钻孔桩施工方案(报监理)

1、钻孔桩施工方案1 适用范围 鱼鲊金沙江大桥工程设计桩基92根，全部采用泥浆护壁钻孔桩施工。2 主要用标准和规范 2.0.1 中华人民共和国行业标准公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）。 2.0.2 中华人民共和国行业标准公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F80/12004）。 2.0.3 中华人民共和国行业标准公路工程集料试验规程（JTG F42-2005）。 2.0.4 中华人民共和国行业标准公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）。 2.0.5 中华人民共和国行业标准环境空气质量标准（GB 3095-1996）。3 施工准备 3.1 技术准备3.1.1 施工

2、人员要熟悉施工图纸、施工现场情况、水文地质资料，根据地质情况及进度要求选择合适的钻机，编制泥浆护壁钻孔桩基施工组织设计。 3.1.2 由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术、安全、环保交底。 3.1.3 开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。 3.1.4 根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程这放样。 3.1.5 按照混凝土的设计强度和普通混凝土配合比设计规程（JGJ 55-2001）的要求，提出混凝土的施工配合比，混凝土的施工配合比经有资质的试验检测单位出具合格证明后，报监理工程师认可。 3.2 主要的施

3、工机具准备为满足主桥主墩孔桩施工，机械设备见主要机械设备配置计划表。主要机械设备配置计划表序号名称规格型号单位数量1搅拌机0.75m3/h台32搅拌机1.0m3/h台13汽车吊50T台14汽车吊25T台15砼运输汽车8 m3台36整体冲击钻钻机2.5、2.0、1.8台157挖掘机1 m3台28装载机C50台29发动机200KWA台110发动机300KWA台111导管内径280mm米1603.2.1 灌注设备：储料斗导管、阀门等。3.2.2 安全设备：漏电保护器、安全帽、张拉防护网等。 3.3 材料准备3.3.1 造浆材料：造浆用水采用金沙江江水；采用能满足造浆要求塑性指数IP17的黏土。3.3

4、.2 原材料：钢筋采用攀枝花钢铁厂生产的钢筋；水泥采用云南省丽江水泥有限责任公司公司（石林牌水泥）；袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。沙子：东岸采用普隆三和沙厂砂、西岸采用新田砂厂砂；碎石东岸采用鑫源料厂碎石、西岸采用报家堡碎石厂碎石；混凝土用水采用自用井水；以上由材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料是否符合质量标准。3.3.3 外加剂：高效减水剂、阻锈剂均采用成都合力混凝土外加剂有限公司生产，高效减水

5、剂规格为FDN-07；阻锈剂规格为FDN-Z。 3.4 作业条件3.4.1 混凝土配比已批准，拌和站已标定，各种材料已检验，钢筋笼已验收，各种机械设备均能正常使用。3.4.2 开工前施工现场要完成“三通一平”，施工用的临时设施准备就绪，特别是施工便道要保持畅通、湿润，钻机、吊车、混凝土罐车能够到井口。附：施工总平面图施工便道采用与原G108国道顺接，沿桥向布置，便道宽6m；施工临时用用采用昆鹏铜业公司变电站T点接入我方1315KWV配电房，并沿桥向布置用电网；施工用水分别于金沙江两岸各打一口水井用于混凝土拌和及养护用水。3.4.3 挖好泥浆池、备好造浆黏土，布置好出渣道路。3.4.4 领工员或

6、现场技术员对操作工人进行二级技术、安全、环保交底。3.4.5 必要时，在正式施工前做成孔试验。3.5人员配置经理部组织管理人员进行跟踪作业，按白班、夜班分两班作业。管理人员配备现场 指挥领工员技术人员现场 协调质检员现 场 试验员搅拌站监 督材料 供应机械 管理孟新建李永绳李 俊刘武国李永绳 胡永平李长领黄克军王 伟崔光辉郭占军童霞斌鲍恩坚马少亮东岸施工人员配备表指挥砼运输车倒车装卸导管兼安拆砼输送管搅拌站司机开关漏斗阀门测混凝土高度、记录2人6人8人62人2人西岸岸施工人员配备表指挥砼运输车倒车装卸导管兼安拆砼输送管搅拌站司机开关漏斗阀门测混凝土高度、记录2人6人8人62人2人4 施工操作工

