正循环技术交底

1、钻孔灌注桩工程施工方案（一）、施工准备1、测量定位施工前必须根据设计图纸，按照坐标逐个的放出钻孔桩的具体孔位，并做好明确标识。2、场地清理在施工前应平整场地、清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机的底座不能置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。钻孔桩场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。（二）、施工工艺1、钻机选择本工程钻孔桩施工采用GW-50、TS-15、TS-20循环钻机成孔。2、护筒的制作与埋设 护筒采用6厚的钢板制作，其直径大于桩径0.20.4m，每节高2m，埋设时护筒应高出地面0.3m。护筒平面位

2、置与墩台中心线偏差不大于5，竖直倾斜度不大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm有浆口。3、泥浆制备及泥浆池布置泥浆在钻孔中的作用是： （1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔； （2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位； （3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，比重以1.1-1.3为宜，在冲击钻进入大卵石层时可用1.4以上，粘度为1620PaS，含砂率小于4%。 泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩

3、（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1.52.0m ,池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。 钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池、沉淀池串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求： 采用水化快、造浆能力强的优质粘土。胶体率不低于95% 含砂率不大于4% 造浆率不低于0.006m3/kg0.008m3/kg 比重：粘土为1.0.25；砂粘土为.251.4粘度：粘土、粘质砂土为1622 PaS，砂层为1928 PaS。PH值：8-10。 失水量 小于30ml/30min泥浆相对密度 1.02-1.14

4、、钻机就位及钻孔钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机装就位以后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。 开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻孔，进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进，钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔。 在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，以设计地层核对。5、成孔检查及

5、清孔钻孔至设计标高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻 孔 允 许 偏 差平面位置群桩100mm，单排桩50mm。钻孔直径不小于图示桩的直径倾 斜 率不大于1% 当终孔检查符合设计要求后，即进行清孔，并符合要求，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。循环钻机清孔时稍提起钻头使之悬空，继续循环换浆清渣，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升2030cm，低速旋转，然后注入净化泥浆比重1.031.10，粘度17-20(PaS，)含砂率2%；胶体率98%置换孔内含碴的泥浆

6、，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。孔底沉渣厚度不得大于15cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。6、钢筋笼安装 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊接长度须满足施工技术规范的要求（不小于主筋直径的10倍），并将接头错开50cm以上，并不小于主筋直径的35倍。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用20钢筋设置一道加筋箍，在箍筋上设穿心圆式砼垫块。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔

7、内，直至钢筋骨架的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，防止起吊时钢筋笼变形，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起坍孔，下放时注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，立即停止下放，检查是否坍孔。钢筋笼就位后采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土过程 中发生掉笼或浮笼现象。7、水下灌注混凝土水下砼采用搅拌站集中拌制，用砼运输车运输至施工现场，汽车吊提升灌注。拌制砼前应先搭

8、设好灌筑平台，接好导管和安装好漏斗。1）、下导管水下砼的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度3m，最下端一节长5m。导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深，导管距钻孔基底约30cm，导管上口接漏斗，在漏斗的下口处设隔水栓，以隔绝斗中的混凝土与导管内水的接触。2）、二次清孔由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。二次清孔采用换浆的办法进行。3）、水下砼灌注

9、在灌筑水下砼时，先往漏斗中储存一盘砂浆，然后再倒入砼，第一斗砼不能少于2.5m3，以保证导管埋入砼深度不小于1m，避免孔内的水重新流入导管而形成断桩；准备好后放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。此后向导管内连续灌注砼，随着砼的不断灌入，孔内砼高度不断升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。灌注过程中，始终要保持导管的埋深在2m至6m之间，如导管埋深小于2m，则可能出现导管拨离砼面而导致断桩；如埋深超过6m，则可能出现因磨擦力太大而使导管拨不出来而导致断桩。在水下混凝土灌注过程中，每根桩至少做两组抗压试件。 灌筑水下砼时应注意以下几点： a、漏斗顶端至少应高出桩顶端3

10、m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；b、灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。c、灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m6m为宜。d、为了保证水下砼的质量，混凝土掺加SHF2型防腐剂，灌注桩混凝土的粗骨料不大于40mm，水灰比在控制在0.45左右，坍落度控制在1820cm以内，设计砼配合比时，要将砼标号提高20%，并加入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h；并可适当提高含砂率（宜采用40%50%）使砼有较好的和易性；为防卡管，石料尽可能采用卵石，适宜直径530mm，最大粒径不超过40mm。e、当砼灌

