与MRP

1、Lesson 7： 库存管理与MRP,总目录,第一篇 绪论 POM基本概念、POM战略 第二篇P/O系统设计 产品开发与工艺选择、生产系统的选址与布局、劳动组织设计 第三篇P/O系统运行与维护 需求预测与生产计划、库存管理与MRP、质量管理、项目管理 第四篇现代运作管理思想 供应链管理、现代生产方式 第五篇服务运作管理 服务运作管理、收益管理,本章目录,第七章库存管理与MRP 库存概述 单周期库存问题 多周期库存问题 MRP、MRPII与ERP,课堂思考问题,一、为什么大家总是提前储备知识，而不是等需要的时候再学习？ 二、高库存问题应归咎于战略、采购、生产、维护、质量、营销等哪个部门？解决瓶颈

2、是什么？ 三、你的超市准备在中秋前采购一批月饼，你如何决定采购数量？ 四、很多企业储备了大量的备用设备，造成巨额浪费。如何解决这一难题？ 五、为什么有的企业上马ERP扔摆脱不了库存困境？,结构,1. 库存的定义 2. 库存的分类 3. 库存的作用 4. 库存的成本 5. 库存问题的分类 6. 库存控制系统,库存的定义,狭义定义：仓库里存放东西。 广义定义： 库存是为了满足未来需要而暂时闲置的资源，闲置的资源就是库存，与这种资源是否存放在仓库中没有关系，是否处于运动状态也没有关系。,库存的分类,制造系统中的库存可分为以下四类： 原材料：指从工厂外部购买的，在工厂内的制作/装配过程中使用的零部件、

3、组件或材料； 在制品库存（WIP, work-in-process）：正在生产线中的所有未完工的部件或产品； 成品库存（FGI, finished goods inventory）：完工而尚未售出的产品； 备件库存：用以维修或维护生产设备的部件。,保持原材料库存的原因 (1) 按时交货 (2) 批量订购 原材料成批订购的原因：数量折扣，采购部门的能力限制、运输的规模效应等; (3) 随机性 为应付生产计划、供应商或质量的不确定性而设立的“安全库存”; (4) 废弃 因需求或设计变化而导致某些材料不再需要，称之为废弃库存。,保持在制品库存的原因 (1) 排队 当工作等待资源时（人员、机器、运输、

4、设备) (2) 加工 当工作正由一种资源进行加工时; (3) 等待成批 一项工作须等待其他工作的完成以形成批量; (4) 运动 当工作实际上在资源间流动时; (5) 等待匹配 当部件在某装配运作前等待相配部件达到以使能进行装配时.,保持成品库存的基本原因 (1) 顾客响应，为使交货提前期小于制造周期 (2) 成批生产 (3) 预测失误 (4) 生产的变化性 (5) 需求的季节性,备件库存的基本原因 (1) 服务 (2) 采购提前期 (3) 成批补充,库存的作用,缩短订货提前期 稳定作用 分摊订货费用 防止短缺 防止中断,库存的成本,过量的库存有诸多弊端： 数量过多会占用大量的流动资金，并增加资

5、金周转时间 需要占用大量的仓库或生产面积，同时增加管理工作量 物资的长期存放，会增加物资损坏变质率，造成浪费,企业占用的库存资金是惊人的。据美国十大公司的统计，库存资金约占销售总额的1020%，甚至更多。如波音公司1993年的销售收入为254亿美元，而库存资金达到104亿美元。此外，因库存的存在而需要管理，同时会有费用支出，据美国统计，这部分费用占到库存资金的30%左右。,库存控制的两难问题,从库存在生产中的作用看，生产部门希望库存量越多越好 但是，从财务部门看，库存数量必须有所限制。 本章致力于解决生产制造系统中库存管理与控制问题。库存管理的目标在于改善库存的效率。也就是说，并非简单地寻求减

6、少库存的方法，而是寻求使整个系统优化的库存。,库存管理的发展,1913年，经济订货批量模型 50年代，统计模型 早期的库存管理，就库存论库存，因此有较大的局限性 60年代MRP：库存和计划相关 此后，MRPII/ERP 供应商管理库存VMI 联合库存、共同库存、供应链库存,库存问题的分类,单周期库存与多周期库存 据物品需求是否重复，可将物品分为单周期需求与多周期需求 单周期需求，是指对物品在一段特定时间内的需求，过了这段时间，该物品就没有原有的使用价值了 多周期需求，指在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求，其库存需要不断地补充。,独立需求库存与相关需求库存 来自用户的对企业产品和服务

