沉井施工方案(专顶)

1、深圳市华信现代建筑工程有限公司2007年11月目 录 一、工程概述1二、本标段沉井概况2三、施工工艺2四、质量保证措施8五、安全文明施工措施8沉井施工方案一、工程概述福永污水处理厂配套干管工程采取混流制，服务范围为塘风大道截污干管系统、宝安大道(塘风大道-桥头大道)截污干管系统、坳颈围涌截污干管系统、塘尾涌截污干管系统、福园一路截污干管系统、宝安大道(福永大道福海大道)截污干管系统、福海大道吓山冲路截污干管系统.。本次施工的一标段主要由塘尾涌截污干管系统及玻璃围涌截污干管系统组成，设计旱流污水量约为15万m3/d；截流倍数n=2；设计截流污水量约45万m3/d，各系统收集的污水经重力流进入福永

2、污水处理厂，主要工程内容包括：截污管道、截流井、截流防潮闸以及相关配套的其他构筑物。塘尾涌截污干管系统，截流收集塘尾涌（暗渠）及其两岸的污水，服务区域主要为塘尾涌两侧村庄、工业区及西部高新技术产业园等区域；工程内容包括截流井、截污主干管、截污支干管及连接干管与截流井的截污支管。截污干管由东向西接入福园一路下设计的d1200截污干管。截污主干管段（和沙路福园一路）起始于塘尾涌源头和沙路与风塘大道交叉路口，全长约1899米，由四段管道组成。其中桩号KT0+0.00KT0+101.2段由北向南横穿风塘大道段，管径d800，顶管施工；桩号KT0+101.20KT0+436.24段沿风塘大道南侧人行道外

3、空地铺设，管径d800，支护开挖施工；桩号KT0+436.24KT1+864.2段沿风塘大道南侧人行道或绿化带铺设，管径d1000，顶管施工；桩号KT1+864.2KT1+899.0段，管径d1200，顶管施工，最终接入福园一路d1200设计截污干管。截污主干管段（福园一路福园二路）起始于福园二路，全长约310米，由两段管道组成，沿道路南侧绿化带铺设。其中桩号KR0+0.00KR0+240.0段管径d600，支护开挖施工；桩号KR0+240.0KR0+310.0段管径d800，顶管施工；最终该段管道接入截流闸污水后由西向东接入福园一路d1200设计截污干管。截污支干管由五段组成，为截流塘尾涌北

4、侧污水而设置支干管，该五段支干管均采用顶管施工从塘尾涌暗渠下横穿接入南侧截污干管。二、本标段沉井概况本施工段主要由塘尾涌和玻璃围涌截污干管系统两部分组成，顶管工作井（接收井）采取沉井施工。其中塘尾涌沉井21个（工作井9个，接收井12个）；玻璃围涌沉井15个（工作井6个，接收井9个）。工作井除塘尾涌段WT17、WT24为方形沉井（两井平面尺寸均为7.0m4.0m）外，其余工作井均为圆形沉井，直径为7.0m，井身为C30号钢筋混凝土结构；接收井均为圆形沉井，直径4.0m，井身为C30号钢筋混凝土结构。本次沉井施工采取一节制作，一次下沉，建成后将作为检查井。三、施工工艺1、沉井施工流程平整场地基坑测

5、量放样基坑开挖夯实基底、抄平、放线验线铺筑垫层和枕木立井筒内模和支架钢筋绑扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模凿除垫层、挖土下沉沉降观察浇灌封底混凝土底板钢筋绑扎及底板混凝土浇捣混凝土养护顶管施工检查井施工回填。2、基坑测量放线根据沉井设计图纸和工程地质报告所提供的资料，沉井基坑开挖深度2米，沉井刃脚外侧面至坑井边的工作距离为2米，基坑边坡采用1：1。整平场地后，根据沉井的中心坐标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。3、基坑开挖经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土采用1.3m的单斗挖掘机与人工相配合操作

