工厂内七大浪费详解.ppt

1、消除“七大浪费”,管理基础,动作改善、作业流程改善、物流改善、 设备模夹治具改善、品质改善、管理改 善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流 程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,消除“七大浪费”,内容介绍：,1.何谓浪费,2.浪费的种类,3.“七大浪费”之详介,4.消除浪费的做法,成本管理看板,5.浪费的实例,浪费,何谓浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,1.何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决

2、予以消除,浪费的种类,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工过剩的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,2.浪费的种类,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,3.“七大浪费”之详介,适时的生产,J IT生产方式,指在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。包括： 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时间和空间浪费生产用电、气、油等能源的浪费货架台、材料搬送工具等容器的增加运用搬送车，升

3、降机等搬运手段的增加放置地、仓库等存储空间的占用。,1.制造过多的浪费,七大浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费,？,原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成

4、本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,1.制造过多的浪费,前提： 6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。,生产的调配方案： 窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr 前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产,停止生产、换班-杜绝生产过多 减少加班 少人化 保持生产节奏与效率，杜绝等 待浪费,着眼点,案例,七大浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操

5、作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待（生产线不平衡） 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待 生产线换型,材料、作业、搬运、检查的所有等待，以及宽放和监视作业,工时利用率低、非满负荷的浪费,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,采用均衡化生产 一个流生产 防呆措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减,七大浪费,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂

6、放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,物流断点之中的浪费,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业（工作半径小） 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除 生产线直接化（一个流） 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,3.搬运的浪费,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动

7、作并不产生价值。,案例,弯曲完的产品要先放到工作台上，再搬运到冲压工作台上，这一过程是不是浪费呢？,七大浪费,4.加工过剩的浪费,实际加工精度比加工要求高，造成了资源的浪费,表现形式：,表面粗糙度要求3.2，实际做到了0.8,过分精确加工,原因：,对策：,注意：,工程顺序检查不足 作业内容与工艺检查不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检查,工程设计适合化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 DFMEA的确实推进,了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善,4.加工过剩的浪费,七大浪费,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成

8、的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换型时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源！,资金积压造成的浪费,5.库存的浪费,七大浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费,5.库存的浪费,七大浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需

9、求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,原因：,对策：,注意：,5.库存的浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 （沃尔玛）（重庆宗申？） U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化,库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存,七大浪费,6.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,1、两手空闲 2、单手空闲 3、作业动作停止4、作业动作太大 5、拿的动作交替-左

10、右手交替或拿东西变换几次角度才安装 6、步行的浪费-两个作业点之间距离较远 7、转身角度太大 8、动作之间没有配合好-动作之间有停顿和迟疑，缺乏连续性和节奏性不了解作业技巧-作业修正调整后不习惯或不熟练 9、伸背动作-踮起脚来才够着的作业 10、弯腰动作11、动作顺序不当造成动作重复的浪费 12、寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,指生产现场操作上的不合理导致的时间浪费和气力浪费（劳动强度增加，生产效率下降）,6.动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理,一个流的生产方式 生产线U型配置 标准作业的落实 动作经济原则的贯彻 加

11、强教育培训与动作训练,补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准,七大浪费,7.制造不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,出现质量问题造成的内部和外部损失,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,原本不必要的工程或作业被当成必要,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作,7.制造不良的浪费,原因：,对策：,注意：,标

12、准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不原则” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 工程设计适合化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 DFMEA的确实推进,能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 了解同行的技术发展 共同参与及持续不断的改善,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省

13、人力,案例,7.制造不良的浪费,时间的浪费,表现形式：,原因：,对策：,文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 做了没有价值的事情,没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中,不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程,此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本,“三无”工程,1.无化工程,目的：协助现场人员方便地确定问题,内容：,“三无”工程,2、无稳工程：,1.作业

14、员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断,无稳 即为无规律化,1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 （如设立不良品修理员等） 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业,对策：,表现形式：,“三无”工程,3、无理工程：,无理 即为劳累，指作业一 员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下,1.员工的技能训练，使其成为 一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人 力作业 3.利用动作经济原则来改善作 业的劳动强度,对策：,4.消除浪费的做法,持有的心态:,到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法,如何发

15、现浪费:,1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.三现五原则 6.5分钟观察法,现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,4.消除浪费的做法,找出浪费,4.消除浪费的做法,现场管理的5项金科玉律,1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生,三现五原则,1