现场工艺管道焊接施工方案

1、1 / 29 文档可自由编辑 工工艺艺管道管道焊焊接施工方案接施工方案 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 目目 录录 1.1.编制说明编制说明 2 / 29 文档可自由编辑 22 2.2. 工程概工程概 况况 22 3.3. 施工组织施工组织 33 4.4. 施工机具施工机具 44 5.5. 施工方法和工艺措施施工方法和工艺措施 55 6.6. 焊接检验焊接检验 1010 7.7. 焊缝返工焊缝返工 1111 8.8. 焊接质量控制点焊接质量控制点 1111 3 / 29 文档可自由编辑 9.9. 危险源分危险源分 析析 1212 1010， 施工施工 HSEHSE 措施措施 1414

2、 工艺管道焊接方案工艺管道焊接方案 一，编制说明和依据一，编制说明和依据 1 1，编制说明编制说明 本方案为神华包头煤制烯烃项目，全厂外管廊工艺管道安装，焊接方 4 / 29 文档可自由编辑 案。 本方案重点叙述了金属管道安装，焊接，施工方法、质量检验、质量 保证措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定。具体详细方 案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的试压，吹扫，冲洗方 案。 本方案根据设计文件，业主、EPCM 等有关领导人的意见要求编制， 不是很完善，如有的地方可作必要的修改和补充。 2 2，编制依据编制依据 2 2，1 1 招标文件及施工图纸，设计说明招标文件及施工图纸，设计说明

3、 2，2 施工验收规范 1.11.1 编制目的编制目的 本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装焊接。为了神华煤制烯烃项目 全厂外管廊，能够顺利进行，安全，质量，进度，满足业主的要求， 各项技术指标达到和满足设计，国家标准的要求。 2，编制依据 施工图纸；设计文件 神华包头煤制烯烃项目管理规定和国家相应施工验收标准。 本工程，管道材质主要有：碳钢、不锈钢、耐热合金钢和低温钢等。 参照国家以及相关行业标准规范 GB50235-2010，工业金属管道施工及验收规范 GB50236-2011，现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范 GB50184-2010，工业金属管道工程质量检验评定标准 GB5018

4、5-93，工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 5 / 29 文档可自由编辑 SH3501-2002，石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范 GB/T3323-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相 GB985-88，气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸， GB983-95，不锈钢焊条 GB5117-95，碳钢焊条 GB5118-95，低合金钢焊条 GB/T8110-95，气保焊，碳钢，低合金钢焊丝 GB/T14957-94，熔化焊用焊丝 GB/T14958-94，气保焊用焊丝 GB/T4241-2006，焊接用不锈钢盘条， 焊丝 GB/T19419-2003，焊接管理，任

5、务与职责 GB8923-88，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T19866-2005，焊接工艺规程及评论的一般原则 YB/T5092-2005，焊接用不锈钢焊丝 SH3520-91，石化铬钼耐热钢焊接工艺规程 SH3525-2004，石油化工低温钢焊接工艺规程 SH3526-99，石油化工异种钢焊接规程 JB4708-2000，钢制压力容器焊接工艺评定 JB4709-2007，钢制压力容器焊接工艺规程 JB4730-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相 JB/T3223-96，焊接材料质量管理规程 二，工程概况 6 / 29 文档可自由编辑 2.12.1 工程概述工程概述 全厂外管廊分

6、三个标段：A、B、C 1， A 标段：2、3、8、9、10、12、13、14、17、24、25、十一个管 廊，工艺管道约：33637.9 米，其中：碳钢无缝管：22931.9 米， 碳钢有缝管：4887.3 米，合金钢管：2157.9 米，不锈钢管： 4200.8 米，焊接：132961 达因数。 2，B 标段：1、4、11、15、26、27，六个管廊， 工艺管道约：47856.9 米，其中：碳钢无缝管：37242.1 米，碳钢 有缝管：3609.7 米，合金钢管：5530.5 米，不锈钢管：1474.6 米， 焊接 106385 达因数。 3，C 标段：5、6、7、16、19、20、21，七