6、，基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。4、刃脚垫层施工沉井分一次制作，一次下沉；刃脚垫层采用石粉渣垫层和混凝土垫层共同受力，在混凝土垫层上刃脚下铺垫木。但如遇土质问题则按实际情况分二次或以上分层制作、分层制作。1）石粉渣垫层厚度的确定：石粉渣垫层厚度可采用此计算公式计算：石粉渣；根据计算结果，无论是工作井还是接收井石粉渣垫层厚度H均为50cm。2）混凝土垫层厚度的确定：混凝土垫层厚度可按此计算公式计算：（0）2；根据计算结果，混凝土垫层厚度h为1015cm，（工作井为15cm，接收井

7、为10cm），且混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。 5、立井筒内模和支架由于顶管沉井高度达611m左右，因此，井身混凝土分多节浇捣，内模同样分多节安装。井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽，井身内模支架采用空心钢管支撑，钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。为保证工程质量，模板安装前应均匀地涂刷12遍脱模剂；脱模剂涂刷前应将模板表面清理干净，不得有油污及混凝土垢，涂刷好脱模剂的模板应防止大雨淋，否则应重新涂刷，待干燥后方可使用。6、钢筋绑扎钢筋的表面应洁净，使用前将表面

8、油渍、鳞锈等清理干净，钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）中的有关规定执行。现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收，隐蔽验收合格后，方可进行立外模。7、外立模和支架钢筋绑扎验收后，

9、应进行架立外模和支架。井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆抹平，确保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。8、浇捣混凝土模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收，验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1 米左右，保证混凝土不离析。混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

10、混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在捣振时应随时注意和检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。尽量一次浇捣混凝土，如果分段浇捣混凝土时，应严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%的UEA 砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。9、养护及拆模混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对

11、混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面压、冲击及污染。在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的34 天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏，沉井直壁模板应在混凝土达到设计强度的25以上方可拆模。10、凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉前应先抽除垫木，并应在专人指挥下按顺序依次对称同步抽除，凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模，注意观测沉井下沉是否均匀。挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外，沉

12、井挖土顺序应是间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1 米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。沉井下沉必须克服井壁与土间的磨擦力和地面刃脚的反力，沉井制作在拟定高度后下沉前应验算下沉系数，可按后面公式验算：K=Q-B/T+R=Q-B/D（H-2.5）f+R其中：K（下沉安全系数，一般应大于1.15）、Q（沉井自重及附加荷重：KN）B（被井壁排出的水重：KN，采取排水下沉时，B=0）、D（沉井外径：m），T（沉井与土间磨擦力：KN）、H（沉井下沉高度：m）、R（刃脚反力：KN，如采用将刃脚底面及斜面的土方挖空，

13、则R=0）、R（井壁与土的磨擦系数，即单位面积的磨擦力的平均值）可从下表中查得，当下沉范围内土层由不同土层构成时，其平均磨擦系数由下式计算：f= f1n1+f2n2+.fnnn/n1+n2+nnf1f2fn：为各层土与井壁的磨擦系数（KNM2）n1n2nn：为各土层的厚度（M）土层沉井外壁间的单位面积磨擦力表土的种类土与沉井壁面间的磨擦力（KN/M2）土的种类土与沉井壁面间的磨擦力（KN/M2）粘性土24.549.0砂卵石17.729.4软土9.811.8砂砾石14.719.6砂土11.824.5泥浆润滑套2.94.9下沉系数通常用1.151.25以上，以保证顺利下沉，当下沉系数过小时可在井壁

14、顶部堆放钢、铁、砂石等材料增加荷重，或在井壁与土壁间注入触变泥浆，以减少下沉磨擦力等措施来加大下沉系数；当下沉系数过大时，可沿井壁外周围回填相应的土方，增加磨擦力；沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另想办法，不准大量挖深，造成突沉。沉井挖土为三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。当刃脚距离设计标高在1.5m时，沉井下沉速度应逐渐缓慢，挖土高差控制在50cm以内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施，止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。11、沉降观察沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均