7、艺 4.1 工艺流程（见图4.1）4.2 操作方法 4.2.1 测量放样：根据复测的导线点、水准点成果对桩基础进行中桩和高程放样。 4.2.2 根据放样的位置填筑或搭设钻机施工平台。 4.2.3 埋设护筒 1）在陆地上施工，可挖坑埋设护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，护筒顶高出地下水位或潜水压力12m，高出原地面3050。护筒埋设深度：在黏性土中不小于1m，在砂土中不小于1.5m；在软土中护筒埋深根据具体情况确定。 2）桩基础位于水中，钻孔时，护筒可以用钢板卷制而成，护筒较深可以分节做，组拼就位。下沉护筒有压重、振动锤击并辅以筒内除土等方式，护筒底埋入局部冲刷线以下不小于1.0 1.5

8、m，埋入河床深度一般为24m。本桥水中的两个主墩孔桩采用6m钢护筒，每个孔桩加工三节钢护筒，每节长2m。4.2.4 复核护筒的中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理工程师签认。4.2.5 安装钻机：钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上，备好造泥浆黏土和泥浆池。 测量定位填筑工作平台场地整平 测量定位埋设护筒制作护筒 复核放样（做好记录和签认手续） 钻机就位泥浆池 钻孔合格泥浆 清孔 终孔 钢筋笼制作终孔检查做好记录（监理批准） 检查钢筋笼就位 导管拼装检查下导管 二次清孔（如孔底沉淀厚度超过规范要求） 混凝土拌和混凝土运输灌注混凝土混凝土试验 成桩检测 图4.1 泥浆

9、护壁钻孔桩施工工艺流程4.2.6 钻机钻进1）开始钻孔时，先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆，泥浆性能指标根据地层情况和采用的钻孔方法而定。钻进时保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒。钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进。2）钻进过程中，随时注意孔内水压表，以防止产生涌沙。孔中泥浆要随时进行检查，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔。同时，泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.01.5m 。4.2.7 钻孔检查，清孔、成孔1）钻孔达到设计高程时，用测绳进行测量，并记录。2）钻孔完成后用专用仪器或钢筋检孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于

10、设计孔径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔器，本桥孔径1.3m、1.8m、2.0m、2.5m不等，检孔器按设计桩径的5倍长度加工。使用检孔器上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。3）清孔：用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。4.2.8 钢筋笼的制作及入孔1）为防止钢筋笼起吊变形，分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，搭接时间限制在3h内，用两台电焊机先点焊，再搭接焊接，焊接验收合格后，然后分级吊装以加快钢筋笼的入孔速度。2）为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮

11、，钢筋笼顶部的吊装钢筋与钢护筒施焊连接。3）护筒井架处用采用有足够刚度、强度的工字钢，承担钢筋笼和导管重量。4）起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，绑扎丝绑扎牢固，使用两台吊车或挖掘机配合吊起，领工员负责起吊点控制，防止钢筋笼变形。4.2.9 拼装导管1）水下混凝土使用钢导管灌注，导管内径为280。2）下导管前要对导管进行水密承压和接头试验，严禁用压气试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水。试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。3）导管底口至孔底距离控制在0.250.4m之间。4.2.10 水下混凝土的配制1）水下混凝土的配制严格按设计图纸要求配制。2）粗集料采

12、用碎石并适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不大于导管内径的1/61/8、钢筋最小净距的1/4，同时不大于40。3）细集料采用级配良好的中砂。4）混凝土配合比的含砂率采用0.40.5，水灰比采用0.50.6。5）混凝土拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、沁水现象。灌注时保持足够的流动性，其坍落度控制在180200。6）首批（2m以上）混凝土的初凝时间保证大于混凝土的灌注时间。4.2.11 灌注水下混凝土水下混凝土的供由拌和站集中拌和，水泥混凝土罐车运输至导管漏斗内。1）灌注水下混凝土要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管首次埋置深度不小于1m，在灌注过程中，

13、导管的埋置深度控制在26m。2）首批混凝土拌和物下落后，混凝土连续灌注。3）混凝土拌和物动粗至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等。如不符合要求，进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。4）在灌注过程中，特别注意主墩孔桩有承压地下水地，注意保持孔内水头。5）在灌注混凝土过程中，技术人员经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管埋深。6）严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。当混凝土上升到钢筋骨架底口4M以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2M以上时，可以适当加快灌注速度。拔导管要结合混凝土的浇注时间，不得超过混凝土的初凝时间。7）灌注的桩顶高程比设计高出1