7、个管廊，工艺管道约： 48752.1 米，其中：碳钢无缝管：38973 米，碳钢有缝管： 7209.9 米，合金钢管：993.5 米，不锈钢管：1575.7 米，焊接 126495 达因数。 全厂总计约：130246.9 米，焊接 365841 达因数。 三，全厂工艺管道主要材料材质： 20 号碳钢管，Q235-B，20/镀锌管， L245，16MnDG，12Cr1MoVG，15CrMoG ,0Cr19Ni9， 20/钢衬 PE， Q235-B/钢衬 PE。 管道壁厚： 0Cr19Ni9/600 x32。12Cr1MoVG/400 x45，12Cr1MoVG/450 x45。L245/20 0

8、0 x18，1600 x16，1300 x12，1100 x12，1000 x12，900 x12，800 x10，7 00 x10，600 x10 7 / 29 文档可自由编辑 3，1 本工程现场工艺管道主要介质有： 神华全厂外管廊管道介质代号 物料 代号 物料种类物料 代号 物料种类物料 代号 物料种类 IA 仪表空气 MC4G 混合C4气体 LS 低压飽和蒸汽 CA 压缩空气/装置空气 FC4G 燃料C4气体 LLUS 低低压过热蒸汽 8 / 29 文档可自由编辑 MN 中压氮气 C5LC5LLS 低低压飽和蒸汽 LN 低压氮气 IC5L 异戊烷 SC 蒸汽冷凝液 OG 氧气 PPL 聚

9、合级丙烯 FO 燃料油 HG 氢气 PPG 聚合级丙烯气体 DNW 脱盐水 PG 合成气 BEL 丁烯-1 BW 锅炉给水 FG 瓦斯气 BEG 丁烯-1气体 HWS 热水供水 VT 不凝气/灰水高压闪蒸气 HEL 己烯-1 HWR 热水回水 FV 火炬气 PEL 聚合级乙烯 WW 净化水 SG 酸性气 PEG 聚合级乙烯气 CSW 化学污水 ME 粗甲醇 PAL 丙烷 MWW 废甲醇水 PML 贫甲醇 PAG 丙烷气 SA98%硫酸 ML 精甲醇 PG 水煤气 NAL32%烧碱 MG 甲醇气体 HS 高压蒸汽 HC 烃类凝液 OML 甲醇油 MS 中压蒸汽 WNAL 废碱液 MC4L 混合C

10、4 MMS 次中压蒸汽 SW 酸性水 FC4L 燃料C4 LUS 低压过热蒸汽 PW 新鲜水 3，2 全厂管廊上介质约 54 种之多。但是从现场管道安装难度，特别 是大口径管道安装，焊接难度就更大，现场最大管道为：80 寸，20 寸以上管线：45 条。为了确保现场焊接质量，我们必将釆取一系列 有效措施，控制程序来保证。 关键性的介质管道有： a， OG，氧气，管道材质：0Cr19Ni9。HG，氢气，管道材质：20 号 9 / 29 文档可自由编辑 钢管。PPG，丙烯脱气气，PPL，液相丙烯，PEL，液相乙烯， PAL，富丙烷，管道材质：16MnDG，HS，高压蒸汽，管道材质： 12Cr1MoV

11、G，MS，中压蒸汽，管道材质：15CrMoG，BW，锅炉给 水，管道材质：20G。 b， 全厂管道最高工作压力：BW：高压锅炉给水：16，0MPa，最高 工作温度：540 ，HS，高压蒸汽。 其中氧气, 氢气,高温、高压和低温管道对焊接的要求较高，所以 要严格按照国家相关焊接工艺规程施工。提高焊接质量。 3，3 施工范围和内容 本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装,焊接。 3.43.4 基本概况基本概况 管道材质 序号序号材质材质数量数量(m)(m)备注备注 1L245 2Q235-B 3 20 420G 516MnDG 612Cr1MoVG 715CrMoG 80Cr19Ni9 10 / 29

12、 文档可自由编辑 四，四，施工组织施工组织 4.14.1 施工组织机构施工组织机构 技术经理施工经理质量经理 安装施工 1 队队 安装施工 2 队 机 运 队 安全经理 4.2 施工劳动力计划 序号工 种人 数 1 电焊工 150 2 管工 120 2 气焊工 30 3 起重工 30 4 电工 18 5 力工 180 4.34.3 教育培训与持证上岗教育培训与持证上岗 4.3.1 项目部建立健全安全生产教育培训制度，对职工进行教育培 训，未经教育培训的人员不得上岗作业。教育培训的内容应包括但不 限于以下条款： 项目经理 11 / 29 文档可自由编辑 神华包头煤制烯烃项目 HSE 管理程序及本

