SPC,统计过程控制.ppt

1、统计过程控制(SPC) 第一节 统计过程控制的基本知识 一、SPC(Statistical Process Control)的基本概念 统计过程控制，是为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。 主要工具：控制图,二、统计过程控制的发展 SPC：统计过程控制； SPD：统计过程诊断； SPA：统计过程调整。 三者间的关系：,第二节 常规控制图(休哈特控制图)原理 一、常规控制图的构造 控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种用统计方法设计的图。,图2

2、-1 控制图示例,二、SPC的理论基础产品的统计观点 产品质量的统计观点是现代质量管理的基本观点之一。 (一) 产品的质量具有变异性 (二) 产品质量的变异具有统计规律性,图2-3 二项分布(图中P为不合格品率),图2-4 泊松分布(图中为平均不合格数),图2-5 正态分布,三、控制图的形成及控制图原理的几种解释 (一) 正态分布的基础知识 (1)数据越多，分组越密。直方图也越接近一条光滑曲线。最常见的分布为正态。,图2-5 直方图趋近光滑曲线,(2)正态分布是一条曲线，采用两个参数：平均值与标准差表示。 图2-6 正态曲线随着平均值变化,图2-7 正态曲线随着标准差变化,不论与取值为何，产品

3、质量特性值落在-3，+3范围内的概率为99.73%。 图2-8 正态分布曲线下的面积,+3,-3,（3）常规控制图的形成,（二）控制图原理的第一种解释 点出界就判异 小概率事件原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常。,(三) 控制图原理的第二种解释 1.概念 偶然因素(偶因random cause)：也称随机因素（stochastic cause)，是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去。 异常因素(异因，可查明因素assignable cause，或系统因素systematic cause)：非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量影响大，但不难除去。 偶

4、然波动：偶因引起质量的波动 ，简称偶波； 异常波动：异因引起质量的 波动，简称异波。,2.控制图的第二种解释 假定现在异波均已消除，只剩下偶波，则此偶波的波动将是最小波动，即正常波动。根据这正常波动，应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限，当异常波动发生时，点子就会落在界外。因此点子频频出界就表明异波存在。 控制图上的控制界限就是区分偶波与异波的科学界限。,四、控制图的作用 及时告警 20字方针“查出异因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准”,图2-11 控制图点子形成倾向,图2-13 达到统计控制状态的循环,五、统计控制状态 (1) 统计控制状态(state in statistica

5、l control)，也称稳态(stable state)，即过程中只有偶因而无异因产生的变异的状态。 在统计控制状态下，有下列好处： 对产品的质量有完全的把握（合格率） 生产也是最经济的 （不合格率） 在统计控制状态下，过程的变异最小。,(2) SPC(统计过程控制)以统计控制状态(稳态)作为基准的。 (3) SPC所以能够保证实现全过程的预防，依靠的就是全稳生产线。,六、控制图的两种错误 从数理统计的观点，存在可能的两能错误: (1) 第一种错误(type I error)：虚发警报(false alarm)。 （2）第二种错误(type II error)：漏发警报(alarm miss

6、ing)。,图2-13 控制图的两种错误,(3)如何减少两种错误所造成的损失？ 控制图共有三根线，一般，正态分布的CL居中不动，而且UCL与LCL互相平行，故只能改动UCL与LCL二者之间的间隔距离。 解决方法是：根据两种错误所造成的总损失最小来确定最优间距，经验证明休哈特所提出的3方式较好。 注：80年代，出现了经济质量控制EQC学派（学术带头人：德国乌尔茨堡大学冯考拉尼教授）以使两种错误所造成的总损失最小为出发点来设计控制图与抽样方案。,七、3方式 3方式的公式： UCL=+3 CL= LCL=-3 式中、为统计量的总体参数。 加以应用时需要经过下列两个步骤： (1)具体化。 (2)对总体

7、参数进行估计。,第二节 分析用控制图的含义 一、分析用控制图与控制用控制图 一道工序开始应用控制图时，总要将非稳态的过程调整到稳态的过程，此乃分析用控制图的阶段。 等到过程调整到稳态后，才能延长控制图的控制线作为控制用控制图，所谓控制用控制图的阶段。,据使用的目的不同，控制图分为：分析用与控制用控制图。 （一）分析用控制图 主要分析以下两点： （1）所分析的过程是否为统计稳态？（参见下页图） （2）其过程能力指数是否满足要求？,统计稳态与技术稳态分类表,在控制状态下（异因消除，只有偶因）,时间,大小,时间,在控制状态下，但工程能力不足 （偶因的变异太大）,（偶因的变异减少）,上公差限,下公差限

