质量管理科学方法和工具介绍R.ppt

1、质量管理科学方法和工具介绍，何，维修工程部，1。质量管理方法介绍。全面质量管理和工具介绍1。质量管理方法介绍，5S管理精益生产IS09000认证6(6 sigma)卓越绩效管理，5S定义了源于5S和日本的精加工(Seiri)、精工(Seiton)(Seiksu)和精工(Shitsuke)，5S是指生产现场对人、机、料、法等生产要素的有效管理措施。1955年，日本5S的宣传口号是“安全从收尾开始，最后收尾整改”，当时只实施了前两个2S，目的只是为了保证工作空间和安全。后来，由于生产和质量控制的需要，3S逐渐被提出，即清洁、清洁和扫盲。1986年，日本5S工程逐渐问世，冲击了整个现场管理模式，掀起

2、了全球5S热潮。5S开发、9S、12S、5S图、精益生产(LP)，其中“精细”意味着卓越、精确和精致；“利益”是指利益、利益等等。精益生产就是及时制造，消除故障，消除所有浪费，朝着零缺陷和零库存的方向前进。什么是精益生产，起源于20世纪50年代的丰田汽车公司，由美国麻省理工学院组织，世界17个国家的专家学者花了5年500万美元。以汽车行业为例，这是一个倡导大规模生产和精益生产的典型行业。精益生产的起源是由ISO9000定义的，而ISO(国际标准化组织)是“国际标准化组织”的简称。ISO9000系列标准是由ISO/TC176制定的一组关于质量管理体系的国际标准。什么是国际标准化组织9000管理体

3、系？1979年，国际标准化组织成立了质量管理和质量保证技术委员会(TC176)，负责制定质量管理和质量保证标准。1986年，国际标准化组织发布了国际标准化组织8402质量术语标准。1987年发布了ISO9000质量管理和质量保证标准-选择和使用指南，ISO9001质量体系-设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式，ISO9002质量体系-生产和安装的质量保证模式，ISO9003质量体系-最终检验和试验的质量保证模式，以及ISO9004质量。卓越绩效的定义是使组织和个人进步和发展，提高组织的整体绩效和能力，为顾客和其他相关方创造价值定义中提到的“全面组织绩效管理方法”是卓越绩效模型，也称为卓越

4、绩效标准。卓越绩效(PE)是一套：业务系统模型，用于识别关键的改进机会，包括客户、领导力、战略、人力资源、流程管理、企业绩效、数据和信息系统。卓越绩效模式的由来“卓越绩效模式”(performance Excellence model)源于美国波多里奇奖(Baldrige Award)的评价标准，是20世纪80年代末在美国建立的一种成功的世界级企业管理模式，sigma)，这一概念是由摩托罗拉的比尔史密斯于1986年提出的。目标是减少产品和过程中的缺陷数量，防止产品变异和提高质量。这是一个希腊字母，是一个统计单位，表示与平均值的标准偏差。什么是6(6西格玛)？这是一种几乎消除每个产品、流程和交易

5、中的缺陷的方法。6的含义是，当值达到6时，即6的质量意味着“每百万单位只有3.4个次品率”，长期质量合格率为99.99966%。相对而言，当值只有3时，表示“每百万件有66，807个不良品”，合格率为93.32%。6 Index-Z，是反映过程能力的统计测量单位。该值与单位产品的缺陷、百万次机会的缺陷以及失败/错误的概率密切相关。，缺陷减少了5倍，缺陷减少了11倍，缺陷减少了26倍，缺陷减少了68倍，随着水平的提高，缺陷水平降低了，过程能力-Z，每百万次机会的缺陷，PPM，ZST，1900-1930年代，继承发展，1930年代，2。全面质量管理和工具介绍，全面质量管理工具概述全面质量管理的概念

6、是由1994年的国际标准化组织9000系列标准定义的：一个组织以质量为中心，所有员工参与为基础，旨在通过满足顾客并使组织和社会的所有成员受益来实现长期成功的管理。全面质量管理的基本要求，全过程，所有员工和所有企业都有各种管理方法。从识别顾客需求开始，最终满足顾客需求，以质量为中心，关注领导，组织实施，完善体系。每个人都对产品质量负责，应该根据不同的因素采取不同的管理方法。全面质量管理的八项原则，原则1，关注顾客原则2，领导原则3，全员参与原则4，过程方法原则5，管理体系方法原则6，持续改进原则7，基于事实的决策方法原则8，与供应商的互利关系，1/6是方向，2是关键，4/5/7/8是手段和方法，

7、八项质量管理原则之间的关系，主导作用，充分参与，过程方法管理的系统方法， 以事实为基础的决策方法，与供应商的互利关系，关注顾客和持续改进，领导者充分发挥员工的积极性(充分参与)，处理好相关方之间的关系，并运用控制论的三种方法，最终目标是系统地收集数据、积累数据、确认事实和分析数据。 1.调查(检查)表和引气系统故障调查表，调查人员：日期：调查方法：案例：调查分析2006年至2009年6月南方航空公司机队因风档引起的飞行异常情况，2。分层法，(1)分层法是将同一性质的数据进行汇总，并在相同条件下进行收集对比分析，从不同角度发现问题。人员：人机器：机器材料：材料方法：方法环境：环境，(2)分层原则

8、按时间分层按操作员分层按设备分层按操作方法分层按测量工具分层其他分类，按模型分层，按故障类型分层，按更换零件的原因分层，数据收集标准，都用数据说话-假数据比没有数据更糟糕必须处理-分层，绘制图表和统计必须分析-处理分析可以反映客观事实。问卷调查和分层方法主要用于寻求改进。第三，帕累托图(柏拉图)遵循“关键少数和次要多数”的规律。自然科学领域的统计规律是分析和发现影响质量的主要因素的工具，它可以把握影响质量的主要因素。案例：据统计，2011年2月，严重异常飞行结果如下：30例由故障排除引起，10例由飞行引起。柏拉图案例、10、20、30、40、50、故障排除原因、出站站、航空物资供应、其他、50

