QC提高NSE曲轴动平衡合格率.ppt

1、提高NSE曲轴动平衡合格率,南京汽车集团有限公司动力总成技术支持部 -“NSE曲轴”QC小组,前 言,NSE发动机是“上南合作”后,上海汽车自主研发的发动机，曲轴是发动机中作高速定轴转动的重要零件。曲轴的动平衡就是为了调整处于不平衡状态运动曲轴的质量分布,使它成为平衡状态,以提高发动机的性能而采取的工艺措施.,NSE曲轴生产线投产以后,连续几个月曲轴动平衡时,发现曲轴动平衡合格率不高,产生部分废品,造成浪费,降低生产线的JPH,影响产品效益.,为了提高产品质量,消除浪费,减少无效劳动,提高生产线的JPH.QC小组成员针对曲轴动平衡合格率不高现象进行深入分析研究,将提高NSE曲轴动平衡合格率作为

2、小组活动的攻关课题,1.5L曲轴,小组概况,选题理由,公司目标,提高产品质量,减少废品、降低成本。提高经济效益,质量现状,NSE曲轴线1.5L曲轴动平衡合格率每月82%左右,造成废品率具高不下,浪费刀具,辅料.浪费工时,造成的危害,造成损失:由于动平衡合格率不高,按单班300计算,损失费(300X16%X40+其它=2070元),选定课题,提高NSE曲轴动平衡合格率,选题理由,制表人:柏立志 日期: 2009年10月25日,2009年7-10月NSE曲轴动平衡合格率统计,活动计划,调查1:,QC小组对NSE曲轴线SQP后1.5L曲轴和N4曲轴线1.4L曲轴线2009年7-10月份动平衡合格率进

3、行统计:,结论:通过对折线图分析得出2009年7-10月NSE曲轴线1.5L曲轴动平 衡合格率平均只有82%,远低于N4曲轴线1.4L曲轴动平衡合格率,为了降低废品,提高产品质量,需对1.5L曲轴动平衡合格率不高的原因进一步分析调查.,调查2:,2009年11月,QC小组对NSE1.5L曲轴动平衡不合格工件的原因进行分析,统计,可行性分析,NSE发动机是上汽乘用车重点项目:NSE曲轴动平衡是曲轴生产线的重要工序,需定期分析动平衡合格率。QC小组对NSE曲轴生产线动平衡合格率进行调查,可行性分析,频 率 数,累 积 百 分 数,结论:由排列图得出曲轴初始不平衡量较大,是曲轴动平衡合格率不高 的主

4、要症结.,可行性分析,可行性分析,QC小组成员于2009年11月28日召开专题会议,对本次攻关活动进行可行性分析,结果如下:,设备分析:设备采用带有CAB950先进测量系统的SCHENCK全自动动平衡机,同时配备上海申克的手动返修平衡机,理论上曲轴动平衡合格率是可以保证的。,工艺分析:采用钻曲轴几何中心孔(中心孔为R圆弧),与动平衡机有数据校正接口,可以优化动平衡初始不平衡量。,同行业水平:南京N4曲轴生产线1.4L和1.8L动平衡合格率目前为96%,上海大众1.4L曲轴线生产曲轴目前动平衡合格率为97.5%,人力资源:有丰富经验的工程师,操作工,机械调试人员,有充分的人员保障,将1.5L曲轴

5、动平衡合格率提高到98%,QC小组成员认为是完全可能的,历史水平:。NSE曲轴(1.5L)2009年10月200根批次曲轴动平衡合格率达到95%,确定目标,2009年11月28日召开专题会议,确定了此次质量攻关目标,在4个月内 将NSE曲轴(1.5L)动平衡合格率由目前的82%提高到98%以上.,现状,目标,原因分析,物料,曲轴初始不平衡量较大,毛坯错模,平衡块尺寸偏大,余量不均匀,毛坯补缩不好,造成组织缩松缺陷,摸具和壳模磨损,钻中心孔位置调整方法不正确,动平衡前轴向加工余量不均匀,环境,毛坯铸造时控制不好,毛坯成型不好，轴颈尺寸超差,机床支撑轴瓦和工件上油物没有及时清理,照明亮度不够,设备

6、,驱动皮带张力调整不正确,标准曲轴偏差,机床测量精度标定不准确,机床压块磨损,人员,工艺执行不好,方法,设计有缺陷,造成45平衡块偏重,中心孔调整方法没掌握,数据较少,判断调整中心孔位置错误,确定要因,要因论证(一),要因论证(二),要因论证(三),要因论证(四),确定要因,要因论证(五),要因论证(六),确定要因,要因论证(七),要因论证(八),确定要因,确定要因,要因论证九),要因论证(十),要因论证(十一),制定对策,经上分析,要因论证一、八为要因,实施对策,实施一:,毛坯错模，4、5平衡块尺寸偏大余量不均匀,实施时间：2010年 1月,实施地点;NSE曲轴车间、毛坯供应商处,实 施 者

7、：柏立志、周明,实施方案：,加强毛坯检查,曲轴动平衡,对曲轴动平衡进行分析,进行实验,与毛坯供应商讨论,提出4、5平衡块更改方案,壳型铸造工艺参数优化,1,2,3,4,5,1,加强毛坯检：,实施对策,我们对2009年9-12月，毛坯检查情况进行统计，1.5L曲轴毛坯错模0.8mm(毛坯图纸要求),4、5平衡块半径77mm(毛坯图纸平衡块最大半径)的毛坯占每月供货毛坯的百分比进行统计:,2,对1.5L曲轴动平衡进行分析： 可进行平衡的曲轴;要求曲轴不平衡量:分布中心偏心距0.8mm。4、5平衡块半径77mm的曲轴进行跟踪，90%初始不平衡量160克厘米。 QC小组讨论,提出减小4、5平衡块半径实