14、.0m，以保证混凝土强度。多余部分接桩前凿除，保证残余桩头无松散层。 在灌注将近结束时，技术人员核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。4.3 施工过程中可能出现的情况以及处理措施4.3.1 混凝土堵管的原因及处理混凝土堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥沙等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集过于集中而卡塞导管。1）第一种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管底口距孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前进行二次清孔。2）第二种

15、情况多发生在首批混凝土浇注过程中，处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，注意的是切不可把导管提出混凝土面以外。为避免此类事故发生，严格要求做到：导管要牢固不漏水；混凝土和易性要好；混凝土浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在26m。 4.3.2 钢筋笼上浮处理措施 在混凝土浇注过程中，混凝土灌注速度过快，钢筋骨架受到混凝土从漏斗向下灌注时的位能产生的冲击力，混凝土从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与混凝土灌注时的位置、速度、流动性、导管底口高程、首批的混凝土表面高程和钢筋骨架高程有关。 预防措施： 1）混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土浇注速度。 2

16、）混凝土底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大离。 3）混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。 4）钢筋骨架的吊筋施焊于钢护筒上。 5 质量标准 5.1 质量管理施工中建立建全有效的质量保证体系，对开工前与施工过程中的原材料、工序、工艺，进行中间检查和质量控制。 5.2 施工中的检查 5.2.1 开工前检查钢筋、水泥、砂、碎石等材料的来源是否与批复的相同，是否符合设计及规范要求。5.2.2 施工中钢筋的拉伸、焊接等常规试验；下雨后砂、碎石的含水率试验以确定生产配合比；除按规范规定的试验频率外，还要进行随即抽样试验，特别是

17、混凝土强度、泥浆相对密度的抽检。5.2.3 桩基完成后要进行超声波无破损检测。5.2.4 钻孔桩完成后，及时清除钻渣，填平泥浆池。5.2.5 钻孔灌注结束，及时复核纠正桩位。施工前及施工过程的每一道工序必须经监理工程检查验收合格后，方可进入下道工序施工。5.3 实测项目5.3.1 钻孔桩成孔质量标准见表5.3.1 表5.3.1 钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（）群桩：100；单排桩：50孔径（）不小于设计直径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定；支撑桩：比设计尝试超深不小于50深沉厚度（）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径300；对于直径1.5m 的桩或桩长40m或

18、土质较差的桩，500支撑桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10 ；黏度：1720pa ；含砂率：2%；胶体率：98%5.3.2 钻孔灌注桩实测项目见表5.3.2表5.3.2 钻孔灌注桩实测项目项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；试件小于10组时，按非统计方法评定2桩位（）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳：每桩量测4孔径(m)不小于设计探孔器：每桩量测5钻孔倾斜度()1%桩长，且不大于500用测斜仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（）摩擦桩符合

19、设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算6 成品保护 6.0.1 钻孔灌注桩浇注完成后，可在混凝土初凝后终凝前及时进行桩头掏渣但是掏渣控制在桩顶设计高程以上30左右为准。6.0.2掏渣完成后，不再扰动桩基混凝土。7 质量记录7.0.1 原材料（钢筋、水泥、沙子、碎石、外加剂）进场试验报告。7.0.2 混凝土强度试验报告。7.0.3 桩基测量放样及复核记录。7.0.4 桩基钻孔记录。7.0.5 桩基成孔检查记录。7.0.6 钢筋骨架检查记录。7.0.7 混凝土灌注记录。7.0.8 桩基无破损检测报

20、告。8 安全、环保措施 8.1 安全措施 8.1.1 建立建全安全责任机构，责任到人；坚持“安全第一，预防为主”的指导思想；配备专职安全员，负责现场安全巡视和开工前安全交底。特种机械的操作人员持证上岗。8.1.2 按照现行公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）的要求执行。8.1.3 加强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。8.1.4 重视交通安全，严禁非驾驶员开车。8.1.5 起重设备的旋转半径范围内严禁站人。8.1.6 泥浆池的周围必须进行围护，防止人掉进泥浆池。8.1.7 钻孔过程中注意操作人员不能靠井口太近，以防掉进孔内。中间停止钻孔时，必须提起钻头，防止埋钻，同时覆盖井口。8.1.8 施工现场悬挂安全标牌，设置安全标志，在主要施工部位、作业地点等处悬挂