精益生产概论ppt课件

1、精益生产介绍，XXXX管理咨询有限公司，2014年3月。如前所述，不能按时交货的人效率低下，大量半成品和成品积压在仓库里。占用资金质量不能满足客户要求，生产成本过高。消防日常研发能力不足。大规模生产中有很多问题。供应商不能按时高质量地交货。生产能力不足以满足市场需求。操作过程并不顺利。返工和客户抱怨生产线的设计能力不能充分发挥。因此，效率和质量不能快速响应客户的要求。生产企业常见问题的例子，企业常见问题，如何彻底消除这些浪费？如何满足市场的需求？精益生产系统简介，生产方式发展简介什么是精益生产精益思想精益生产的常用工具，内容，生产方式的发展历程1 .手工生产方式工业革命20世纪初背景3360工

2、业处于初级阶段，其产品是由工人高超的技能制造的。特点：低效率、高成本、高价格。顾客要求：许多产品只是富人的奢侈品，普通人别无选择，比如汽车。一，生产方法的发展，二，大规模生产方法20世纪70年代初的背景：泰勒工业工程，时间和行动研究，以及标准化操作；福特在1914年发明了装配线；标准化产品的大规模生产和销售；1920-1979年：大规模生产(福特)的特点：大批量，低成本和低价格。工人们买得起汽车。顾客要求：便宜，只要有“黑色T型车”，企业在全球市场环境中的竞争重点是什么？供过于求和激烈的市场竞争迫使企业降低生产成本，要求更多的品种。特殊定制企业能为客户提供多种产品吗？客户有权选择甚至定制吗？产

3、品的生命周期越来越短，企业开发新产品和建立可生产新产品的工艺流程所需的时间也越来越短。快速和准时交货的客户建立适当的产品质量标准，以提高质量要求。如果质量太高，没有人会因为它的价格高而注意它，如果质量不够，就不能满足顾客的需求，于是他们就会转向其他产品。商业全球化，无国界，商业“地球村”，传统的概念和模式已经不能满足现代的需要。为了满足当代对质量、服务、灵活性和低成本的要求，必须简化流程。基于稳定投入的传统大规模生产失去了竞争力。不可能通过增加批量来提高生产率。金字塔式的企业规模庞大，管理层级分明，分工精细，缺乏适应不断变化的市场需求的灵活性，而且处处受阻。分级管理限制了劳动积极性的发挥。丰田

4、之路从丰田章男开始，经过丰田章一郎和大野泰一的共同努力，经历了战后日本汽车业“资源稀缺”和“多品种、小批量”的市场约束。直到20世纪60年代，丰田生产方式才逐渐得到改善。丰田章男、丰田章一郎和大野泰一，从技术上讲，使用少量的通用设备和快速更换模具来代替大规模自动化设备上的大规模连续生产；清理工作场所，生产更加有序，节省辅助时间；在生产现场组织“团队合作”，将运营决策权移交给直接运营团队和员工；把部门想象成一台结合成合作行动的机器；强调协同、合作和整个企业的过程；采用带“看板”指令的准时制生产(JIT)，直接受用户需求驱动，根据日进度安排合作工厂间的零件流程；建立合作企业之间密切联系与合作的新关

5、系，加强沟通和信息交流；工程领域打破了设计和制造的分工和分离，为制造而设计；建立新型客户丰田的道路，生产模式的演变历史，单件生产，大规模生产，精益生产，里程碑1，里程碑2，里程碑3，起源：欧洲时间：第一次世界大战前，起源：美国时间：第一次世界大战后代表：福特创始人：亨利福特，起源：日本时间：第二次世界大战后代表：丰田创始人：丰田章男eiji taiichi ohno，落后40年，美国和丰田汽车三十二年后，在1982年，美国和丰田的生产历史进行了比较。1973年秋，第二次世界大战后最严重的世界经济危机第一次石油危机减缓了世界上所有工业国家的生产率增长，日本经济经历了零增长，只有丰田例外，它仍然获

6、得了高额利润。为什么是丰田？生产模式发展简介精益生产的常用工具是什么，目录、精益生产、精益生产和精益生产是在多品种、小批量的市场需求的制约下，为满足市场多样化的需求而诞生的一种新的生产模式；“只在需要的时候，根据需要的数量生产需要的产品”，强调根据销售订单和市场需求生产，即及时和适当的生产。这种生产模式的核心是追求一个没有库存的生产系统或一个库存最小的生产系统，从而消除企业生产各方面的浪费。精益生产的核心是消除所有无效劳动和浪费、等待、加工、库存、移动、处理、生产缺陷产品、生产过剩、七大浪费和精益生产。1985年，美国麻省理工学院组织了来自世界17个国家的专家和学者。这花了5年时间，花费了50

