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1、深圳富士康工业学院特别提供的工业工程学院标准系列教材中的八大浪费，教学大纲和前言介绍了避免八大浪费的对策。前言：2006年，中国国内生产总值增长10.7%，年能耗为24.6吨标准煤，每万元国内生产总值能耗为1.21吨标准煤，同比下降1.23%。其中，原油消费量为3.2亿吨，原煤23.7亿吨，天然气556亿立方米，增长7.1%，钢铁4.5亿吨，铝865万吨，水泥12亿吨，增长19.9%，增长12.1%，水力发电4167亿千瓦时，增长14.5%，能源研究所专家周他说，如果在中国的发展道路上不考虑资源、环境和土地等长期制约因素，未来就没有发展的空间。 根据“十一五”规划，2010年中国每万元国内生产

2、总值能耗将比“十五”末降低20%，今年的目标应在4.5%左右。近年来，能源消耗的平均增长率将下降。如果按4%估算年能源消耗为：如果按进一步增加能源节约和降低能源消耗年平均增长率为2.8%(国内生产总值平均增长率为7%，能源消耗弹性系数为0.4)的计划计算，我国人口众多，人均自然资源占有量低于世界平均水平。典型数据包括33，360种淡水资源不到世界人均的1/3，森林资源的1/9，耕地资源的2/5(美国的1/10)，以及45种主要矿产资源的不到1/2。根据目前世界化石燃料的消耗率，大约有33，360年的石油，45-50年的天然气，50-65年的煤炭，200-220年。如果中国人像美国人一样消耗资源

3、，三个地球对我们来说是不够的！合理利用资源，减少浪费是当务之急。废物的定义：废物是指在不增加附加值的情况下增加成本的一系列活动。对于准时生产来说，任何超过增加产品价值绝对必要的材料、设备、人力和场地的最小数量的时间都是浪费。这里有两个意思：1 .不增加价值的活动是浪费；2.虽然这是一项增值活动，但所使用的资源超过了“绝对最低限度”，这也是一种浪费。三种形式的浪费，1。超过容量限制的过载状态；(这会导致设备故障、质量低下和人员不安全)。波浪费：有能力但工作量不足的不饱和状态；(人员工作量不足，设备移动率低)3。不平衡：有时超载，有时不饱和。(差异状态)，八浪费，精度：精益；好处：效益精益：投资少

4、，产出多，是为了消除所有无效劳动和浪费，TPS:精益生产的核心，8种浪费，1。浪费有缺陷的纠正，1。定义：由于工厂中有缺陷产品而需要处理的时间、人力和物力的浪费，以及由此造成的相关损失。(2)由此产生的影响：产品报废；额外修理、鉴定和额外检查的损失；物质损失；降价处理；由于装运延迟，取消订单；由于装运延误，工厂的声誉下降了。供应、制造、加工。错误纠正的浪费。原因：1 .设计参数不匹配、可制造性和不兼容性差；2.不合理的工艺设计-工艺设计中的缺陷和检验部分的限制；3.制造阶段的管理影响产品质量-频繁的生产线变更、不规范的操作和操作人员的低熟练程度。4.使用不合格零件引起的质量问题-供应商质量控制

5、不佳、未进行进货检验以及缺乏缺陷意识。5.对已发生的缺陷处理不当-处理方法不当，原因追踪不完整，过程能力没有改善。1.不良纠正的浪费(4)如何减少不良的发生：1 .操作管理标准操作程序、标准操作、标准持有、教育和培训；2.全面质量管理；3.质量控制的统计方法(SQC)；4.QCC活动；5.例外管理(看板管理)；6、斩首示众；7.首件检验；8、不做不良检查-源头检查；自检；全面检查；9.简单的方法。SQE，供应商指南，2。太多(过早)的浪费，以及(1):前项目投入超过项目后单位时间需求造成的浪费。由此产生的浪费为33，360英镑。1.设备、电力、天然气、石油等能源的增加。2.存储空间和仓库空间的

