第二章清洁生产审核-审核

1、清 洁 生 产 审 核,第三阶段 评估（审核） 深入分析浪费及原因,编制审核重点工艺流程图和各单元操作工艺流程图,收集数据 1、历史资料的收集 A、工艺资料 B、原材料产品资料 C、管理资料 2、现场调查 3、对相关信息二次加工,收集资料： 原辅材料/能源/水 工艺流程 设备 生产数据 废弃物 国内外同行业数据,审核重点的工艺流程图（示例）,单元 操作 1,单元 操作 2,单元 操作 3,单元 操作 4,单元 操作 5,产品,副产品,原料,辅料,水,水,蒸气,水,辅料,废水,废气,废渣,废水,废气,物料平衡，价值流图（当前状态） 程序分析，动作分析，生产线平衡 搬运分析，库存分析，场地布局分析

2、,实测或计算浪费分析模型的五个方面数据,原则：画到我们能够进行后续分析的程度 方法：,过程1,过程2,过程3,原料,1,辅料,1,水,废气1,废渣1,废水,1,原料,2,废水,2,循环,废气2,原料,3,辅料,2,产品,废气3,废水3,绘制工艺流程图,审核方法：,物料平衡测算 能源平衡分析 价值流分析（VSM） 常规数据分析（E-P图，CUSUM图）,测什么?(监测项目) 所有的原辅材料主副产品水废弃物等 在哪测?(监测点) 主要物流进出口测多长时间?(监测周期) 间歇生产:三个周期 连续生产: 72小时,实测输入输出：,实测的条件: 正常工况 记录数据 单位统一,注明工艺条件 不能实测的:

3、估计+理论计算,实测输入输出,审核重点输入输出数据汇总,建立物料平衡,原材料/水/ 能源/辅助材料,产品/副产品/ 废弃物,输入,输出,注意事项： 检查单位的一致性、工艺的稳定性 材料越昂贵毒性越大，物料平衡应越精确 如果物料平衡是在每个物流的基础上建立的则更加有意义，例如编制单独的水平衡图,评估,物料平衡的偏差:5% 实际原料利用率 物料流失部位及其它废弃物产生环节 废弃物的种类、数量、和所占比例以及 对生产和环境的影响部位,评估,分析物料平衡结果,分析浪费产生的原因“螃蟹图”,4、员工素养有待提高。 从现场初步调查和与员工交谈中了解到：由于员工素养偏低，导致许多环节技术不到位，导致许多环节

4、技术不到位，如冷却水、给料等，东西随意堆放，有原料、中间产品和副产品浪费现象，跑、冒、滴、漏现象严重。,1、原辅料和能源 （1）原辅料不纯或(和)未净化 （2）原辅料储存、发放、运输的流失 （3）原辅料的投入量或(和)配比的不合理 （4）原辅料及能源的超定额消耗（燃煤与燃气） （5）有毒、有害原辅料的使用（混凝土防冻剂） （6）未利用清洁能源和二次资源（清洁能源替代） （7）回用物料量 （8）原料库存量，周转时间（天） （9）原料库房到车间的距离，运输方式和频次 （10）原材料的种类和数量 （11）进货需要检验吗？人员有多少？ （12）经常出现质量问题吗？供应商质量稳定吗？（精煤灰分）,2、技

5、术工艺 （1 ）技术工艺落后，原料转化率低 （2 ）设备布置不合理、无效传输线路过长 （3 ）反应及转化步骤过长 （4 ）连续生产能力差 （5 ）工艺条件要求过严 （6 ）生产稳定性差 （7 ）需使用对环境有害的物料,3、设备 （1）设备破旧、漏损（鑫利源变压器事件） （2）设备自动化控制水平低 （3）有关设备之间配置不合理（某钢厂炼铁、炼钢之间的瓶颈） （4）主体设备和公用设施不匹配 （5）设备缺乏有效维护和保养 （6）设备的功能不能满足工艺要求 （7）设备的故障率、停机率（松下为什么原理、保险丝烧毁） （8）设备的漏损率 （9）设备的人工干预程度 （10）预防维护体系和预防维护保养时间 （

6、12）紧急抢修的次数和时间 （13）设备的防错能力 （14）设备调整、准备时间,4、过程控制 （1 ）计量检测分析仪表不齐全或监测精度达不到要求 （2 ）某些工艺参数（例如温度、压力、流量、浓度等）未能得到有效控制（生产生活用水、电、汽不分开计量） （3 ）过程控制水平不能满足技术工艺要求 （4） 工艺参数受控情况,5、产品 （1 ）产品储存和搬运中的破损、漏失 （2 ）产品的转化率低于国内外先进水平 （3 ）不利于环境的产品规格和包装（使用不能降解的包装材料） （4）产品的不合格率（焦炭强度、粒度） （5）产品的库存量和周转时间 （6）包装物价值/产品价值（过度包装） （7）产品规格和销售量

7、,6、废弃物 （1）对可利用废弃物未进行再用和循环使用（造纸厂废水） （2）废弃物的物理化学性状不利于后续的处理和处置 （3）单位产品废弃物产生量高于国内外先进水平,7、管理 （1）有利于清洁生产管理的条例、岗位操作规程等未能得到有效的执行（未执行、文件存放位置不合理、文件培训不到位） （2 ）现行管理制度不能满足清洁生产的需要 岗位操作规程不够严格（电收尘器二次电流、二次电压的范围未规定） 生产记录（包括原料，产品和废弃物）不完整 信息交换不畅 缺乏有效的奖惩方法,8、员工 （1 ）员工素质不能满足生产需要 缺乏优秀管理人员 缺乏专业技术人员 缺乏熟练操作人员（换零配件时间过长） 员工的技能不能满足本岗位的要求（工具随意放置） （2 ）缺乏对员工主动参与清洁生产的激励措施 （3）目标设置与激励措施脱节,图3-8 万福生科水平衡图 （单位：t/d）,What？,Why？,How to do？,通过对审核重点的物料平衡、水平衡、能量衡算及价值流分析，分析物料、能量流失和其它浪费的环节，找出浪费产生的原因。,查找材料储存、生产运行与管理和过程控制等方面存在的问题，以及与国内外先进水平的差距，以确定预防污染方案。,1.编制审核重点工艺流程图和各单元操