7、0万美元。以开创大规模生产方式的典型行业汽车行业为例，进行了理论推导，得出精益生产将在20世纪取代工业各个领域的大规模生产，成为21世纪全球标准生产体系的结论。然后传播到全世界。精益生产，精益生产，精益生产，精益生产模式的发展过程，阶段1:丰田生产模式的形成和改进阶段；第二阶段：丰田生产模式的系统化阶段(即引入精益生产模式)；第三阶段：精益生产模式的创新阶段(反思方法理论，提出新观点)；第一阶段：丰田生产方式的形成和改进；1950年，丰田章男在底特律参观福特汽车三个月之后，得出结论：大规模生产不适合日本。当时，日本的国内市场很小，需要的汽车种类很多。多品种小批量不适合大批量生产方式的要求；战后

8、，日本缺乏大量外汇购买大量西方技术和设备，不能简单模仿福特模式，缺乏大量廉价劳动力。随后，大野泰一在工厂实施了一些现场管理方法，如可视化管理方法、一人多机、U型设备布局方法等。这是丰田生产模式的萌芽。通过改进，提出了三分钟换模法、现场改进、自动化、五题法、供应商团队重组与合作、拉动式生产等一系列创新。通过不断的改进，最终建立了一套适合日本的丰田生产方式。1973年石油危机后，日本经济下滑至负增长状态，但丰田不仅获得了比其他公司更高的利润，而且还逐年增长，扩大了与其他公司的差距。因此，丰田的生产方式开始在日本受到重视和推广。第二阶段：丰田生产模式的系统化阶段(即引入精益生产模式)；为了揭开日本汽

9、车工业成功的秘密，1985年，麻省理工学院筹集了500万美元，并建立了一个名为国际汽车计划(IMVP)的研究项目。在丹尼尔鲁斯教授的领导下，1984年至1989年，组织了53名专家和学者对14个国家的近90家汽车装配厂进行了实地考察。在查阅了数百份公开简报和资料后，他在1990年写了机器改变世界，并首次将丰田生产命名为精益生产。它将丰田的生产模式从制造延伸到产品开发、合作与匹配、销售与服务、财务管理等领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更加全面和丰富。1996年，经过第二阶段四年的研究，写了精益思想一书。本文阐述了学习丰田方法所必需的关键原则，并通过实例讲述了各行各业可以遵循的行动步

10、骤，从而进一步完善了精益生产的理论体系。现阶段，美国企业界和学术界对精益生产模式进行了广泛的研究和探讨，提出了许多观点，并对原有的丰田生产模式进行了大量的补充，主要是增加了大量的工业工程技术、信息技术和文化差异来完善精益生产理论，从而使精益生产更加适用。第三阶段：精益生产模式的创新阶段；随着研究的深入和理论的广泛传播，特别是20世纪末，越来越多的专家学者参与其中，百花齐放的现象出现了，各种新的理论和方法相继出现，如大规模定制与精益生产的结合、单元生产、JIT2、5S、全员生产性维护的新发展等。许多美国大型企业已经将精益生产与自身实际相结合，创造了适合自身需求的管理体系，如1999年联合技术公司

11、的ACE管理(实现卓越竞争力)、精益六西格玛管理、波音的协同努力、1998年通用汽车的竞争管理系统等。这些管理体系的实质是应用精益生产的理念并将其方法具体化，从而指导公司所有工厂和子公司顺利实施精益生产。并将每个工具的实现过程分解成一系列图表。员工只需要根据图表的要求一步一步地实施它，每个工具都有一套标准来评估实施情况。在这一阶段，精益思想已经走出了它的发源地制造业，并作为一种普遍的管理理念在各个行业中传播和应用，使得精益生产体系更加完善。精益之家，标准作业的持续改进，准时生产时间，连续流程看板拉动，吉多卡自动构建质量异常处理措施，ANDON系统5为什么，平衡生产，可视化管理，全面生产维护，生

