塑料成型工艺学第十章压延成型.ppt

1、第十一章 压延成型,压延成型是生产高分子材料薄膜和片材的主要方法。 它是将接近粘流温度的物料通过一系列轴向旋转着的平行辊筒的间隙，使其受到挤压和延展作用，成为具有一定厚度和宽度的薄片状制品。 压延成型的主要塑料是聚氯乙烯、ABS、聚乙烯醇、纤维素、改性聚苯乙烯、聚乙烯等塑料。,压延成型产品,塑料压延成型一般适用于生产厚度为0.0505mm的软质PVC薄膜和厚度为0.31.00mm的硬质PVC片材。 压延成型产品除了薄膜和片材外，还有人造革和其他涂层制品。 压延软质塑料薄膜时，如果以布、纸或玻璃布作为增强材料，将其随同塑料通过压延机的最后一对辊筒，把粘流态的塑料薄膜紧覆在增强材料之上，所得的制品

2、即为人造革或涂层布(纸)，这种方法通称为压延涂层法。根据同样的原理，压延法也可用于塑料与其他材料(如铝箔、涤纶或尼龙薄膜等)贴合制造复合薄膜。,压延成型产品及工艺特点,压延薄膜制品主要用于农业、工业包装、室内装饰以及各种生活用品等，压延片材制品常用作地板、软硬唱片基材、传送带以及热成型或层压用片材等。 压延成型具有生产能力大、可自动化连续生产、产品质量好的特点。 压延成型的主要缺点是设备庞大，投资高，维修复杂、制品幅宽受压延机辊筒的限制，因而在生产片材方面没有挤出成型发展迅速。,压延设备,压延成型是用压延机(习惯上包括主机和辅机)来完成的，压延过程大体上可分为前后两个阶段：,前阶段备料，主要包

3、括塑料的配制、塑化和向压延机供料； 后阶段成型，主要包括压延、牵引、轧花、冷却、卷取、切割是压延成型的主要阶段。,工业生产中常见的二种压延工艺过程,生产流程包括供料阶段和压延阶段，是一个从原料混合、塑化、供料，到压延的完整连续生产线。 供料阶段所需的设备包括混合机、开炼机、密炼机或塑化挤出机等 压延阶段由压延机和牵引、扎花、冷却、卷取、切割等辅助装置组成，其中压延机是压延成型生产中的关键设备。,压延机的分类,压延机通常以辊筒数目及其排列方式分类。 按照辊筒数目不同，压延机可分为双辊、三辊、四辊、五辊及六辊。,若辊简的数目为n，则辊间间隙为(n1)道。 两辊机只有一道辊隙，通常用于混炼或半制品的

4、生产。三辊虽有两道辊隙，其成型制品的精度，表面质量以及压延速度都受到限制。 四辊比三辊多一道辊隙、辊筒线速度可以提高，而且产品厚度均匀、表面光洁程度提高。通常四辊压延机的压延速度是三辊的24倍。 所以在塑料工业个，三辊压延机正逐步为四辊压延机所代替。 至于五辊和六辊机，压延效果当然更好，可是设备复杂、庞大、投资大，目前为专门生产某种产品用的未普遍使用。,按照辊筒排列方式不同。 三辊压延机的排列方式有I型、F型、三角形； 四辊压延机则有I型、F型、L型、Z型、S型等。 辊筒的排列主要考虑尽量避免邻近辊筒受力时横压力对压延制品厚度的影响以及便于在辊筒上面留出较大地位安装自动供料装置和操作空间。,I

5、型：三只(或四只)辊简单呈上下直线排列，压延过程中，由于物抖顶开辊筒的作用，使所有辊筒的变形都近乎在垂直平面内、互相干扰。 同时，随着压延速度、物料、辊温和进口存料的变化，辊筒的变形也在不断变化，尤其第 (或第三)道间隙，随着这些因素的变动，直接影响制品的质量。 同时，加料也不方便。,F型，只是在I型的基础上把1号辊移向一 旁，与2号辊在间一水平线上，这样机器的高度减小，加料方便。 对于四辊机，F型如图所示，在进行压延操作时，第二道间隙和第三道间隙形成的存料量大体相等，所以对3号辊产生的向下向上负荷的方向相反而且，大小儿乎相等，因此3号辊大体处于平衡状态，变形很小，这是F型的一大优点。 利用这