9、%、100%、因果图(鱼骨图)、圆环、头脑风暴、原则：以会议的形式聚焦主题，拓宽谈话方式，激发灵感。主张每个人都可以自由表达独立的意见。功能：用于识别存在的质量问题；用于寻找改进机会，应用步骤如下：1 .发起和产生创造性思维，会议要点：a，与会者平等，b，明确的会议目的，c，每个人轮流表达意见或观点，d，成员可以在没有小组指示的情况下互相补充，e，现场记录，f，会议直到没有人发言，g，重复每个人的意见，2。ATA36引气系统因果图(鱼骨图)，延时率高，可靠性低，元件、环境、机、人、机组不配合维护工作，故障排除时间长，故障排除需要协调机场空中交通管制，方法难以确定，元件安装环境差。三维分析方法，

10、案例：由于连接HMU的燃油管安装不正确，发动机停在空中；5.直方图，直方图的例子，从整个人群中随机抽样样本，整理出从样本中获得的数据。整理数据并研究其统计规律，进而判断和预测产品质量是一个常用的工具原理数据差异和统计规律适用于分析观察值的分布状态，从而推断整个人口的分布特征。规格上限、规格下限、观测值、其中一个简单图表、柱形图、11.76%、27.27%，在项目建立前后，第二个简单图表、折线图：(波动图)(变化图)用于表示质量特性数据随时间的波动(变化)，飞行严重，漏油原因构成饼状图，案例：应用于机械加工零件(反映质量分布)，零件轴径标准为25.0000.050毫米，测量数据按区间分组，并制作

11、直方图(图)散点图显示变量之间的相关性和非相关性(原因和结果)，散点图的类型，正相关(强相关)似乎有正相关(弱相关)，负相关(弱相关)，x(原因)，y(结果)，x(原因)，x(原因)，x(原因)，y(结果)，y(结果)案例：737NG飞机1号风挡故障调查(拆卸和更换与使用时间无关)，从图中可以得出1号风挡的故障时间是分散的，与使用寿命无关。控制图用于区分质量波动的原因是偶然的还是系统的。它可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产过程是否得到控制，也可以用于管理分析。三原则管理图上的下限是质量波动原因在正态分布的三个范围内，根据概率原理制定的偶然原因(随机、不可避免、正常)；异常原因(系统的、常

12、规的、可避免的)稳定状态仅受意外原因、基本原理、控制图示例、影响的状态，管理图的上下控制线保持不变，控制图的上下控制线可以向内移动。控制线按3的原则计算，标准线人为设置。标准生产线、预防性维护：大批量产品的控制重点来自小批量控制。时间，质量特征值，控制图分析，UCL，UCL，UCL，CL，CL，LCL，LCL，LCL，LCL，CL，2010空中客车A330，99.02，2010波音777，99.28，98。收集和组织数据的分层方法。柏拉图(帕累托图)。贝拉被抓的原因柱状图。散点图的直接分布。展开来看相关特征的因果图(鱼骨图)。鱼骨追逐的原因控制图。控制发现异常，PDCA循环及其特征，PDCA循

13、环分为四个阶段，什么是PDCA循环？PDCA循环的特点，1、大环套小环，小环环保大环，相互促进，推动大循环、A、P、C、D、P、D、A、C、P、A、D、C、P、A、C、C、D，PDCA循环的特点(3)、3、PDCA循环是一个综合循环，四个阶段是相对的，它们不是完全分开的。4、推动PDCA循环的关键是“行动”阶段，即计划1。分析现状，识别存在的质量问题1.1识别问题1.2收集和组织数据1.3设定目标和测量方法2。分析质量问题的各种原因或影响因素。识别影响质量的主要因素。制定措施并提出行动计划4.1找到可能的解决方案4.2测试并选择4.3提出行动计划和相应的资源。DO 5。实施行动计划，检查6。评

14、估结果(分析数据)，行动7。规范和进一步推广。在下一次改进机会中重复使用PDCA循环，包括8个步骤，改进，PDCA管理循环的8个步骤，PDCA管理循环，高故障率的B737NG引气系统，导致高航班延误率。问题，案例：消除B737NG飞机引气系统故障率高的问题。737 ng at36故障率，737 ng at36延迟取消率，成立一个由发动机工程师领导的引气系统故障项目小组。第一步。分析现状，找出故障率和延迟率高的问题。1.部件可靠性低；2.故障排除时间很长。3.机组人员不配合维护工作。第一阶段是：P(计划)，步骤2。分析导致失败率和高延迟率的各种原因或影响因素。1.系统中的组件相互关联，难以准确判

15、断故障原因；2.有些零件很难拆卸和组装，这导致许多无用的工作。3.故障排除工作难以组织，因此在试运行期间需要协调空中交通管制和机场。4.由于故障排除周期长，飞行员对飞机维护的信任度降低。AT36引气系统故障率高的因果图(鱼骨图)、AT36引气系统延时率高的因果图(鱼骨图)、延时率高、可靠性低、部件、环境、机器、人、机组不配合维护工作。职能检查方案不完善，操作流程不合理。第三步：找出影响失败率和高延迟率的主要因素。1.组件可靠性低。2.错误的故障查找方法。3.飞行员不熟悉引气系统的工作原理。第四步：根据失败率和延误率高的主要因素，制定措施并提出行动计划。1.加强与各单位的沟通。2.提高故障查找的准确性。3.执行