11、筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌0.51.0m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高(用测绳吊砣进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。8、钻孔桩施工工艺流程图施工技术准备确定桩位、埋设护桩搭设钻机平台，埋设护筒钻机就位、校正钻 孔成孔检查清孔及检查吊装钢筋笼安放导管搭设灌注平台，安放料斗浇灌水下混凝土凿除桩头桩检测检测结果护筒制作、准备钻机准备泥浆制作检查仪器准备清孔机具准备钢筋笼制作导管

12、试拼，检查平台，漏斗准备砼灌注记录钻孔记录填写钻机移位检查记录填写砼拌合，运输设备准备制作混凝土试块检测仪器准备 9、桩基检测当砼灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师在场的情况下进行逐桩桩基无破损检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。（三）、钢笼筋笼制作工艺 (1)材料的选购材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用开工程中。钻孔桩钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。进场后的钢筋每

13、批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。如果有一个试验失败或不符合要求，再取双倍试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别于非承重的结构。(2)钢筋的贮存、加工与安装A、钢筋的保护及贮存钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损。当安装于工程时，钢筋须无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。B、钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法高调直钢筋时，I

14、级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。C、安设、支承及固定钢筋所有钢筋须准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋须可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。钢筋固定采用订制尼龙垫块，垫块尺寸应保证与设计的净保护层厚度一致。安装在钢筋笼上的吊环钢筋，采用未经冷拉的I级热轧钢筋。D、钢筋接头钢筋连接点设于最小应力处，交错排列。焊接接头热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持上岗。所有焊点彻底检查。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊。钻孔桩主筋不允许使用绑扎搭接接头搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过

15、其总面积的50%。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10倍钢筋直径。凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。E、钢筋骨架和钢筋网钢筋骨架，先分节加工成钢筋骨架，运至工地后就位进行焊接，在加工场内的焊接采用双面搭接焊接或闪光对焊，施工现场的焊接采用单面搭接焊接，以保证安装质量和加快施工进度。加工完的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。（四）、钻孔桩施工安全措施 1、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必

16、须平稳、牢固，钻架应在四个方向加设斜撑或缆风绳。 2、冲击钻孔，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等应配置适当，卷扬机的功率，钢丝绳的粗细应与最重的钻锥相匹配。 3、钢丝绳与钻锤用绳卡固接时，绳卡的数量每个接头处应不少于3个，且绳卡与钢绳的直径必须配套，绳卡间距不小于钢绳直径的6倍。 4、冲击过程中，钢丝绳的松驰度应掌握适当，应使钻锤完全冲击到孔底，且锥身不会倾斜撞击孔壁，以避免撞击孔壁而造成坍孔。 5、钢丝绳应有足够的长度，保证在任何情况下，卷扬机转轴上钢绳不少于3圈，以防掉钻事故的发生。 6、钻孔使用的泥浆，应设置循环净化系统（设泥浆池和沉淀池）；钻渣应按指定的地点排泄，不得污染环境。 7、对已埋

17、设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，以及钻孔暂停期间应加设护筒顶盖，或铺设安全网罩，防止落物入孔或人员不慎坠下。 8、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内，以防埋钻。 9、夜间施工时，现场必须有符合操作要求的充足的照明设备。 10、如施工现场位于道路边或路上，应设置围栏，并悬挂红灯示警标志。 11、经常收听气象信息，下雨天，应作好防洪排涝工作，防止水流入孔内，雨大时应提前搭好防雨棚。雷雨时，严禁工作人员在桩架上或其附近。 12、起重作业前必须检查起重机的制动器，吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。 13、起重作业中必须严格执行“九不吊”、“七禁止”的制度，操作人员持证上岗。 14、起吊钢筋笼时，不得直接勾住骨架，应在笼中穿入方木或钢管，吊钩勾住方木或钢管起吊，防止钢筋骨架变形。 15、起重作业应由专人统一指挥，其它人员有明确分工。操作人员严格按起重机械安全规程操作。 16、施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所