精益生产拉动系统设计.ppt

1、拉动系统,精益生产基本哲学,需要什么（销售) 何时需要 以需要的量 （以最少的材料、设备、努力和空间） 使它保持流动,如何最经济地制造,恰时,但是假设: 相等的循环时间 流程在实物上的接近 高度稳定的工艺流程 切换时间很短/没有,理想状态单件流动,恰时不是零库存系统,恰时,建立未来状态的指导方针： 1. 根据TAKT时间生产 2. 在可能的地方发展连续流动 3. 在连续流不能扩展到下游的地方使用拉动系统（超市）来控制生产。 4. 努力将顾客计划只发送到一个生产过程。 5. 在定拍过程按时间均匀分配多品种的生产 6. 在定拍过程通过安排和取走一小份持续的增量工作来产生一个“初始拉动”。 7.在定

2、拍过程的上游装配过程发展“每天做每种零件”的能力。,建立流动,方针3：在连续流不能扩展到上游的地方利用拉动 系统控制 在价值流中总有不可能连续流动、必须批量的地方 不要由独立的计划部门来计划这些过程。 通过拉动系统来联系它们 在连续流动被中断的地方，以及必须以批量模式运行的上游流程建立拉动系统,在你的未来价值流图中建立流动,传统系统的基本问题,非增值库存,非增值库存,我们怎样识别推动系统?,推动系统,不管是否准备好，都下达了计划,我们生产许多的产品 但我们仍然超过或丢失顾客的订单,非增值库存,非增值库存,拉动系统,定义 : 仅仅按使用需要生产，或替代已经使用的东西. 在材料控制中，由使用工序按

3、需求提取库存。直到用户来了信号才能分发材料.,APICS Dictionary, 7th Edition,拉动系统影响反馈,供应商 （上道工序）,顾客 （下道工序）,生产工序,物流“拉动”,物流“拉动”,“我需要产品”,“我需要零部件来替换用完的”,拉动系统象救火队,仅仅当顾客有需求信号时物料才流动,何时使用拉动系统,带切换的工序流程、进行高产量的多品种生产 工艺流程的循环时间有很大不同 因为距离远，流程之间脱节了 工艺流程不可靠 流程交货期长,简化的拉动系统,顾客工厂,需要的零件,空箱 + 取货看板,拉动,供应商工厂,下游流程在需要时取走所需要的产品,拉动系统 “内部”,前面的流程,我可以取

4、走 一些零件吗？,精益价值流的特征,连续流动,1,2,3,INV,1,2,3,生产看板,取货看板,INV,超市拉动系统,非增值库存,非增值库存,超市,看板的好处,消除过量生产 有助于简化取货流程 以可视化方式整合供应流程在一起 暴露隐藏在系统中的浪费 迫使我们准确了解系统何时、为什么需要多少库存,看板类型,看板,供应商看板,生产看板,运输看板,取货看板,生产看板,信号看板,批准物料移动,批准生产,给供应商的订单,工序间的物料移动,不要求切换的工序,要求切换的工序,超市拉动系统,顾客工序（B）在需要时走到超市并取走需要的产品 供应工序（A)生产补充取走的产品 目的：不需要计划来控制供应工序的生产

5、。控制流动之间的生产。,看板,超市,取货看板,产品,产品,生产看板,看板“卡”或“标牌”,供应信息,零件信息,顾客信息,描述,原材料箱#,数量,看板# / 日期,用户工序,零件#,52107,箱 19-36,500lbs/skid,钛,原材料代码 T45GG00,#4/5 3/12/02,存放位置 C-12,普里马单元,仓库B,零件 数量 它来自哪里 它去哪里 是否需要条形码 看板卡号,运输看板厂内,普里马 超市,普里马单元,来自,To到,零件号码,76000BDF40 钛,76000BDF40钛,超市位置,条形码,M-4-B,容器,看板的,2 / 4,货盘,500 lbs.磅 (10 50