6、个受力变形小的特点，3号辊可设计较其他辊筒小些，可减小3号辊电能消耗，减少辊筒发热。,Z型，为了克服在向一平面上同时配置三只或四只辊筒所带来的困难，产生Z型排列。 Z型使在同一平面内仅配置两个辊筒，因此第一和第三存料区负荷变动不会引起辊筒的浮动，且其变形基本上为水平方向，而第二存料区负荷变动而形起的变形在垂直方向，因而相互影响较小可确保制品精度。 由于各辊互相独立，受力不相互干扰，这样传动平稳，操作简便。各辊筒拆卸灵活，易于检修。物料包辊长度短，受热少，不易分解。 便于双面贴胶生产双面人造革，上料方便，便于观察存料。,S型，把Z型压延机的水平排列的辊筒变成与水平面成一定角度即成S型。 S型的薄

7、膜引离可以由原来的4号辊上改为由3号辊上引离，从而克服由于引离装置位置较远而引起的薄膜较大收缩之弊，操作方便。 各辊相互独立、易调整和控制，物料包辊受热时间少不易分解，上料方便、便于观察存料、厂房高度低，是一种具有Z型优点改进型。,压延机的结构组成,压延机由机座、机架、辊筒、挡料装置、调距装置、轴交叉和预应力装置、辊筒轴承、万向联轴节、润滑系统、安全 装置等组成。,压延机的主要技术参数,表征压延机的参数很多，主要有辊筒数目、辊筒直径、辊筒长度和长径比、辊筒线速度、辊筒调速范围、辊筒速比和生产能力、压延制品的最小厚度和厚度公差、辊筒的驱动功率等。,1辊筒直径和长度,辊筒直径D(外径)和长度L(有

8、效长度)通常用以表征压延机的规格，是重要的特征参数。 辊筒长度越大，表示所能加工制品的宽度越大。平常所说辊筒长度，是指有效长度，并非实际长度。一般实际长度比有效长皮多2030mm，这跟操作技术有关。有效氏度就是制品的最大幅宽。 随着辊筒长度增大，辊筒直径也要相应增加，以增大辊筒的刚性，否则辊筒变形大，无法保证制品的精度。 压延机辊简的长径比是指辊筒有效长度与辊筒直径的比值。加工软质塑料制品，由于辊筒所受的分离力比硬质制品小，其长径比可以大些，常取LD2.52.7， 一般不超过3；而硬质制品，LD22.2。长径比的取大取小，跟冶金和机械制造技术水平有关，各国不尽相同。 长径比取小，对提高制品精度

9、有利，但会使单位产量的功率消耗增大。,国产压延机辊筒规格与长径比,2辊筒线速度和调速范围,辊筒线速度是表征压延机生产能力的重要参数。线速度的高低，取决于机械化、自动化水平的高低。因而辊筒线速度也是代表压延机先进水平的技术参数。 目前世界先进水平的四辊压延机辊筒线速度已达200250mmin。,压延机的生产能力,调速范围是指辊筒的无级变速范围，用辊筒线速度表示。由于被加工物料品种多，软、硬差异大，既满足高的生产速度，又满足低速启动及操作的要求，一般要求压延机的调速范围10倍左右。 国产压延机辊筒线速度和调速范围。,3辊筒的速比,压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊筒速比。 四辊压延机一般以3号辊(倒

10、数第2辊)的线速度为标准，其他三只辊筒都对3号辊维持一定的速度差，以便对物料产生剪切、塑化、并使物料按顺序贴在下一只辊筒上，保证压延的正常进行。 速比过大有可能造成物料包在一只辊筒上，而不贴向下一只辊筒。 速比过小，物料贴附能力差，容易夹带空气，造成气泡、同时影响塑化质量。 速比与物料种类、相同物料不同厚度或不同用途有关。有速比从而保证顺利碾压、混炼、塑化、延展成型。 通常四辊压延机速比范围在1：11：13较为合理：,4制品的最小厚度和厚度公差,设计压延机是为了在高速下生产质量符合要求的制品，达到最高的经济性和最佳的使用价值。因此，压延制品的最小厚度和公差是表征压延机的精密度和质量优劣的重要参