15、匀下沉，并做好沉井下沉记录，沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用C15素砼填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求。底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合，当沉井在8小时内的累计下沉量不大于10mm时，方可浇捣封底素砼。12、助沉纠编 沉井纠偏根据测量资料随偏随纠，当沉井偏斜达到允许值的四分之一时便要纠偏，沉井下沉过程中要做到勤测、勤纠、缓纠。沉井初沉阶段纠偏根据“沉多则少挖”“沉少则多挖”的原则在开挖中纠偏，刃脚下挖土要逐步扩大，不能一次过量掏挖，不要

16、通过大量挖土来纠偏。井下沉过快时，在沉井外壁间填粗糙材料或将井筒外的土夯实，加大摩阴阻。13、浇灌封底C20素混凝土在浇灌封底C20素砼时，应确保井底内无积水、无流砂、无翻浆等现象，必须时应用水准仪抄平，保证封底C20素砼的水平。浇灌封底C20素砼完成后应保证其表面平整，无地下水上冒现象。14、绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土在封底C20素砼完成后，达到一定龄期强度，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变

17、化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。15、沉井封底、排水措施 沉井下沉到设计标高2m左右时，适当放缓下沉速度。下沉到设计高程后，观察沉井的稳定性。当实测沉井在8小时内的下沉量少于10mm时，即可认为沉井基本稳定，可以进行沉井封底。 封底一般先浇一层素混凝土垫层，达到50%设计强度后，绑扎钢筋，两端深入刃脚或槽内，浇筑上层底板混凝土，浇筑应在整个沉井面积上分层、同时不断地进行，由四周向中央推进，每层厚300500mm，并用振捣器捣实。但应注意层与层之间浇筑时间间隔不得超过初凝时间，并插入下层50mm。当井内有隔墙时应前后左右对称的逐孔浇筑。混凝土采用自然养，养护期间应继续抽水

18、。待底板混凝土强度达到70%后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。封堵方法是：将滤水井中的水抽干，在套筒内迅速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘盖，用螺栓拧紧或焊牢，上部用混凝土填实捣平。 本工程采用排水封底：将新老混凝土接触冲刷干净或打毛，对井底进行修整，使之成锅底形，由刃脚向中心挖成放射形排水沟，填以卵石作成滤水暗沟，在中部设23个积水井，深12m，井间用盲沟相互连通，插入直径800mm的钢筋管（钢筋钻满小孔），管周边填卵石，使井底的水流汇集在井中，用水泵排水，并保持地下水位低于井内基底面的0.3m。四、质量保证措施1、在工程施工期间，应加强施工管理，认真审查施工图纸，熟悉设

19、计文件和施工规范，掌握各项施工质量标准及工艺要求，并做好各项技术交底，发现问题及时解决。2、认真执行三检制度，即自检、互检、工序交接检验制度，切实做好隐蔽工程的检查工作，严格按照市政工程施工验收规范及市政建设强制性标准执行。隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。3、严格施工纪律，把好质量关认真检查，上道工序不合格不得进行下道工序施工，熟悉工艺流程，加强质量监控，确保规范规定的检验、抽检频率，及时做好各项工程资料记录，保证原始资料的准确性和真实性。4、坚持三级测量核制，反复校核各测量放线，认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸的正确位置。5、把好材料关，严格按照设计要求及有关规定送往具有相关资质的部门进行检验，检验合格后方可投入使用。五、安全文明施工措施1、 认真学习贯彻安全生产法规和制度，严格遵守劳动纪律，制定相应的技术安全措施；2、 施工作业现场布置合理有序，场容场貌整洁文明，确保作业场内排水畅通，布置安全防护设施和安全标志，悬挂警示牌；3、 采取一切措施，防止施工中的土、石渣、废物或构件等淤积或堵塞河流、排灌渠道等地区水系，确保在雨季汛期水流畅通。施工过程中产生的废浆及泥浆应运至指定点倒放并按要求进行处理；4、 定期进行各项安全培训及考试，加强作业员工的安全意识，作好防范工作，消除安全隐患，杜绝