7、的需求称为独立需求。独立需求最明显的特征是需求的对象和数量不确定，只能通过预测方法粗略地估计； 企业内部物料转化各环节之间所发生的需求称为相关需求。相关需求也称为非独立需求,它可以按对最终产品的独立需求精确地计算出来。 垂直相关 水平相关,传统的库存控制系统,库存控制系统由输出、输入、约束和运行机制4方面构成,任何库存控制系统都必须回答如下三个问题： （1）隔多久检查一次库存量？ （2）何时提出补充订货？ （3）每次订多少？,(1) 固定量系统,固定量系统，是订货点和订货量都为固定量的库存控制系统。,(2) 固定间隔期系统,每经过一个相同的时间间隔，发出一次订货，订货量为将现有库存补充到一个最

8、高水平S。,(3) 最大最小系统,是一种固定间隔期系统，只不过它需要确定一个订货点s。当经过时间间隔t时，如果库存量降到s及以下，则发出订货；否则，再经过时间t后，再考虑是否发出订货。,思考：如下双箱系统属于什么控制策略？,现代管理库存方法,现代库存管理的发展趋势 基本上都是以供应商链为背景的 信息技术手段必不可少 业务外包成为必然趋势 制造企业职能转移 使制造商专注于核心业务 主要做法 联合库存管理（共同库存管理） VMI 3PL 其它，如：分销库存管理、配送中心库存管理等 最古老、传统的库存管理，时时焕发生机,供应链管理视角下的库存管理,库存不是单个企业能控制的 需要供应链全体成员密切协作

9、 加强预测、分享信息 以信息流减少物流,案例研讨：戴尔零库存,戴尔公司：1992年成立 1996年开始网上销售电脑 2001年成为全球第一 成功关键： 直销模式 Drect Saling 大规模个性化定制 Mass Customization,大规模个性化定制 Mass Customization,主机装配,包装线,连续补货系统,联合库存 Joint Inventory,若干制造商联合起来，对部分材料库存进行统一管理 共同采购，集中使用 以求降低库存成本，提高服务水平,供应商管理库存 VMIVendor Manage Inventory,制造商把库存控制权交给供应商 同时和供应商分享计划 分享

10、下游的需求信息 由供应商根据需要进行供应,第三方物流 3PLThird Part Logistics,制造商把物流交给3PL：销售物流、生产物流等 同时和3PL分享销售合同 由3PL根据需要进行配送,结构,报童问题 Newsboy,需求量大于订货量，导致机会损失，即机会成本 需求量小于订货量，低价促销或处理产生陈旧成本 只订一次货，故不考虑订货成本 存储成本变化不大且不易估计，故不考虑 因此，最优订货量由最小的机会成本和陈旧成本决定,1 期望损失最小法,参数： C：单位成本 P：售价，单位利润Cu = P C， 也是订货不够时的单位机会成本 S：降价处理价格 ，单位陈旧成本 C0 = C S

11、EL(Q)：期望损失,进价C=50，售价P=80，处理价S=30.,单位机会成本 Cu = P C = 30 单位陈旧成本 C0 = C S = 20,2 期望利润最大法,参数： C：单位成本 P：售价，单位利润 Cu = P C， S：降价处理价格 ，单位陈旧成本 C0 = C S Ep(Q)：期望利润,进价C=50，售价P=80，处理价S=30.,单位利润 Cu = P C =30 单位损失 C0 = C S =20,3 边际分析法,设原订货量为Q，考虑追加一个单位订货的情况下，期望损失的变化为：,进价C=50，售价P=80，处理价S=30.,Cu = P C = 30 C0 = C S

12、= 20 P(D*) = 20/50 = 0.4,思考：报童模型可以在哪些场合使用？,结构,与库存有关的费用,随库存量增加而增加的费用 资金的成本 仓储空间费用 物品变质和陈旧 税收和保险,随库存量增加而减少的费用 订货费 准备费(Setup cost) 购买费和加工费 生产管理费 缺货损失费,库存总费用 年维持库存费(Holding cost)：CH 年补充订货费(Reorder cost)：CR 年购买费(加工费)(Purchasing cost)：CP 年缺货损失费(Shortage cost)：CS 总费用：CT = CH + CR + CP + CS,1 经济订货批量模型(EOQ模型