13、项目的基本要求； 国家及行业的有关职业健康、安全、环境保护法律及法规； 典型事故案例； 施工重要部位、装置的主要危险源、环境因素及控制措施； 安全用火、安全用电、高空作业、起重作业等有关规定，并结合 施工季节进行季节性施工教育。 针对施工作业性质分别学习各作业范围内的安全规程。 神华包头煤制烯烃项目安全健康环保部认为必须进行教育的其他 内容。 项目部各班组每日作业前必须进行作业安全分析并填写每日作业 安全卡，所有作业人员必须签名确认，项目部的现场生产主管和安全 监督负责监督检查各工作点的每日作业安全卡并签名确认。 4.3.2 项目部人员在进入现场施工前接受 HSE 教育和培训的同时，必 须与业

14、主的安全健康环保部签订“个人安全承诺书” 。安全健康环保 部存档备案，并为合格的承包商人员办理出入证，承包商人员在取得 出入证后，方可进入现场。 4.3.3 新职工、雇用工必须先培训后上岗。 4.3.4 项目部需建立培训教育档案。 4.3.5 特殊教育与持证上岗。焊工必须经过由政府有关主管部门组织 进行的专业性安全技术教育培训，经考核合格，取得特种作业操作证， 方可上岗工作。焊接作业人员应定期参加培训和复审，成绩要有记录。 4.3.6 特种操作证不得伪造、涂改、转借或转让。特种作业人员必须 12 / 29 文档可自由编辑 持证上岗（可持复印件） ，无证上岗的令其立即停止工作。 4.3.7 发生

15、事故和违章后再教育 4.3.8 文件与记录 “个人安全承诺书” 、 “每日作业安全卡”和“资格资质证件登记表” 不编号，由 HSE 部在现场保存，项目结束后适时销毁。 4 4，4 4 施工及机具计划施工及机具计划 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 直流电焊机 500A 台 80 2 逆变电焊机 ZX7-400S 台 100 3 烘干箱 300500 台 12 4 恒温箱 150300 台 15 5 保温桶 5kg 个 180 6 角向磨光机 150 型 台 100 7 角向磨光机 125 型 台 50 8 角向磨光机 100 型 台 150 五，施工方法和工艺措施五，施工方法和工艺措

16、施 5.15.1 焊接方法、焊条、焊机选用焊接方法、焊条、焊机选用 根据业主，设计文件要求，工艺管线全部采用氩弧焊打底和手工电弧 焊氩电联焊的焊接方法，一般管线采用氩弧焊打底和手工焊焊接方法。 1) 对于主要工艺管线管径 DN50mm 的对接焊口采用全氩弧焊接，其 它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊 的焊接方法； 2) 管径大于 500mm 的管线，如采用手工电弧焊单面坡口双面焊。但 13 / 29 文档可自由编辑 必须清除根层焊道， 3) 角焊缝采用氩弧焊和手工电弧焊焊接。 5.25.2 焊条，焊条，焊材，选用选用 本工程管道焊接焊材的选择，当设计明确规定时按照设计要求

17、，无具 体规定和说明时可参考下表： 序序 号号 母材材质母材材质焊焊 条条焊焊 丝丝 烘干温度烘干温度 （） 恒温时恒温时 间（分）间（分） 1L245 J422/ J427 HO8MnA HO8Mn2SiA 150 350-400 60 2 20 20G Q235-B J422/ J427 HO8MnAHO8MnA HO8Mn2SiA 150 350-400 60 312Cr1MoVGR317H08CrMoVA350-40060 415CrMoGR307H13CrMoA350-40060 5 6 16MnDG 0Cr19Ni9 J507RH A102 H10MnSi H0Cr21Ni10 3

18、50-430 150 60 60 5.35.3 焊机选用焊机选用 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的：HA- 400，ZX7-400A，ZX7-315，ZX7-400ST 等型号逆变直流焊机或者硅整 流焊机。 14 / 29 文档可自由编辑 5.45.4 焊接环境要求焊接环境要求 a）焊接环境温度低于 0要求时，应在焊缝始焊处 100mm 范围内 预热到 15以上 b）施焊环境出现下列情况，无有效防护措施，应在搭设防护棚 或停止焊接工作。 电弧焊时，风速8m/s，氩弧焊时，风速2m/s。 相对湿度90%。 下雨、下雪。 5.55.5 焊接工艺评定焊接工艺评定 焊接施工开始前焊接