11、数之一，是一个综合性的指标。 目前国外生产塑料薄膜的四辊压延机可以生产最小制品厚度为0.05mm，最小厚度公差为0.0025mm。,5驱动功率,驱动功率是指驱动压延机辊筒转动所需要的总功率。它表征压延机的可靠性、经济性的主要参数。 影响压延机功率消耗的因素很多，并随塑料品种和制品软硬程度、制品的厚度和宽度、辊筒直径、压延速度和辊筒温度(影响物料粘度)等的变化而异，所以理论计算难以准确。 目前主要以实测数据为依据，运用类比法确定。,压延机的辊筒,辊筒是压延机的主要部件，是决定压延制品质量和产量的关键部件，因此辊筒结构设计、材料选择和加工制造有如下基本要求： 足够刚性 足够硬度 表面光洁 良好导热

12、性 结构合理 常选用冷硬铸铁,辊简轴承及润滑系统辊距调整装置及传动系统辅机,除压延机外，其余设备统称压延机的辅助设备，主要包括供料装置(如开炼机、密炼机、喂料机等)、辊筒加热冷却装置、引离和轧花装置、制品冷却装置、卷取装置和金属检除器等。,压延成型原理,压延成型过程是借助于辊筒间产生的强大剪切力，使粘流态物料多次受到挤压和延展作用，成为具有一定宽度和厚度的薄层制品的过程。这一过程表而上看只是物料造型的过程，但实质上它是物料受压和流动的过程。,物料在压延辊筒间隙的压力分布,压延时推动物料流动的动力来自两个方面，一是物料与辊筒之间的摩擦作用产生的辊筒旋转拉力，它把物料带入辊筒间隙；二是辊筒间隙对物

13、料的挤压力它将物料推向前进。,图98表示物料进入两个相向旋转的辊筒间的挤压情况，压延时，物料是被摩擦力带入辊缝而流动。 由于辊缝是逐渐缩小的，因此当物料向前行进时，其厚度越来越小，而辊筒对物料的压力就越来越大。然后胶料快速地流过辊距处随着胶料的流动，压力逐渐下降，至胶料离开辊筒时，压力为零。 压延中物料受辊筒的挤压，受到压力的区域称为钳住区，辊筒开始对物料加压的点称为始钳住点，加压终止点为终钳住点，两辊中心(两辊筒圆心连线的中点)称为中心钳住点，钳住区压力最大处为最大压力钳住点。,物料从进入辊筒到出辊筒，在x轴袖方向上，在不同的位置上压力是变化的。 从a点开始物料受到的压力从零逐渐上升，到b点

14、达到最大值，而辊筒的中心钳住点c点并不是最大压力点，其仅为最大压力的一半，到达d点压力降到零。 压力在钳住区的分布情况如图99所示。这种理论计算的压力分布曲线与实测的压力曲线比较表明，它们的最大压力点相当一致。只是AA1这一段，理论值比实际值低，主要原因是物料非牛顿性。,物料在压延辊筒间隙的流速分布,处于压延辊筒间隙中的物料主要受到辊筒的压力作用而产生流动，辊筒对物料的压力是随辊缝的位置不同而递变的，因而造成物料的流速也随辊缝的位置不同而递变。 即在等速旋转的两个辊筒之间的物料，其流动不是等速前进的，而是存在一个与压力分布相应的速度分布。,压延过程中物料沿x方向各点的速度vx与辊筒线速度的比值

15、vxv，可由理论推导得如下方程：,实际上辊筒大都是同一直径而有不同表面线速度，此时流动速度分布规律基本一样，只是物料的流动状况和流速分布在y轴上存在一个与两辊筒表面线速度差相对应的变化，其主要特点是改变速度梯度分布状态，如图911所示。这样就增加了剪切力和剪切变形，使物料的塑化混炼更好。,由上可知，在中心钳住点h0处，具有最大的速度梯度，面且物料所受到剪应力和剪切速率与物料在辊筒上的移动速度v和物料的粘度成正比，而与两辊中心线上的辊间距h0成反比，当物料流过此处时，受到最大的剪切作用，物料被拉伸、辗延而成薄片。但当物料一旦离开辊距h0后，由于弹性恢复的作用而使料片增厚，最后所得的压延料片的厚度