13、) 2 经济生产批量模型(EPL模型),1 经济订货批量模型(EOQ模型),EOQ的发展 1913年由F. W. Harris提出, 寻求生产准备成本(Set-up Cost)与库存成本(Inventory Holding Cost)之间的均衡; 最早将数学模型用于科学管理。,经济订购批量（EOQ）模型,假设：(1)不允许缺货、生产时间很短 (2)需求率稳定 (3)存储为零时，能瞬间补货 参数：单位商品年均存储费用(c1)，每次订货费用(c3)， 每次订货量(Q)， 每年需求量(D),Economic order quantity，EOQ,每年存储费 = 单位商品年存储费平均存储量 = c1

14、0.5Q = 0.5 c1 Q 每年订货费 = 每次订货费年均订货次数 = c3 (D/Q) = c3D/Q 每年总费用 = 每年存储费+每年订货费 =0.5 c1 Q + c3D/Q 总费用最小时，最优订货量,此时每年存储费和每年订货费相等，均为,求最优订货量的方法： (1)微分法：连续函数，一阶导数为0时达到最大(小)值 每年总费用 TC= 0.5 c1 Q + c3D/Q TC对Q求导： (2) 如果ab=定值，则a=b时二者之和最小 显然， (0.5 c1 Q ) ( c3D/Q)=0.5 c1c3D为定值，因此二者相等时和最小。 令 0.5 c1 Q = c3D/Q 于是 QQ= 2

15、c3D/c1,思考： (1)多少天订一次货？(2)仓库容量应多大？,2 经济生产批量（EPQ）模型,假设：不允许缺货、生产需要一定时间 需求率稳定 存储为零时，逐渐通过生产增加存储 参数：单位商品年均存储费用(c1)，每次生产量(Q) 每次生产准备费用(c3)， 每年需求量(D) 需求率(d )，生产率( p) ，每周期生产时间(t),Economic production quantity，EPQ Economic production Lot，EPL,生产方式：每个周期内，先生产 t 时间，然后停工，待 存储量为0之后又重新开始生产。 时间 0-t内，生产率p，需求量d，故存储量以(p-d

16、)增长 最大存储量 Y=(p-d)t 时间 t-T 内，生产率0，需求量d，故存储量以d 减少 一个周期内，生产量 Q=pt，故 t=Q/p,每年存储费 = 单位商品年存储费平均存储量 每年生产准备费 = 每次生产准备费年均生产次数 = c3 (D/Q) = c3D/Q 每年总费用 = 每年存储费+每年订货费= 总费用最小时，最优订货量,此时每年存储费和每年生产准备费相等，均为,3 允许缺货的经济订购批量模型,假设：允许缺货、生产时间很短 需求率稳定; 存储为零时，能瞬间补货 参数：单位商品年均存储费用(c1) ,每次订货费用(c3)， 每次订货量(Q), 每年需求量(D) 单位商品年缺货成本

17、(c2) ,其它参数： 生产周期(T), 单周期内不缺货时间(t1)与缺货时间(t2) 最大缺货量(S), 最大存储量(Q-S) 不缺货时平均存储量=0.5(Q-S) 缺货时平均存储量=0 总平均存储量= 需求率d, 最大存储(Q-S), 故不缺货时间t1= (Q-S)/d 每次订货Q可满足周期(t1+t2)需求，故t1+t2= Q/d,其它参数： 不缺货时平均缺货量=0，缺货时平均缺货量=0.5S 总平均缺货量= 每年总费用,最优策略： 最优订货量 最优缺货量,4 允许缺货的经济生产批量模型,假设：允许缺货、生产需要一定时间 需求率稳定 存储为零时，逐渐通过生产增加存储 参数：单位商品年均存