19、责任工程师和工艺技术人员应根据工程用材料特 点及使用“标准” 、 “规范”确定本工程需要的焊接工艺评定项目，并 编制工艺评定计划。 1) 按设计文件指定的文件进行评定并在工程焊接施工开始前完成。 焊接工艺评定用材料必须与工程用材料相同且符合相关标准，并应 有质量证明书和材质合格证。评定使用的焊机必须完好，所用仪表应 检定合格。参与评定施焊的焊工应是本单位的优秀焊工。 2) 焊接工艺评定应在焊接试验室进行，综合评定报告经焊接责任工 程师审核、项目总工批准后方可在工程施工中应用。 3) 焊接工艺评定的试件、试样由焊接试验室负责编号、除油、锈并 涂清漆防护，与综合评定报告原件一起妥善保存。 4) 焊

20、接工艺评定应按神华，EPCM焊接工艺评定管理规定要求进 行。 5.65.6 焊工考试焊工考试 1) 参与本工程施焊的焊工必须经相应操作技能的培训，并按设计文 件指定的“标准” 、 “规范”的程序和要求考试合格。 15 / 29 文档可自由编辑 2) 参加本工程施焊的焊工应经神华包头煤制烯烃项目质量部考试， 取得相应材质、位置焊接合格证的持证焊工，无证不得上岗，有 证不得越级。 3) 焊接施工前应组织焊工及相应施工人员进行焊接施工交底，使之 对施工材料的性能、工艺要求、参数等有较全面的了解，以便于 施工的顺利进行。 5.75.7 坡口加工坡口加工 当管壁厚 9mm 时，采用 V 型坡口，坡口角度

21、 =65-75、钝 边 =0-2mm、组对间隙 b=0-2mm。 当 920mm 时，采用 V 型坡口，坡口角度 =55-65、钝边 =0-3mm、组对间隙 b=0-3mm。 当管壁厚 20 mm 采用 V 型坡口和 U 型坡口，如 0Cr19Ni9，DN600 x32mm，12Cr1MoVG，15CrMoG，DN450 x45mm，可 采用 U 型坡口。 坡口型式及尺寸 16 / 29 文档可自由编辑 1) 碳钢管和耐热合金钢的下料和坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰 切割方法，若用氧乙炔焰或等离子焰切割方法，应用角向磨光机 除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸 不平处打磨平

22、整。 2) 不锈钢钢管的下料和坡口加工应尽可能采用机械方法，也可采用 等离子加工方法，采用等离子方法加工坡口后，应除去坡口表面 的氧化皮、熔渣、渗碳层及影响接头质量的表面层，将凹凸不平 处打磨平整，不得有夹层和裂纹存在。不锈钢管道组对时，应与 碳钢 及其它材质分开，组对平台上应采取隔离措施，打磨、切割不锈钢的 砂轮机和砂轮片应专用。 5.85.8焊口的点固 焊口的点固 5.8.1 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料 及工艺措施与正式焊接要求相同。 壁厚 （mm）间隙 b（mm） 钝边 P（mm） 坡口角度 （） 90-20-26575 90-3 0-3 5565 17 /

23、29 文档可自由编辑 5.8.2 点固焊缝不得强力组对。 5.8.3 点固焊的尺寸见下表： 点固焊缝尺寸 焊件厚度（mm）焊缝高度(mm) 焊缝长度 (mm) 间距（mm） 4451050100 40.7S，且61030100300 5.95.9 碳钢管道的焊接碳钢管道的焊接 碳钢管道焊接应按 GB50236 相关焊接规定执行：，并应严格按照焊接 工艺卡的规定执行。 5.10.5.10.耐热合金钢和低温钢管道的焊接耐热合金钢和低温钢管道的焊接，除应严格执行碳钢管道焊接，除应严格执行碳钢管道焊接 工艺外，还应执行耐热合金钢和低温钢，管道焊接的相关标准规范。工艺外，还应执行耐热合金钢和低温钢，管道