6、增加。3.原材料的早期消耗和利率负担的增加。4.处理和积累的浪费，管理时间的浪费。5.产品折旧。2.制造业过度(过早)浪费。(2)废物产生：过多的时间表；不准确的信息；计划错误；规划不当；信息沟通不畅；过程反应速度慢；在制品：不平衡的工作时间；看板信息错误；这不是一连串的作业和工作纪律；(3)消除浪费：过度调度：计算机信息集成控制；准确控制次品(废品率)；制定放宽标准，规划纠正机制；缩短交付周期(联系类型、批次)；在制品：行余额；建立单一传输量标准；有流水作业、作业要求；是由生产线主管的心理效应造成的；2.浪费太多(过早)。在所有的穆达斯中，最严重的是MUDA，它给人一种内心平静的错觉，掩盖了

7、各种问题，隐藏了等待造成的浪费，失去了不断改进的机会。犯太多罪。过度制造是由以下无效的概念和政策造成的：1 .我们不考虑下一道工序或下一条生产线的正确生产速度，而是尽力在这个过程中生产太多的产品。2.让经营者有扩大和缩小生产的空间。3.让每个过程或生产线都有提高自身生产率的好处。4.我想提高一次合格率，因为有不合格品(OAY:一次合格率是指从材料加工到成品组装的一次成功不合格品的比例)。5.因为有额外的容量，允许的机器比需要的多。6、由于引进昂贵的机械设备来分担拆迁费用，提高了农作物的产出率，生产了太多的产品。定义：也称过度加工浪费，主要包含两层含义：一是重复加工和过度精加工，造成资源浪费。需

8、要额外的操作时间和辅助设备；生产过程中电能、气压和石油等能源的浪费；管理工作时间的增加；不能促进进步。3。多余加工的浪费，(2)多余类型：(3)消除多余思维品质的多余；二次零件的全部或部分检验余量是否可以去除；公差是否可以放宽；过度加工；是否有可能改进常用零件或标准零件；过度设计。材料的回收率能否提高；生产方法是否可以改变；检查是否可以省略；供应商是否合适；你是否真正了解客户的需求；4.废物处理(1)定义：由于过程中两点(包括人和机器)之间的长距离而导致的废物处理和行走。搬运是一种不产生附加值的行为。如果分解，它可以分为：浪费的行动，如放置，堆叠，移动和安排，这导致了空间和时间的浪费，需要移动

9、的物品和人类工具的占用。4.如果你很好地处理传送带，1 .取放废物；1.发送时执行该操作；2.浪费等待；2.划分音高线；3.浪费正在进行的工作；3.根据间隔时间设置速度；4.浪费空间。4.设置停止按钮。4.废物处理，(2)废物产生：工厂布局：物流移动线路设计；设备限制；工作场所布局；前后项目分离；设计兼容性):1 .业务扩展增加了新的流程或设备；2.设备或材料改造不当；3.前景不明，未进行整体规划；(3)改进方向：1 .布局合理化；2.处理手段的合理化。废物处理，合理布局设计要点1。辅助生产线的终点应尽可能靠近供应对象的主生产线流程；2.充分探索为每个流程提供备件的方法；3.研究空纸板、包装箱

10、和夹具的归还方法：4 .在生产线上为适当尺寸的零件设置临时储存场所；5.不要忘记在生产线上建立检查程序和维修程序；6.确保设备维护和维修所需的空间；7.生产线的形状受到产品和场地比较的限制。从安装、零件供应和管理方面可以采用最合适的形状。4.废物处理，处理手段合理化。搬运操作遵循以下原则：机械化原则；自动化原理；规范原有责任；平衡原则；及时性原则；直线原则；安全第一原则。2.搬运方法：传送带；定量处理和常规处理；搬运工具的合理化。3.现场布局；5.库存过度浪费；(1)原因：原材料、零部件、半成品、成品等。存在于制造工厂的库存中，而库存中出现的原因是：更多的制造零件处于闲置状态；设备状况良好时的

11、连续生产；早期生产被认为是高效率的表现；认为有很多库存需要保险。库存管理有句名言：库存是一种必要的罪恶，它占用了大量的金钱，缓解了供需矛盾。在图书馆是万恶之源？JIT认为库存是不必要的，甚至认为库存是万恶之源。库存三：没有大规模生产，没有大规模搬运，没有大规模采购；5.库存过度浪费，库存有时被比作有隐藏问题的水库。当库存的水位很高时，管理人员感觉不到问题的严重性，例如质量问题、机器故障和员工缺勤，从而失去了改进的机会。精益生产模式：当库存水位下降时，有助于发现需要关注的地方，迫使面对需要处理的问题，这是准时制生产系统追求的目标：当库存水位继续下降到“单流”生产线时，“改进”成为日常活动。原材料