16、都大于辊距h0,压延成型工艺,聚氯乙烯软质薄膜、硬质片材以及人造革。各种制品的配方和品种不同，生产工艺和工艺条件可有所不同，但基本原理是相同的。,一、供料阶段,供料阶段各工序实际上是压延成型的准备过程。对于压延软质聚氯乙烯膜和硬质聚氯乙烯片材，这一阶段的混合和塑化方法有所不同。,聚氯乙烯膜,为生产聚氯乙烯膜而备料时，首先按配方要求将聚氯乙烯和各种配合剂进行称量后加入高速热混合机，物料在一定温度下高速搅拌一定时问后放入冷混合机进行慢速搅拌并冷却，使物料从100左右冷却到60以下，以防结块。 混合好的物料可以用四种工艺过程进行塑化：密炼机塑化、双辊开炼机塑化、挤出机塑化和输送混炼机塑化。 前两者是

17、间歇操作，生产效率低，劳动强度大；后两者混炼塑化效果好，产量大，且能连续供料。 塑化后的熔融物料均匀地向压延机供料。,硬质聚氯乙烯片材,生产硬质聚氯乙烯片材时，对混合料的塑化要求十分严格，特别对透明硬片，应注意避免物料分解而使制品发黄。 为了使混合料在较短时间内达到塑化要求以及降低混炼温度，往往采用行星式挤出机进行塑化，然后再经双辊机供料。,二、压延阶段,送往压延机的物料应该是塑化完全、无杂质、柔软的，处在粘弹态，供料要先经过金属监测器然后加到四辊压延机的第一道辊隙，物料压延成料片，然后依次通过第二道和第三道辊隙而逐渐被挤压和延展成厚度均匀的薄层材料，然后由引离辊承托而撤离压延机，并经拉伸，若

18、需制品表面有花纹，则进行轧花处理，再经冷却定型、测厚、切边、输送后，由卷绕装置卷取或切割装置切断成品。,压延成型是连续生产过程，在操作时首先对压延机及各后处理工序装置进行调整，包括辊温、辊速、辊距、供料速度、引离及牵引速度等，直至压延制品符合要求，即可连续压延成型。,PVC人造革,PVC人造革是以布(或纸)为基材，在其上覆以聚氯乙烯塑料膜层后制得的，其方法主要有涂刮法和压延法等。 用压延薄膜与布贴合制得人造革的方法称为压延法。压延法生产聚氯乙烯人造革的工艺流程在贴合之前的各个工序与薄膜压延工艺流程相同。生产时先将聚氯乙烯塑料熔体送至压延机，按所需厚度和宽度压延成膜后与预先加热的布基通过辊筒的挤

19、压和加热作用进行贴合，再经轧花、冷却、切边和卷取等工序即制得人造革。,擦胶法是在辊间贴合，压延机最后一道辊隙的上辊和下辊有一定的速比，上辊一般比下辊的转速大40左右，这样基布与薄膜的接触面上因有速度差而产生剪切和刮擦，能使一部分熔体被擦入布缝中，使薄膜与基布结合较牢； 内贴法是压延薄膜与基布不在压延机两个辊筒之间贴合，而是在压延机一个辊筒边装上一个橡胶贴合辊，基布在橡胶辊与压延辊之间穿入，用适当的压力将薄膜与基布贴合； 外贴法是压延薄膜从压延辊筒引离后，另用一组贴合辊通过压力将薄膜与基布贴合。为了提高粘合效果，贴胶法所用的基布与薄膜接触的一面往往涂一层胶浆。,三、压延操作条件,压延工艺的控制主