8、验。,上料操作工对1.5L曲轴毛坯检查频次由原来1/50件.提高到1/15件,控制不合格件流入生产线,实施过程：,实施对策,3,进行实验; 我们选取10根4、5平衡块半径77mm的曲轴,将平衡块半径减小0.5mm(用车床加工),R变为76.5mm (4、5平衡块),10根曲轴进行动平衡时,初始不平衡量全部160克.,实施对策,4,提出4、5平衡块更改方案： QC小组成员在毛坯厂家，将我们实验数据提供给毛坯厂家，与厂家技术人员讨论，决定对壳型磨具进行修改，4、5平衡块减小0.5mm,修改部位,5,壳型铸造工艺参数优化： QC小组成员首先对工艺流程和毛坯厂家技术人员进行讨论:工艺流程如下;,模具准

9、备,制壳,模壳粘接,输送,送入浇注箱,加盖,加铁丸,震实,砂箱输送,浇注,冷却,翻箱 落砂,清理,检验,入库,实施对策,并对影响曲轴毛坯错模,余量不均匀的工艺参数进行优化: 为了避免壳模张开,加铁丸震实时间由20秒提高到25秒 (2)改变余量不均匀,收缩率0.8%降低0.6%,降低波动范围 (3)浇注时间8秒改为9秒,浇注温度由1430度改为1400度 (4) 入库前对曲轴飞边进行打磨.,效果自测：,通过措施一整改后毛坯合格率达到100%,动平衡初始不平衡量大幅降低.最终使 动平衡合格率稳步提高,实施对策,实施二:钻中心孔位置调整不正确,实施时间：2010年 2月,实施地点;NSE曲轴车间,实

10、 施 者：柏立志、陈祥南、许安,实施方案：,现场培训,制定流程,数据分析,调整中心孔,实施对策,实施过程： 现场培训 QC小组成员根据公司“提高质量，降低成本要求”对操作工进行动平衡理论培训，尤其对钻中 心机床和动平衡机床数据校正接口方面进行培训，讲解动平衡机的测量系统CAB950及系统带有的CDM（中心孔数据管理）软件。强调钻中孔机床和动平衡机加工时曲轴姿态不同，并进行考试，全部合格,1,钻中心孔加工时曲轴姿态 第一连杆颈朝下,动平衡时，曲轴姿态，第一连杆颈朝上,动平衡数据校正原理图,实施对策,2,制定流程,采集数据标准（250）,分析CDM软件,确定调整数据,中心孔机床输入X、Y,检查输入

11、坐标正确性,3,数据分析 通过对措施一整改后，曲轴动平衡CDM分析(3月第二周加工曲轴图)：,图中左下角V1、HI的数据就是OP10铣端面，钻中心孔大头端需要调整的Y，X坐标，V2、H2就是小头端需要调整的数据、，将V1=0.39mm、HI=0.09mm、V2=-0.065mm、H2=-0.087mm数据输入ETXE-TAR铣端面、钻中心孔设备中心孔调整界面,实施对策,4,调整中心孔 将V1=0.39mm、HI=0.09mm带入钻中心调整界面(大头端),转换成X、Y坐标（由于动平衡曲轴和钻中心孔曲轴姿态不同，相位相反。Y= -0.39.X=-0.09,将V2=-0.065mm、H2=-0.08

12、7mm带入钻中心调整界面(小头端),转换成Y=0.065、X=0.087坐标,原理与 大头端相同,实施对策,效果自测 QC小组通过以上整改进一步减小动平衡初始不平衡量, 99%初始不平衡量99160克厘米,4月上旬90%曲轴动平衡初始不平衡量在95克厘米左右,动平衡合格率已达98%.,更改前中心连线的位置,更改后中心连线的位置,效果检查,1、目标检查 QC小组2010年2月对NSE曲轴线动平衡合格率进行统计已达98%,活动前平衡块上去重孔,活动后平衡块上去重孔,效果检查,2、目标检查,活动后QC小组对曲轴动平衡不合格的原因进行重新排列,活动后曲轴动平衡初始不平衡量较大已不是主要症结,需二次平衡

13、所导致的不合格上升为主要症结。,效果检查,3、经济效益,1、改进后料废由18%减低到2%，按单班300台计算，单班降低费用： 300X16%X40（刀辅费用+其它）=2020(元) 2、改进动平衡的JPH由原来30提高到40。,巩固措施,1. QC小组定期与毛坯厂家进行交流，进一步提高曲轴毛坯质量，使毛坯状态趋于稳定。 2、将制定的中心孔调整流程，编入SOS标准作业单 3、曲轴线进行1.3L和1.6L曲轴新品加工时,继续将此经验推广和运用,使较短时间提高 曲轴动平衡合格率,QC小组成员在3月和4月上旬，产能高时进行了继续跟踪，证明QC小组成果保持良好,总结及下一步打算,通过本次QC小组活动，NSE曲轴动平衡合格率提高到98%，达到了小组年初制定的目标，圆满完成了公司提高质量,