12、、生产、成品。库存浪费过多。库存本来是一种有价值的资产，但如果太多，就会面临以下风险：1。降低资金周转率；2.占用大量营运资金；3.增加存储成本；4.利息损失；5.面临过时的市场风险；6.它很容易变质。5.库存过多浪费，(3)改善库存过多的方法1。分类管理方法根据生产计划和交货时间分批采购原材料，以确保最低库存；通用生产材料考虑即时生产或即时交付，以减少库存。2.准时制库存管理看板管理3。控制手头的数量。4.定期检查。5.库存预警方法。6.浪费等待，定义：由于原材料供应中断、运行不平衡和生产计划安排不当而无所事事的等待称为浪费等待。表现形式：1 .生产线型号的切换；2.由于材料经常短缺，人和机

13、器都闲置着；3.生产线未能实现平衡，流程之间经常发生等待。4.日常工作量变化很大；5.机器和设备经常出故障；6.会议等非生产时间过长；7.当一起工作时，工作和休息是不平衡的(人-机器，人-人)。6.等待的浪费消除等待的浪费。单元生产模式；2.线平衡法；3.人机工作分离；4.全面生产维护；5.改善移交；6.不断提高作物产量和流动性；7.行动浪费；(1)动作浪费的定义不合理的生产操作动作造成的时间浪费，如生产操作中调整位置、翻转产品、取放工具和材料等不必要的动作浪费。提醒你：准时制专家认为，在没有实行准时制的工厂里，至少有一半的时间是由操作者花费的“无效”，这是一种浪费。7.浪费行动，12种行动：

14、1 .浪费空闲的手。浪费太大的转角2。浪费空闲的一只手。移动时改变“状态”的浪费3。停止操作的浪费。浪费不知道操作技能4。浪费太多的操作。向后伸展的浪费。浪费交换左手和右手。弯腰的浪费。浪费太多的步行时间浪费行动，(2)产生浪费：操作不经济(处理):行动不简洁；动作冗余设计不合理(Design):可以同时完成但不能同时完成；不必要但增加了；可以是相同规格但不同的；不认为调整/转换/取放材料需要翻找；(3)消除废物：处理):是根据经济原则设计和标准化的；制定一份清单来发现和消除；不合理设计(设计):合理设计；成为设计元素；设计验证和审核；符合人体工程学设计；七、浪费行动、行动经济的22项原则1。

15、关于人体运动2。关于工具和设备1。双手并用的原则；11、使用工具的原则；2.对称和颠倒的原则；12、通用工具原则；3.排除合并原则；13.易操作的原则；4.降级原则；14.正确定位的原则。不受限制的原则；第三，相关场所的布局。避免突变的原则；15、定点安置原则；7.轻松节奏的原则；16.双手可及的原则；8.运用惯性原理；17、按原则整理流程；9.双手双脚并用的原则；18、使用容器的原则；10.正确姿势的原则；19.直投原则；20、近点使用原则；21.避免担心的原则；22、环境舒适原则；八、废弃物管理，(一)废弃物管理的定义；管理浪费是指管理人员在问题发生后采取相应的对策进行补救所造成的额外浪费

16、，包括生产线的生产率；句号。资源利用等浪费；(2)管理问题：1 .管理层不能“等待”；2.无序可以变成有序；3.协调薄弱；企业失去凝聚力；4.闲置的“移动”；5.应对现象是最常见的；6.拒绝“无效率”的现象反复出现；7.管理层必须真正有“理由”去遵循；8.管理废物；和3。废物产生：管理能力执行(速度/准确度/精确度)；(相互)技术水平：认知水平；把握度；(相对)标准化：可行性；普及程度；企业质量；整体质量(4)消除浪费；培训；理论与案例培训；评估认知；标准化；利润压力；改进；检测：实施绩效；定量分析；奖励与惩罚：奖励规则；处罚；实施系统；有七种方法可以消除这八种浪费：1 .专业工厂网络。集团技术3。来源4的质量。及时生产。稳定的生产负荷。看板生产控制系统7。最小生产设定时间1。专业工厂网络，30-1000人的小型专业工厂不是大规模的垂直一体化生产