24、焊接的相关标准规范。 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f 应符合以下规定。 管子外径（mm）f （mm） 600.5 601591 1592191.5 2192 1，管子对口时要做到内壁齐平，其局部错口值不超过壁厚的 10%， 且不大于 1mm。 2，严禁在管子表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。 18 / 29 文档可自由编辑 3，点固焊的焊接工艺与正式焊相同，点固焊后要检查各个焊点质 量，如有缺陷要立即清除，重新点焊。 4，采用钨极氩弧焊打底的根部焊缝检验检查后，要及时进行次层 焊缝的焊接，以防止产生裂纹。 5，厚壁大管径的焊接要采用多层多道焊，焊接时，要逐层进行检 查，经

25、自检合格后，方可焊接次层，直至完成。 6，施焊时，要注意接头和收弧的质量。收弧时要将弧坑填满，多 层多道焊的接头要错开。 7，施焊过程中除工艺和检验上要求分层焊接外，应连续焊完。若 被迫中断，要采取后热、缓冷、保温等措施。再焊时，要仔细 检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 8，低温钢在保证焊透和熔合良好的条件下，应采用小电流、短电 弧、快焊速和多层多焊道工艺，并应控制层间温度在 100以下。 5.115.11，不锈钢管道的焊接，不锈钢管道的焊接 1) 不锈钢管道的焊接工艺应严格按照焊接工艺卡的规定执行。 2) 焊接时，管内应充 Ar 保护，在保证焊透及熔合良好的条件下，应 选用小的

26、焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层温应控 制在 50以下，并选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运 条，焊接层温50. 不锈钢道管焊接时，还应在焊口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉，以防飞溅物损伤管子表面；焊后应将飞溅物清除干 净；焊接预制平台要用木板或胶皮等与碳钢隔离，切割、打磨用砂轮 机要专用，以防止“铁污染” 。 19 / 29 文档可自由编辑 具体的焊接工艺参数应根据评定合格的焊接工艺评定来制定。 3）焊接不锈钢管道固定口焊接时，焊口内要用水融纸堵上/或用药芯 焊丝，从焊口间隙充氩，焊接工艺同上。 4，不锈钢管应使用专用的砂轮切割机、坡口机及砂轮磨光机，不得 和切割过

27、其它材质（尤其是碳钢）的砂轮片混用，应采用碳化硅或碳 化铝制成的砂轮片。清理药皮和焊道时应使用专用的不锈钢刨锤和不 锈钢丝刷。焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头不得将地线搭 在管子上，以免产生电弧擦伤。 5 5，所有不锈钢管道焊口完成后，必须对焊口进行酸洗处理。，所有不锈钢管道焊口完成后，必须对焊口进行酸洗处理。 5.125.12 焊前预热焊前预热： 1，母材的预热温度一般是通过焊接性能试验确定，并经焊接工艺评 定验证，当编制焊接工艺规程时，还要考虑到环境温度，结构的拘束 度等因素的影响。 2）预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍 焊前预热可参照下表执行 钢种（钢号）壁厚（mm

28、）预热温度 碳钢26100200 16MnDR15150-200 15CrMoG12150200 12Cr1MoVG6200-300 20 / 29 文档可自由编辑 5.135.13，焊后热处理，焊后热处理，凡在下列规定内材质的焊接接头，焊后，凡在下列规定内材质的焊接接头，焊后 24h24h 后应立即后应立即 进行进行 RTRT 检测，后热处理，否则应在焊后立即均匀加热检测，后热处理，否则应在焊后立即均匀加热 200200300300，并进，并进 行保温缓冷。行保温缓冷。，焊后立即用火焰均匀加热焊接接头，使其温度保持在 ，焊后立即用火焰均匀加热焊接接头，使其温度保持在 300300350350

29、。然后。然后 立即用保温棉覆盖包裹，冷却至室温后，方可去立即用保温棉覆盖包裹，冷却至室温后，方可去 除保温棉。除保温棉。 1，加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 3 倍，且不 小于 60mm。 2，保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 5 倍，且不 小于 100mm。 3，热处理工艺规定如下 1）应采用电加热法 2）升、降温速度按220/h 控制，降温过程中，温度在 300以下 可不控制。 热处理温度及恒温时间见下表 钢种管壁厚度热处理温度 （） 恒温时间（h） 15CrMoG/12Cr1MoVG1370075011.5h 碳钢3060065011.5h 低温钢19600