18、储费用(c1)，每次生产量(Q) 每次生产准备费用(c3)， 每年需求量(D) 需求率(d )，生产率( p) 单位商品年缺货成本(c2) 最大存储量(V) 最大缺货量(S),生产方式： t1: 周期内存储量增加的时期，生产 t2: 周期内存储量减少的时期，不生产 t3: 周期内缺货量增加的时期，不生产 t4: 周期内缺货量减少的时期，生产,生产阶段(t4与t1): 以p生产同时以d满足需求，故总产量Q的(1-d/p) 填补S补充V，于是，V+S=Q(1-d/p ) 或V=Q(1-d/p )-S 不缺货阶段(t1与t2)平均存储量为 0.5V=0.5Q(1-d/p )-S 不生产阶段(t2与t

19、3): 以d满足需求 缺货阶段(t3与t4)平均缺货量为 0.5S,年平均缺货量 年平均存储量 年总费用,最优策略： 最优订货量 最优缺货量,和EOQ模型基本一样 注意： （1）折扣导致单位存储费用发生变化 （2）折扣规定的订货量和求到的经济批量是否矛盾？,5 经济订购批量折扣模型,结构,MRP的发展,1 订货点法(Order Point ) 2 基本MRP阶段(Material Requirements Planning) 3 闭环MRP 阶段(Closed-Loop MRP)； 4 MRP II阶段(Manufacturing Resources Planning) 5 ERP阶段(Ent

20、erprise Resources Planning),MRP、MRP 和ERP的关系,1 订货点法,库存控制的基本思路：在何时订货、订多少货可以使费用最小。有很多优化方法，这些方法对于产品简单、需求稳定、物料种类很少的生产类型是适用的，但是对大多数制造企业是不适用的。因为：,（1）存储系统的假设前提过于理想化； （2）存储系统把库存物品看成是相互独立的； 制造过程中的需求相关性是MRP能够围绕物料转化组织准时生产的原因； 相关性需求理论是MRP的基础 从库存系统的观点来看，可以把制造过程看成从成品到原材料的一系列订货过程,例如一个产品有十个零件组成，分别设立库存，假定每个零件库的供货率为0.

21、95，由于十种零件是单独建立库存的，总装时它们的联合供货率只有0.6（ 0.9510），可靠性很低，这就是制造业在总装时经常发生零件短缺的根本原因。,（3）盲目性： 对需求的情况不了解，盲目地维持一定量的库存会造成资金积压。 （4）高库存与低服务水平： 订货点方法会造成高库存与低服务水平 高服务水平需要高库存（低库存与高服务水平两者不可兼得） （5）形成“块状”需求(如下图),2 基本MRP阶段,1940年代提出了MRP的主要思想：按最终产品的需求量推算零部件的需求量和投产时间。 1960年代初期，数字电子计算机技术的完善，使MRP由“思想”成为现实。,它解决了物料的需求问题，但它没有考虑需求

22、计划是否有可能按时完成。,3 闭环MRP 阶段,在基本MRP基础上增加了处理生产能力的功能，根据产品出产计划和物料需求计划，进一步作生产能力计划，具有生产能力平衡功能。如果生产能力不能满足计划要求，则能够对计划作相应的调整。此外，它还具有收集生产活动执行情况和记录外部环境信息变化的功能，将它们作为计划调整或下期计划的依据。 此时的MRP已经具备了对生产作计划和实施控制的功能。由于具有“计划执行反馈”结构，称为闭环的 MRP ，它处于向MRP II 过渡的状态。,4 MRP II 阶段,制造资源主要包括原材料、设备和劳动力，闭环的MRP基本上实现对制造资源的计划与控制，也就是说具有生产的日常管理

23、功能。 在1970年代， MRPII把销售与财务管理的有关功能和生产管理结合起来，将企业经营管理的三大职能管理连成一体，所以它不仅具有生产计划与控制功能，还具有对企业计划的实施效果进行模拟的功能，这些功能对企业高层决策具有重要意义。,5 ERP阶段,1991年美国加特纳（Gartner Group Inc.）首先提出 Enterprise Resources Planning 强调对企业管理的事前控制能力，把设计、制造、销售、运输和人力资源、工作环境、决策支持等方面的作业，看作一个动态的、可事前控制的有机整体。,MRP（物料需求计划）的主要内容 1 MRP概述 2 MRP的输入 3 MRP的输