6、磅 袋),容器大小,零件 数量 它来自哪里 它去哪里 是否需要条形码 看板卡号,供应商看板斯普林戴尔,零件 订货数量 供应商（它从哪里来） 接收区域（它去哪里） 存储位置 触发 是否需要条形码 看板卡数量 卡丢失的帮助说明,生产看板,零件号 要生产的数量 供应工序（从哪里来） 接收区域（它到哪里去） 存放区域 是否需要条形码 看板卡号,卷形物装饰,卷形物装饰超市,上道工序,到,零件 #,76000BDF40 钛 白 39英寸宽,76000BDF40 钛,超市位置,条形码,M-4-B,容器,看板的,2 / 4,卷,3000 平方英尺,容器大小,生产看板,76000BDF40 钛,超市位置,批量大

7、小,M-4-B,三角（分批）看板,批量 大小,5 卷,零件#,76000BDF40,重新订货点,2 卷,卷切口,卷涂层,39 “,分批生产时使用信号看板,当生产分批时使用,重新订货或触发,生产轮,我在触发点位置吗？,1.,2.,生产看板,叠放板,Lot Size,在生产轮中，我开始生产了吗?,取货看板,看板的许多类型,(卡片),3.,与超市有关的图标:,生产看板,取货看板,超市,取货（拉动箭头）,看板分批到达,看板箱位置,信号看板,看板规则,下游工序从上游工序取货 上游工序仅仅生产下游工序取走的货 100无缺陷品送到下游 必须建立均衡生产 看板总是伴随物料或产品 看板的数量应该随时间逐步减少,

8、看板数量（最大） 式中: K=看板数量 D=需求（消耗率或顾客需求数率） LT (交货期)=生产交货期(P) + 运输时间 (C) Q=标准容器的大小 安全库存=应付顾客变化、切换时间、停机时间、取走批量大小的货等的缓冲,+ 安全库存,看板数量计算,D (LT),Q,K =,例子：计算取货看板数量,计划,K(w),1 天 = 480分钟 容器(Q) = 3 单位 转运 (C)=192 分钟/480 分钟/天= .4 天 (忽略安全库存)那么, K(w)= (21 * .4)/ 3 = 2.8 取货看板, 圆整: K(w) = 3 看板,流转时间 箱中等待=32 分钟 移动超市=52 分钟 移动

9、到装配=60 分钟 等待装配使用看板并放到箱中=48 分钟 总流转时间 = 192 分钟,K(w) =,D (C),Q,需求= 21 单位/天 (1 班),计划,例子：计算生产看板数量,1,2,3,连续流,计划,1 天 = 480分钟 容器(Q) = 3 单位 生产循环时间 (1) = 17 分钟/单位 切换时间(1)=6 分钟, 每2单位切换 生产循环时间(2) = 20 分钟/单位 生产循环时间 (3) = 20 分钟/单位 在（1）和（2）以及（2）和（3）之间允许1个单位的在制品（忽略安全库存） 需要多少生产看板?,K(p) =,D (P),Q,需求= 21 单位/天 (1 班),混合

10、/质检/填充,例子：计算生产看板数量,1,2,3,连续流,计划,1 天 = 480 分钟 容器(Q) = 3 单位 生产循环时间(1) = 17 分钟/单位 切换时间 (1)=6 分钟, 每2单位切换 生产循环时间(2) = 20 分钟/单位 生产循环时间(3) = 20 分钟/单位 在（1）和（2）以及（2）和（3）之间允许1个单位的在制品（忽略安全库存）,K(p) =,D (P),Q,平均循环时间20分钟 总的生产交货时间 = 第一件60分钟 +第二件20分钟+第三件20分钟 = 100 分钟 K(p) = (21* (100 / 480)/ 3 = 1.5 - 2,需求= 21 单位/天 (1 班),混合/质检/填充,先进现出通道应对在制品,FIFO,FIFO,系统中总的WIP的最大允许数量 瓶颈移动时，预防过量生产的方法,你把计划放在哪里以控制顺序?