30、65011.5h 4）热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 3 倍，且不小于 60mm。 5）热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 5 倍，且不小于 100mm，以减小温度梯度。 21 / 29 文档可自由编辑 6）热处理的加热方法，要力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时 在加热范围内任意两测点间的温差要低于 50。 7）热处理的测温必须准确可靠，要采用自动温度记录，所用仪表、 热电偶及其附件，要有计量标定。 8）进行热处理时，测温点要对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于 两点，水平管道的测点要上下对称布置。 9）要作热处理记录和标记。 5.135.13 硬度

31、检查硬度检查 合金钢管子热处理后需作焊缝的硬度测试，焊缝，热影响区，母材， 各一处，一般不超过母材布氏硬度 HB 加 100，且 HB270，热处理自 动记录图异常的要做硬度值抽查。被查部件的硬度值超过规定范围 时，要按班次做加倍复验并查明原因，对不合格接头重新做热处理。 6 6 焊接检验焊接检验 6.16.1焊前检验 焊前检验 1) 焊工资格审查，由焊接工程师，焊接检查员进行。 2) 焊材检查，按有关“焊材管理规定”由焊接工程师、检查员进行。 3) 焊接用设备检查，由焊接工程师，设备管理部门进行。 4) 管材、管件检查，由管道工艺技术员，材料供应部门按有关标准、 规范及管理规定进行。 5)

32、坡口加工、组对质量检查，由管道工艺技术员，焊接工程师，管 工，焊工自检和检查员抽检结合进行。 6) 定位焊及预热温度检查，由焊接工程师，焊工、预热人员自检及 22 / 29 文档可自由编辑 检查员抽检查，且应做好预热纪录。 6.26.2 焊接过程中检查焊接过程中检查 1) 焊接工艺纪律执行情况的检查，由焊接工程师、检查员及各工号 技术员以巡检和抽检的方式进行。 2) 焊接层间清理情况的检查，由焊工自检及焊接工程师、检查员同 上巡抽检方式进行。 3) 层间温度控制的检查，由焊工、预热人员进行自检，焊接工程师、 检查员、工号技术员抽检。 6.36.3 焊后检查焊后检查 1）焊后焊工应及时将渣皮、飞

33、溅清理干净，对外观进行自检，不合 格要及时返工，焊接工程师，检查员抽检。 2)焊缝表面不允许的缺陷应用砂轮打磨，打磨部位应与母材圆滑过渡。 消除缺陷的深度，不应超过材料标准规定的负偏差，否则应补焊。 3) 焊缝外观要求焊缝余高 h01.+0.1b，且不大于 3mm。 （b 为焊 接接头组对后坡口的最大宽度，mm）焊缝宽度，以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。 4) 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。 5)设计温度低于-29的管道，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道， 焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬肉深度不得大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总

34、长不大于 该焊缝全长的 10%。 6) 承插焊和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用渗透（PT） 检测方法检查焊缝表面质量，焊缝探伤比例按图纸设计要求进行，探 伤标准按 JB4730-2005 或 GB3323-2005 执行。 23 / 29 文档可自由编辑 7) 耐热钢管道在焊接结束至少 24 小时后方可进行射线探伤， 。 8)抽样检验管道，由业主，EPCM/监理和焊接工程师，质检员指定探 伤焊口，探伤检验发现一道不合格焊缝应加倍检验，又出现不合格时， 仍按管线的焊口加倍检验。 若为剧毒、可燃介质管道，应将该焊工施焊的这批管线全部进行检 验； 非剧毒、可燃介质管道则再加倍探伤，如还不合格

35、时，应对该焊工 所焊的同一批焊缝全部进行检验， 6 6，4 4 焊缝返工焊缝返工 1) 要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应在焊后处理前进行，若焊 后处理后返修，则除外观砂轮修磨外，返修后应再做热处理。 2) 缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修正成适合补 焊的形状，经检验确认缺陷已消除后方可补焊。一次返修按原焊 接工艺进行。返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求、 合格级别与原焊缝检测要求相同。 3) 同一部位的返修次数不宜超过三次，二次以上返修应制定措施， 经项目技术负责人批准后进行，对于高温、高压管线原则上不进 行二次以上的返修。 焊接质量通病及克服办法： 24 / 29 文