24、出 4 MRP的处理过程 5 能力需求计划与平衡 6 MRP的应用,1 MRP概述,（1）MRP的基本思想 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产； 反工艺顺序来确定零部件、毛坯直至原材料的需要数量和需要时间； 电子计算机用用于生产管理的必然结果。,（2）围绕物料转化组织准时生产 为什么需要 原因：企业很大一部分流动资金被物料占用；企业的固定资金主要为设备所占有 两种不同的指导思想 以物料为中心组织生产：顾客服务宗旨的体现 以设备为中心组织生产：以产定销思想的体现 为什么能够 制造过程中的需求相关性是MRP能够围绕物料转化组织准时生产的原因。相关性需求理论是MRP的基础 从库存系统的观点

25、来看，可以把制造过程看成从成品到原材料的一系列订货过程,（3） MRP系统在生产经营中的地位和作用,（4）MRP的主要假设和前提条件： 一个被确认的、负荷平衡的MPS； BOM包含物料及其加工过程（结构关系）； 统一的零部件编码（编码的唯一性和一致性）； 完整的库存记录（在库库存、在途库存）； 假设所有存货单元的生产或订货提前期是已知的； 每一种存货单元都通过中央控制的库存系统存取； 时间上离散地分派和使用零件和材料。,2 MRP的输入,（1）主生产计划 （2）库存文件 （3）订货文件 （4）在制品文件 （5）产品结构文件 有了以上信息就可以计算需求量和制定下达订购或生产计划,（1）主生产计划

26、（Master Production Scheduling，MPS ） MPS是一个以企业的最终产品（为计划单位的全厂性的生产计划，需要明确产品的品种型号和完工的时间分段，即它详细规定生产什么、什么时段应该产出，是个权威性的文件。它的计划期长度必须大于产品的生产周期。,（2）订货文件 能作为独立需求项目的除了产品外，还包括直接用于销售的零部件。订货文件就是指用户对备品备件和用于设备维修的零部件的订货记录。,（3）库存文件 它是关于每个从属需求项目库存的主档文件，记录内容包括项目的库存状态信息和计划参数。前者记录了库存量的动态变化过程，如库存量、可供应量、已分配量等；后者主要是一些用于订货的固定

27、数据，如订货提前期、安全库存、订货批量等。,表 部件C的库存状态文件,（4）在制品文件 即库存项目正处于加工过程中的记录文件，包括加工数量与加工进度等信息。,（5）物料清单（产品结构表， Bill of Materials,BOM） 定义产品结构的标准 表示方式：图、表 最高层最终项目 中间结构零部件装配层次（父项、子项） 最底层原材料品种 零部件编码，编码规则（唯一性、一致性和易识别性）,如何解决？,3 MRP的输出,零部件投入出产计划 原材料需求计划 互转件计划 库存状态纪录 工艺装备机器设备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整,零部件完工情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告

28、 交货期模拟报告 优先权计划,4 MRP的处理过程,(1)计算毛需求量,(2)检查在库量,(3)审查已发出定单和计划新的定单,(4) C计算总的毛需求,对C进行外购方案1,对C进行外购方案2,5 能力需求计划与平衡,在做主生产计划时已进行粗能力计划平衡，但它难以保证每个时间分段、每加工中心的能力平衡，此处作短期的能力需求计划及其平衡。 1） 编制工序进度计划 有倒序排产法和顺序排产法两种，倒排工序计划用得比较普遍。,（1）信息汇总 从已下达的车间订单文件和计划下达订单文件中得到订货量与交货期。,（2）计算对工作中心能力需求 工序5的作业时间650.4127(h) 工序7 的作业时间650.20

29、.613.6(h),（3）计算工序的交货日期和开工期。 采用倒排法，从项目的交货日期往前逐个推算出每道工序的交货期和开工期。 假定两个工作中心的利用率都是0.9，效率都是0.95，每天开一班为8小时，则每天的有效工作时间为： 80.90.956.84(h),为加工项目2的工序5所需要工作中心1的时间为：27/6.84=3.94(天)，定为4天； 为加工项目2的工序7所需要工作中心2的时间为：13.6/6.84=1.98(天)，定为2天； 考虑排队和移动时间。,2）编制工作中心负荷图表 当所有订单的工序进度计划编制完成以后，要编制以工作中心为单位的负荷图。,（1）计算工作中心负荷。对每个工作中心