20、要是确定压延操作条件，包括辊温、辊速、速比、存料量、辊距等它们是互相联系和制约的。,1辊温,辊筒具有足够的热量是使物料熔融塑化、延展的必要条件。 物料在压延过程中所需的热量主要来源于两部分：一部分由压延辊筒的加热装置供给，另一部分来自物料通过辊隙时产生的物料与辊筒之间的摩擦热及物料自身的剪切摩擦热。 摩擦热的大小，除与辊速和速比有关外，还与物料的粘度有关，亦即与料温和物料的增塑程度有关。 因此在确定压延辊筒温度时，应同时考虑物料的配方以及辊速的影响。,物料在压延时都有易粘附于高温和高转速的辊筒上的特点，为了使物料能依次贴合辊筒，防止夹入空气而导致薄膜带有气泡，在操作时辊筒温度应控制为：T辊3T

21、辊4T辊2T辊1，辊3的温度大于或等于辊4的温度，使物料通过辊3和辊4之间隙中，不会包住辊4，这样有利于薄膜的引离。一般辊间温差控制在510。,由于压延过程物料因摩擦生热，物料的温度将逐步升高。 为此要严格控制各辊温度，以防物料因局部过热而出现降解等现象。 各辊筒的温度及相邻两辊的温差取决于物料的品种、辊筒的转速、制品的厚度三者之间的关系。 通常辊速快，制品厚度薄，则辊温要偏低些,2辊速与速比,压延机辊筒最适宜的转速主要由压延的物料和制品厚度要求来决定的，一般软质制品压延时的转速要高于硬质制品的压延。 压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊筒的速比，压延辊筒具有速比的目的在于：使压延物料依次粘辊，使

22、物料受到剪切，能更好地塑化，还可以使压延物取得一定的延伸和定向作用。 操作时辊筒的转速一般控制为：v辊3v辊4v辊2v辊1。 辊筒速比根据薄膜的厚度和辊速来调节，一般在1：1.051：1.25的范围。速比过大会出现包辊现象，而速比过小则薄膜吸辊性差，空气极易夹入使产品出现气泡，对硬质制品来说，会出现“脱壳”现象，塑化不良，质量下降。,3辊筒间距,压延时各辊筒间距的调节既是为了适应不同厚度制品的要求，也是为了改变各道辊隙之间的存料量。 根据前面讨论，粘流态物料在两辊筒间所受的压力是随辊筒间距的减小而增大的，因此为了使制品结构紧密，压延顺利进行，要求沿物料前进方向各组辊筒间距越来越小，对四辊压延机

23、操作时一般控制为： 辊距逐渐减小就能逐步增大对物料的挤压力，赶走气泡，提高制品密度，同时有利于辊筒对物料的传热塑化，从而提高制品的质量。 压延机最后一道辊距控制与制品厚度大致相同，但应留有余量，这是考虑到后续工序牵引和轧花会使制品厚度有所减小。,在两辊的辊隙之间应有少量存料，是为了保证在压延过程中压延压力恒定，起到储备补充和继续完善塑化的作用。 存料过多，薄膜表面会产生毛糙现象，并易产生气泡，对生产硬质品，还会因容易冷却而造成制品表面出现冷疤及质量不均。 但存料过少会因物料受压不足，造成制品表面毛糙无光，还会产生菱状孔洞，严重时边料断裂。 生产时要求存料量呈铅笔状，应保持旋转运动状态，否则会影

24、响制品横向厚度均匀和外观质量，例如薄膜有气泡、硬片有冷疤等。 存料旋转不佳的主要原因是料温、辊温太低，或是辊距、辊速调节不当。因此在操作时应经常观察和调节。,4引离(拉伸)、冷却、卷取,从四辊压延机第三和第四辊之间引离出来的压延薄膜(片)，经过引离辊、轧花辊、冷却辊和卷取辊，最后成为制品。 为了使压延制品拉紧，利于剥离以及不因重力关系而下垂，以保证压延顺利进行，在操作时一般控制为：v辊卷曲v滚冷却v辊引离v辊3这样会引起压延物的大分子在其前进方向上有一定的延伸和定向作用，其大小与各辊之间的速比有关，如果要求薄膜具有较高的单向强度，各辊筒间的速比应增加。但是速比不能太大，否则会产生过多的延伸，薄