36、档可自由编辑 序 号 质量通病防治措施 1焊条随意堆放，乱扔， 有时不用保温筒盛装焊 条。 焊条应用保温筒盛放，完工后或下班时应拣回掉 下的焊条。 2焊完的焊缝，不清理飞 溅物，不清理药皮不检 查外观质量。 焊后焊工应及时清理药皮清理飞溅物，自查焊缝 外观质量，随时消除外观缺陷。 3不按焊接工艺参数执行， 产生宏观缺陷，如咬边 等。 严格执行焊接工艺参数，防止宏观及内部缺陷产 生。 4随意在母材上引弧，损 伤母材。 电弧擦伤易产生微裂纹，不能在母材上引弧。焊 工应高度重视。 5薄壁管道焊接，易出现 焊接变形。 选择正确的焊接工艺参数，采取防止变形焊接措 施。 6焊口 100%检测的焊口重 视，

37、抽查检测的焊口不 重视。 应端正工作态度和质量意识，无论 100%检测还是 抽查检测或是不检测的焊缝，都必须按 100%检测 要求焊接。 7焊缝余高过高。焊缝高度，一般对接焊缝控制在 02mm 或规范要 求范围内。 8探伤不合格的焊口，不 能及时反修，工程后期 找不到返修位置留下质 必须及时返修，队长、班长、焊工、联络员、技 术员各负其责，检查员认真监督，探伤及时配合。 25 / 29 文档可自由编辑 序 号 质量通病防治措施 量隐患。 9要求打钢印的焊缝，焊 工不能自觉及时打钢印 号。 焊工必须自觉及时打上自己的钢印号码。以便检 查记录，给无损检测提供可靠的焊工依据。 10承插焊口只焊一遍，

38、造 成试压渗漏。 必须用小直径的焊条，焊 2 遍且二次焊缝接头要 错开。DN50 的承插焊口尽量采氩弧焊接。 7 7，无损检验无损检验： 从事探伤的主要人员须持有相应的锅炉压力容器无损检测人员资格证， 评定审核人员须持级证书。 a.射线照相级别：按设计文件要求，无损检测射线照相级别按 JB4730-2005.标准中相关级别。 c.工艺管道射线检测：应根据设计文档要求规定，工艺管道内介质， 检测比例，合格级别，以及业主对特殊管道提出的要求来完成。 d.射线照相的识别与定位标记：每一底片必须有单独的识别标记，并 与被检工件上能对应.识别标记至少应包括：区域号、管线号、焊缝 号、底片号。如是返修复验

39、底片还应有R标记。定位标记，可用搭接 箭头或数位。 D，底片象质：底片象质如灵敏度、黑度等应符合JB47302005要求。 E，暗室处理程序：准备显影停显定影水洗干燥 26 / 29 文档可自由编辑 F，底片观看：底片观看应在较暗环境中进行.观片灯的光线必须均匀 地漫射在观看部位，光线强度应能观察黑度3.5以上。 G，射线检验报告，其内容应包括：被检工件名称编号；被检工件材 质厚度；检测装置名称、型号；透照方法及透照规范；透照部位；检 测结果、缺陷等级评定、检测标准名称；返修情况；检测人员签字及 检测日期。按照 SH3503 相关表格如实填写。 主要质量控制点见如下表主要质量控制点见如下表 :

40、 : 序 号 质量控制点等级备注 焊接工艺评定，焊工资格审 查合格证原件， A2 必查 材料质量证明文件，检查及复 验 B 必查 焊缝的热处理质量检验，记 录报告 B 必查 管道焊接及无损检测,报告， 焊接记录 B 必查 8 8，管线系统试验管线系统试验： a，试验前应编制系统管线试压包，经业主，EPCM/监理共同检查审批 后方可进行试压，试验前具备的条件：管道系统全部按设计要求安装 完毕，且焊口无损检测合格。 b，管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程序.焊接质 27 / 29 文档可自由编辑 量合格。工艺管线静电接地测试合格。 c，焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽、涂漆。 d，试压内的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确.标志明显. 记录完整。 e，试验用管子、管件、阀门及仪表必须检查和校验合格。试验用压 力表精度不应小于1.5级，表大的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍， 最小刻度不应大于每刻0.02Mpa，压力表配置3块。 f，待试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。 g具有完