30、按时间周期把所有订单的能力需求累加起来，求得工作中心的负荷量，通常汇总成表格形式，并制成直方图。,（2）计算工作中心的可使用能力。它是中心的机器数、每班工作时间、每天班次数、每周期工作天数、机器利用率、效率的乘积。全部数据可在工作中心文件和日历文件中取得。 （3）工作中心负荷报告和负荷图。负荷报告和负荷图是根据工作中心的总负荷量制成的。总负荷由工作中心计划负荷和已下达的负荷工时组成。,6 MRP的应用,MRPII（制造资源计划）的主要内容 1 MRPII的管理思想 2 MPR II 系统 3 MPR II的意义,1 MRPII的管理思想,通过集中的定单发布系统实现各部门的协调； 追求供需之间在

31、时间、数量与空间上的平衡； 是一种多个管理职能集成化的计划与控制系统； 信息资源的关联、共享与传递（强大的沟通的工具）。,2 MPR II 系统,3 MPR II的意义,（1）由原来对产品的管理进入到以零件为对象的管理，实现对企业制造资源的准确计算，避免了库存管理中的盲目性，做到了准时生产。 （2）它实现了生产数据和财务数据的集成，改变了财务信息严重滞后于生产信息的现象，并成为指导和修正生产活动的标准。 （3）成组技术和MRP II结合在一起，使生产效率大大提高。 （4）MRP II最重要的意义在于在信息技术的支持下实现了企业的系统管理。,ERP（企业资源计划）的主要内容 1 ERP基本介绍

32、2 ERP与MRP 的主要区别 3 ERP的结构 4 ERP系统立项分析,1 ERP基本介绍,Enterprise Resources Planning（ERP） 1991年美国加特纳（Gartner Group Inc.）首先提出 强调对企业管理的事前控制能力，把设计、制造、销售、运输和人力资源、工作环境、决策支持等方面的作业，看作一个动态的、可事前控制的有机整体。,（1）ERP的核心 管理企业现有资源，合理调配和准确利用现有资源。 为企业提供一套能够对产品质量、市场变化、客户满意度等关键问题进行实时分析、判断的决策支持系统。 人、财、物、产、供、销,（2）ERP概念 ERP企业资源计划系统

33、，是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。 ERP系统集中信息技术与先进的管理思想於一身，成为现代企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基石。,（3） ERP的本质 ERP其实质是在MRP II（Manufacturing Resources Planning, “制造资源计划”） 基础上进一步发展而成的面向供应链（Supply Chain）的管理思想。 综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ER

34、P管理思想为灵魂的软件产品。,（4） ERP现象 库存下降3050。库存投资减少4050，库存周转率提高50%。 延期交货减少80。当库存减少并稳定的时侯，用户服务的水平提高了，使得使用ERP/MRP II企业的准时交货率平均提高了55%，误期率平均降低35%，这就使销售部门的信誉大大提高。 采购提前期缩短50。采购人员有了及时准确的生产计划信息，就能集中精力进行价值分析，货源选择，研究谈判策略，了解生产问题，缩短了采购时间和节省了采购费用。,停工待料减少60。由于零件需求的透明度提高，计划也作了改进，能够做到及时与准确，零件也能以更合理的速度准时到达，因此，生产线上的停工待料现象将会大大减少

35、。 制造成本降低12。由于库存费用下降，劳力的节约，采购费用节省等一系列人、财、物的效应，必然会引起生产成本的降低。 管理水平提高，管理人员减少10，生产能力提高1015。,2 ERP与MRP 的主要区别,（1）在资源管理范围方面的差别 MRP II主要侧重对企业内部人、财、物等资源的管理，ERP系统在MRP II的基础上扩展了管理范围，它把客户需求、企业内部的制造活动以及供应商的制造资源整合在一起，形成企业一个完整的供应链并对供应链上所有环节如订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理等进行有效管理。,（2）在生产方式管理方面的差别 MRP II系统把企业归类为几种典型的生产方式进行管理，如重复制造、批量生产、按订单生产、按订单装配、按库存生产等，对每一种类型都有一套管理标准。而在80年代末、90年代初期，为了紧跟市场的变化，多品种、小批量生产以及看板式生