25、膜的厚度将会不均，有时还会产生过大的内应力。延伸应主要发生在引离辊和压延机之间，引离辊的线速度一般比压延机第三辊高1035，主要视压延制品的厚度和软硬程度而定，薄膜冷却后应尽量避免延伸，否则受到冷拉伸后的薄膜存放后收缩量大，也不易展平。,影响压延制品质量的因素,压延效应 由于物科在压延过程中，在通过压延辊筒间隙时受到很大的剪切力和一些拉伸应力，因此高聚物大分子会沿着压延方向作定向排列，以致制品在物理力学性能上出现各向异性，这种现象在压延成型中称为压延效应。 压延效应引起制品的性能发生变化，使压延薄膜(片)的纵向(沿压延方向)拉伸强度大于横向拉伸强度，横向断裂伸长率大于纵向，在制品使用温度有较大

26、变化时，各向尺寸会发生不同的变化，纵向出现收缩，甚至出现纵向破裂，而横向与厚度则出现膨胀，即表现出各向异性，制品质量不均。 对于要求各向同性的压延制品来说，压延效应应尽可能地予以消除或控制到适宜的程度；如果压延制品需要这种定向效应，例如要求薄膜具有较高的单向强度，则在生产中注意压延的方向，促进这种效应，尽量发挥它的作用。,压延效应的大小受到压延温度、辊筒转速与速比、辊隙存料量、制品厚度以及物料的性质等因素的影响。 物料温度适当提高，可以提高其塑性，加强大分子的热运动，破坏其定向排列，压延效应可以降低； 辊筒的转速与速比增加，压延效应提高，若转速下降，则压延的时间增加，压延效应可降低； 辊隙存料

27、量多，压延效应也上升； 制品的厚度小，物料所受的剪切作用增加，则压延效应也增加，所以压延制品越薄，质量难以保证，这也是为何薄膜厚度小于0.05mm很少用压延法生产，而多采用挤出吹塑法的原因； 物料中采用针状或片状配合剂，易带来较大的压延效应，物料的表观粘度大，压延效应也大，要消除这些因素产生的压延效应，应尽量不使用各向异性的配合剂并提高物料的塑性，压延后缓慢冷却，有利于取向分子松弛，也可降低压延效应。 此外引离辊、冷却辊和卷取辊等之间的速比，也对压延效应有影响。,影响制品表面质量的因素,1原材料因素 相对分子质量高和相对分子质量分布窄的树脂有利于提高制品的物理力学性能、热稳定性和表面质量，但这

28、要求压延温度高，对生产较薄的制品也不利，因此树脂牌号的选择既要照顾制品的质量，也要兼顾加工性能。树脂中的灰分、水分和挥发物的含量也会影响薄膜的透明度和质量。 在一定范围内，增塑剂含量越高，物料粘度越低，加工工艺性能越好。增塑剂的品种和用量会影响制品的耐热性和光学性能，选用时要特别注意。 稳定剂选用不当，会由于树脂与稳定剂系统相容性不好以及其分子极性基团的正电性高，在压延时易被挤出而包围在辊筒表面形成一层蜡状物，使薄膜表面不光，生产时发生粘辊现象。因此要选用适当的稳定剂或加入润滑体系。 在制备压延物料时，各组分的分散和塑化均匀不好会使薄膜出现鱼眼、斑痕等质量缺陷。,2压延工艺条件,辊温的高低影响

29、物料的塑化情况，温度过低会使薄膜表面毛糙、不透明、有气泡，甚至出现孔洞。 辊速及其速比的大小与物料的压延时间和产生的剪切摩擦热有关，也影响物料的塑化。 辊距的大小和辊隙存料多少及其旋转状况也是影响制品表面质量的因素。,（1）辊温与辊速 物料在压延成型时所需的热量，一部分是辊筒提供的，另一部分来自物料与辊简间的摩擦以及物料本身的剪切作用产生的热量。产生摩擦热的大小除与辊速有关外，还与物料的增塑程度有关，也即与其粘度有关。因此，不同的物料，在相同的辊速条件下，其温度控制就不同，同样，相同配方不同的转速时，其控制温度也不同。 例:0.1mm厚农膜，线速度由40m/min 60m/min后出现包辊。