8、,稳态的图示,过程能力的图示,（二）控制用控制图 当过程达到了我们所确定的状态后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图，应有正式交接手续。 判异准则 判稳准则 进入日常管理后，关键是保持所确定的状态。, 经过一个阶段的使用后，可能又出现异常，这时按“20字方针”去做，恢复所确定的状态。 从数学的角度看 分析用控制图的阶段就是过程参数未知的阶段； 控制用控制图的阶段则是过程参数已知的阶段。,二、休哈特控制图的设计思想 1. 设计思想是先定，再看 按照3方式确定UCL和LCL，也即确定=0.27% 一般取1%、5%、10% 尽量将取得小，但势必会增大。,使用者信心 升 = 0.27% 升

9、 点出界就判异 增大时，追加准则，即界内点排列不随机判异 2. 80年代起出现经济质量控制 （EQC）学派 思想：从两种错误造成的总损失最小出发来设计控制图与抽样方案。,三、判稳准则的分析 （一）判稳准则的思路 打一个点未出界有两种可能性： 过程本来稳定 漏报 （这里由于小，所以大），故打一个点子未出界不能立即判稳。,（二）判稳准则 在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一判稳： 连续25个点，界外点数d=0； 连续35个点，界外点数d1； 连续100个点，界外点数d 2。,四、判异准则的分析 点出界就判异； 界内点排列不随机判异。,判 异 准 则,准则1： 一个点在A区之外,准则2：连续 9

10、个点在中心线同一侧,准则3：连续6个点递增或递减,准则4：连续14个点上下交替,返回目录,判 异 准 则（续1）,准则5:连续3点中有2点在同侧B区以外,准则6:连续5点中有4点在同侧C区以外,准则7：连续15个点在C区内,准则8：连续8个点都不在C区内,返回目录,第三节 过程能力与过程能力指数,一、过程能力指数Cp （一）双侧规范情况的过程能力指数 T: 技术公差幅度,TU,TL分别为上,下规范界限 : 质量特性分布的总体标准差 可用 来估计,可用下面值估计: :平均样本标准差, :平均样本极差 c4，d2可查表.,过程能力指数Cp值的评价参考,【例】设有某工序的上公差TU为0.2190，下

11、公差TL为0.1250，现场抽查的数据如下表，其图如下图1。由图1可见，工序失控，经过执行20字方针后，重新做图得到休整后的图2。由图2可见，工序已经达到稳态。故现在可对过程能力进行评价。,Cp 计 算 数 据,图1,图2,解： 于是，过程能力指数为： 过程能力不够充分，从图2发现分布中心=0.1968与规范中心M=（TU+TL）/2=0.1720有偏离，应进行调整。调整后，Cp值会有所提高。,（二）单侧规范情况的过程能力指数 1. 只有上限要求，而对下限没有要求： 只适用于的范围: 2. 只有下限要求，而对上限没有要求： 只适用于的范围:,二、 有偏离情况的过程能力指数CPK （一）定义分布

12、中心与公差中心M的偏离=M-,以及与M的偏离度K为： 过程能力指数可修正为 （适用于偏离量不太大，K1，即使得每个样本水平均有一个不合格品，以免由于总是出现零而对过程产生误解。通常取：,（2）当n变化时，P图的UCL、LCL成凹凸状。作图不便，更无法判稳、判异。GB/T 4091-2001给出两种解决方法。 方法一：如果ni变化不大，则采用单一的等于平均子组大小的一组控制限。实际上，当ni变化在其目标值25以内（即 ）时可采用该方法。 方法二：当ni变化较大时，可采用标准化变量的方法。例如不点绘标准化p值，而改为点绘标准化Zi值。,（四）P控制图示例： 【例7-1】某半导体厂希望对产品进行质量控制，基础数据见附表，在标准值未定的条件下做p图。,【例4.5-5】 收音机晶体管的p图（初始数据）,步骤1：取预备数据 步骤2：计算样本不合格品率 步骤3：计算平均不合格品率 步骤4：计算p图的控制线 步骤5：作图 步骤6：判稳,示例的P图,八、c图 【例8-1】一录像带制造商希望控制录像带中的不合格