12、产准备过程，5S，一分钟换模法，激励-建议系统，精益生产，精益生产，关注用户价值，质量，成本和速度以减少浪费，看板，精益生产，支柱1:准时生产， 准时制被定义为在必要的时间以必要的数量生产必要的产品，均衡的生产过程，(1)消除不平衡，(2)大规模生产和均衡生产，生产过程等。 在丰田，每个流程之间的物流被视为一条河流。如果河水流得快，我们就能找出哪里有泥巴，哪里有东西卡住了。如果这些问题的原因被消除，这条河将恢复原状，自由流动。家庭作业也是如此。通过像河流一样的溪流的生产，以前找不到的问题和缺陷会浮出水面。如果流程的运行速度加快，不仅问题和缺陷(库存和停滞)会暴露出来，而且难以发现的表面操作也会

13、出现。流水作业是指当问题被一个接一个地发现和理解时，形成一条可行的生产线。生产节拍时间和生产节拍时间指的是生产一个产品所花费的时间，即操作速度。有效的生产是使每个过程的时间尽可能接近生产节拍。生产节拍时间的表达式生产节拍时间=一天的工作时间和一天的需求生产节拍时间是基于客户需求的数量。传统生产模式(推式生产模式)，根据生产计划筹集原材料，配置生产能力(人员、方法、机械设备)和生产环境，并在客户预期的交货日期前交货。原材料在生产计划的指导阶段购买。如果在生产建立时计划需要改变，采购的原材料将成为库存，然后如果没有人订购，它们将成为死的集合。在生产过程中，信息流通常先于产品流，所以每个过程都是按照

14、计划进行的。当然，随着流程的进展，产品将依次被推向下一个流程。此外，在生产过程中，考虑到原材料利用率下降、不合格产品和检验不合格造成的机械设备故障等因素，会有过度生产的倾向。计划变更的内容越多，产品的浪费就不用说了，生产计划的调整也会造成工时的浪费。精益生产模式(拉动式生产模式)，不要购买不必要的东西，考虑：冰箱(库存)购买周期(饲养期)消耗(购买)，回家，支柱2:自主，自主：当生产中出现问题时，设备或生产线有能力自动停止或操作者可以主动停止。特别值得一提的是本发明中的“纬纱断线自动停止装置”，配备该装置的织机能够在纬纱断线时立即自动停止。这种装置改变了纺织工业的历史，直到一个世纪后才被大型织

15、机使用。正是这种思维方式，“一旦出现缺陷产品，机器将立即停止运行，以确保100%的质量”，这形成了丰田今天的生产思想基础。自我改造的背景来源，自我改造的目的，总体上：确保设备的稳定运行和良好质量的维护，以确保100%好的产品制造；防止因误操作或材料不良造成机械设备损坏；提前防止设备故障，即不需要对每台设备进行保养；当出现缺陷产品时，有必要澄清异常设备问题，防止继续生产。与三种生产方式的特点相比，精益生产整合了大批量生产和单件生产的优势，力求在大批量生产中实现多品种、高质量产品的低成本生产。现场布局规划、生产线安排和工作时间是影响生产效率和质量的重要因素，因此这类企业应重点推进标准化、准时制、看

16、板和零库存。制造企业、流程工业、离散工业、机械、电子等行业、化工、制药、金属等行业，由于这类企业需要应用一系列特定的设备，这些设备的状况极大地影响着产品的质量，因此这类企业应重点推广全员生产性维护。生产模式发展介绍什么是精益生产精益思想精益生产的常用工具，内容，即只有在需要的时候，才根据需要的数量生产出需要的产品。“恰到好处”(Just In Time)，及时推出合适的产品，精益生产的基本理念，尊重个性，鼓舞士气，智能设备，全员全面质量管理(TQC)，自我改进，质量控制零缺陷，团队改进活动，减少操作时间转换，优化生产线布局，多功能培训，“少人”和“一个流程”，标准操作是“程序化的”，弹性工作是“更少的劳动消耗”，完全消除浪费，降低成本，精益生产模式的内涵是与概念相比较的，大规模生产模式强调管理中严格的等级关系。对员工的要求在于严格完成上级分配的任务，人被视为附属于岗位的“设备”。精益生产强调生产过程中的个体干预，充分发挥人的主动性，强调协调性。对员工的评估也基于长期表现。在这种方法中，员工被视为企业集团的成员，而不是机器。充分发挥基层的主观能动性。比较思想，制造产品是为了培养人才，好的人才