30、原因：剪切热 料温 解决方法：降低料温或降低辊速。相反不透明、有气泡、表面粗糙、横向厚度不均匀、产生孔洞。 压延时，物料常粘于高温或高速辊简上，为了使物料能依次贴于辊筒上，避免空气夹入，各辊筒的温度一般是依次递增的，但三、四辊温度较接近，这样便于薄膜从三辊上引离下来。各辊的温度差为510。,（）辊筒的速比 压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊筒的速比。使压延机具有速比的目的，不仅使压延物依次贴于辊筒，而且还在于使塑料能更好地塑化，因为这样能使物料受到更多的剪切作用。此外，还可以位压延物取得一定的拉伸与取向，从而使所制薄膜厚度减小和质量提高。为了达到拉伸与取向的目的，辅机与压延机辊筒速度也有相应的速

31、比。这就使引离辊冷却辊、卷取辊的线速度依次增加，并都大于压延机主辊筒(一般四辊压延机以三辊为准)的线速度。但速比不能太大，否则薄膜厚度将会不均匀，有时还使薄膜产生过大的内应力。薄膜冷却后要尽量避免拉伸。 调节速比的要求是既不能使物料包辊，又不能不吸辊。速比过大会发生包辊现象，反之则会出现不吸辊现象，以致空气带入使产品出现气泡，如果对硬片来说，则会产生“脱壳”现象，塑化不良，造成质量下降。,（3）辊距与存料量 调节辊距的目的是为了适应不同厚度制品的要求，也是为了改变存料量。压延机的辊距，除最后一道与产品厚度大致相等之外，其它各道都比这个数值要大，而且按压延机辊筒的排列次序自下而上逐渐增加。 辊筒

32、间隙中有少量存料，辊隙存料在压延成型中起储备补充和进一步塑他的作用。存料的多少与存料旋转的状态宜接影响产品质量。,存料过多，薄膜表面出现毛糙和云纹，并容易产生气泡。在硬片生产中还会出现冷疤。此外，存料过多对设备也不利，因为增加了辊筒的负荷。 若存料过少，则因压力不足造成薄膜表面毛糙。如在硬片中会出现变形孔洞。存料过少通常容易引起边料的断裂，以致不易牵致压延机再用。存料旋转也不佳，会使产品横向厚度不均匀，薄膜有气泡，硬片有冷疤。 存料旋转不好的原因在于料温太低，辊筒温度也低或辊距调节不当，所以综上所述可知辊隙存料是压延操作中需要经常观察和调节的。,（ 4 ）剪切和拉伸 压延时压延物的纵向会受很大

33、的剪切应力和一些拉伸应力，所以高聚物分子会顺着薄膜前进方向发生分子定向，以致薄膜在物理机械性能上出现各向异性。这就是在压延成型中的定向效应。 定向效应的程度随滚筒线速度、滚筒之间的速比、辊隙存料量以及物料表观黏度等因素的增长而增长，随辊筒温度和辊距以及压延时间的增加而下降。,3冷却定型,冷却不足，制品易发粘、起皱、收缩率大，成卷后展不平。但过分冷却，冷却辊表面因温度过低而凝结水珠，制品被沾上后，时间一长会发霉或起霜。 冷却辊的速度太小，会使薄膜定型后发皱，但速度过大，产品受到冷拉伸而在薄膜内引起内应力，导致制品存放后收缩率增大，也不易展平。,影响制品厚度的因素,压延制品质量最突出的问题是薄膜横向厚度不均，导致这种现象的主要原因是辊筒的弹性变形和辊筒表面在轴向上存在温差。,共性：“三高两低”由弹性变形和两端温度低引起的中间和两端厚而近中区两边薄。 (1)辊筒的弹性变形 操作时，辐筒受塑料的反作用力，这种能使两辊简分开的力也称为分离力或横压力(可达40-60MPa) ，分离力导致辊筒变形，产品出现中间厚两边薄的现象。如果用高粘度的塑料，增大辊筒的直径和宽度，提高线速度和生产簿型制品，都将导致分离力提高，产品厚度均匀性下降。解决的方法：中高度法、轴交叉法、预应力法。,如前所述，在压延时辊筒受到很大的分离力，分离力使压延辊筒如受载梁一样产生弯曲变形，变形值